专利名称：：一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法
技术领域：
：本发明涉及一种铁氧体材料半成品的制造方法，尤其涉及一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法；属于磁性材料的制造领域。
背景技术：
：软磁铁氧体材料按成份可分为MnZn、NiZn、MgZn、MriMgZn等尖晶石型和平面型六角晶系两类；软磁铁氧体材料具有高磁导率、高电阻率、低损耗和良好的耐磨性，因而用软磁铁氧体材料制作的偏转线圈、回扫变压器、旋转变压器、中周变压器、脉冲变压器、开关电源、滤波器、扼流圈、电感器、抗电磁干扰变压器、电子镇流器等(广义称为电子变压器)在计算机、微型手机、通信、办公自动化、显示器、远程监控、彩色电视接收机、视听装置、家用电器、电磁兼容、绿色照明、环保节能及电子信息中起着滤波、阻抗变换、能量储存及能量转换等作用，得到广泛的应用。软磁铁氧体材料通过配料、预烧、研磨粉碎、喷雾造粒、混料、成型、烧结等工艺过程制作而成，由于喷雾造粒过程中因料浆水分挥发及设备的影响，造成喷雾颗粒料的含水量、松紧比重、流动性及粒度分布状态产生阶段性的变化，通过混料工艺可消除喷雾造粒过程所造成的不稳定，使颗粒料的一致性得到保证；目前，软磁铁氧体成型用颗粒料的混料工艺只能将颗粒料的水份含量控制在0.3~0.5%，从而造成颗粒料在成型过程中易产生开裂和粘模现象，严重影响成型毛坯的质量和制约成型生产效率的提高。
发明内容本发明针对现有软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法制备的颗粒料含水量低造成颗粒料在成型过程中易产生开裂和粘模的缺陷，提供一种新的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法;通过该方法制备的颗粒料可以将含水量保持在1.52.5%;不仅避免了颗粒料在成型过程中易产生开裂和粘模的缺陷，而且大大提高了成型效率。本发明的上述技术问题是通过以下技术方案得以实施的一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，该方法包括以下步骤A、配料按比例称量好润滑剂和喷雾造粒后的软磁铁氧体颗粒料放入混料机中，其中所述颗粒料和润滑剂重量比为1000:15;B、喷雾在混料机在l10转/分钟旋转过程中，将雾化的表面活性剂和水喷入颗粒料中；其中所述颗粒料和表面活性剂重量比为1000:215:所述颗粒料和水重量比为1000:150;C、混料将上述雾化的表面活性剂和水全部喷入后，混料机在110转/分钟旋转110分钟将颗粒料充分混匀；D、放置将上述充分混匀后的颗粒料在室温下放置515小时后，即得软磁铁氧体成型用颗粒料。软磁铁氧体粉料在成型过程中对成型质量和产量影响最大的是产品裂纹的问题；造成裂纹的主要原因是颗粒料含水量低，从而导致成型过程中颗粒料粘合性差造成的。但是单纯的通过加入水来提高含水量，会造成成型模具粘投，从而影响软磁铁氧体产品外形；采用本发明的混料方法，并在混料过程中添加了适量的润滑剂和表面活性剂，可将颗粒料的含水量由0.3~0.5%提高到1.52.5%既不会造成产品裂纹，也不会产生成型粘模的现象。在上述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法中，步骤A中所述的润滑剂为硬脂酸锌；硬脂酸锌是在200r左右即挥发的润滑剂，而软磁铁氧体产品的成型后，需经13001C的高温烧结，所以硬脂酸锌的添加不仅不会对软磁铁氧体产品的成分和特性产生负面影响；而且在混料过程中可以提高颗粒料的含水作为优选，步骤A中所述颗粒料和润滑剂重量比为1000:24;这样的比例是对上述混料过程中颗粒料和润滑剂的重量进一步的优化和限制，对产生性能更好的软磁铁氧体成型用颗粒料。在上述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法中，步骤B中所述的表面活性剂为煤油，所述的水为去离子水或蒸馏水；煤油是在200'C左右即挥发的表面活性剂，而软磁铁氧体产品的成型后，需经1300C的高温烧结，所以煤油的添加不仅不会对软磁铁氧体产品的成分和特性产生负面影响，而且煤油的超强渗透特性使颗粒料软化，在成型过程中颗粒更加容易破碎，从而提高了成型效率，降低了成型压力。而在本发明中采用去离子水或蒸馏水可以减少软磁铁氧体材料中的杂质含量，提高其磁性能。作为优选，步骤B中所述颗粒料和表面活性剂重量比为1000:415;所述颗粒料和水重量比为1000:530。这样的比例是对上述混料过程中颗粒料和表面活性剂以及水的重量进一步的优化和限制，对产生性能更好的软磁铁氧体成型用颗粒料。作为优选，步骤C中将上述雾化的表面活性剂和水全部喷入后，混料机在3~5转/分钟旋转35分钟。作为优选，步骤D中所述的颗粒料在室温下放置810小时后，即得软磁铁氧体成型用颗粒料。通过上述混料方法制作的软磁铁氧体成型用颗粒料的含水量1.52.5%，而且含水量的提高不会在成型过程中产生成型模具粘膜的现象。因此，本发明的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法具有以下优点1、采用本发明的混料方法制备而成的软磁铁氧体成型用颗粒料含水量较高不会在后续工艺中产生产品裂纹的问题；2、本发明的混料方法由于添加了适量的润滑剂和表面活性剂并采用独特的混料工艺制备而成的软磁铁氧体成型用颗粒料不仅使其的含水量在1.52.5%,而且不会产生成型粘模的现象；3、采用本发明的混料方法不仅不会对软磁铁氧体产品的成分和电磁特性产生负面影响，而且提高了成型效率，降低了成型压力。具体实施例方式下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明*,但不发明并不限于这些实施例。实施例l称取经过喷雾干燥塔喷雾造粒后的软磁铁氧体球状颗粒料和硬脂酸锌放入HL3000桶式混料机中，其中颗粒料和硬脂酸锌的重量比为1000:1;打开桶式混料机的开关，使其的旋转速度为在3转/分钟，将雾化的表面活性剂煤油和去离子水加入到颗粒料中，其中颗粒料和煤油的重量比为1000:2;颗粒料和去离子水的重量比为1000:50;待雾化的煤油和去离子水全部喷入颗粒料中时，让桶式混料机在旋转速度为在3转/分钟的条件下旋转5分钟，颗粒料放在室温下放置8小时后即得软磁铁氧体成型用颗粒料。比较例1干式混料将经过喷雾干燥塔喷雾造粒后的软磁铁氧体球状颗粒料通过桶式混料机进行干式混料，混料时间25分钟后即得软磁铁氧体成型用颗粒料。比较例2湿式混料:将经过喷雾干燥塔喷雾造粒后的软磁铁氧体球状颗粒料加入重量百分比为2.5%的水进行湿式混料，混料时间25分钟后即得软磁铁氧体成型用颗粒料。将上述实施例1、比较例1和比较例2制成的软磁铁氧体成型用颗粒料通过成型工艺得成型毛坯。其中实施例1制成的颗粒料在成型过程中不会产生粘膜现象，产品的外观较好，成型后的毛坯不会出现开裂现象；而且成型效率较高，成型压力为1000N。比较例1制成的颗粒料在成型过程中不会产生粘膜现象，成型后的毛坯会出现裂纹，而且成型效率较低，成型压力为1300N。比较例2制成的颗粒料在成型过程中会产生粘膜现象，成型后毛坯的外观较差，成型后的毛坯不会出现裂纹，而且成型效率较低，成型压力为IOOON。实施例2称取经过喷雾千燥塔喷雾造粒后的软磁铁氧体球状颗粒料和硬脂酸锌放入HL3000桶式混料机中，其中颗粒料和硬脂酸锌的重量比为1000:2;打开HL3000桶式混料机的开关，使其的旋转速度为在10转/分钟，将雾化的表面活性剂煤油和去离子水加入到颗粒料中，其中颗粒料和煤油的重量比为1000:4;颗粒料和去离子水的重量比为1000:3;待雾化的煤油和蒸馏水全部喷入颗粒料中时，让桶式混料机在旋转速度为在10转/分钟的条件下旋转1分钟，待颗粒料和煤油以及水充分混匀后关掉桶式混料机的开关；将上述充分混匀后颗粒料放在室温下放置15小时后即得软磁铁氧体成型用颗粒料。实施例3称取经过喷雾干燥塔喷雾造粒后的软磁铁氧体球状颗粒料和硬脂酸锌放入HL3000桶式混料机中，其中颗粒料和硬脂酸锌的重量比为1000:4;打开桶式混料机的开关，使其的旋转速度为在1转/分钟，将雾化的表而活性剂煤油和去离子水加入到颗粒料中，其中颗粒料和煤油的重量比为1000:4;颗粒料和去离子水的重量比为1000:3;待雾化的煤油和蒸馏水全部喷入颗粒料中时，让桶式混料机在旋转速度为在1转/分钟的条件下旋转10分钟，待颗粒料和煤油以及水充分混匀后关掉桶式混料机的开关;将上述充分混匀后颗粒料放在室温下放置10小时后即得软磁铁氧体成型用颗粒料。实施例4称取经过喷雾干燥塔喷雾造粒后的软磁铁氧体球状颗粒料和硬脂酸锌放入HL3000桶式混料机中，其中颗粒料和硬脂酸锌的重量比为1000:5;打开桶式混料机的开关，使其的旋转速度为在5转/分钟，将雾化的表面活性剂煤油和去离子水加入到颗粒料中，其中颗粒料和煤油的重量比为1000:15;颗粒料和去离子水的重量比为1000:1;待雾化的煤油和蒸馏水全部喷入颗粒料中时，让桶式混料机在旋转速度为在5转/分钟的条件下旋转3分钟，待颗粒料和煤油以及水充分混匀后关掉桶式混料机的开关；将上述充分混匀后颗粒料放在室温下放置5小时后即得软磁铁氧体成型用颗粒料。将实施例14制备的软磁铁氧体成型用颗粒料通过成型、烧结等工艺后得到的软磁铁氧体材料，其磁性能如表1所示表l:采用实施例14的颗粒料制备的软磁铁氧体的磁性倉l<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>从表1可以看出采用本发明的混料方法得到颗粒料对后序工艺制备的软磁铁氧体的磁性能并没有影响。本发明中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属
技术领域：
的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。尽管对本发明己作出了详细的说明并引证了一些具体实例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。权利要求1、一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，该方法包括以下步骤A、配料按比例称量好润滑剂和喷雾造粒后的软磁铁氧体颗粒料放入混料机中，其中所述颗粒料和润滑剂重量比为1000∶1～5；B、喷雾在混料机在3～5转/分钟旋转过程中，将雾化的表面活性剂和水喷入颗粒料中；其中所述颗粒料和表面活性剂重量比为1000∶2～15；所述颗粒料和水重量比为1000∶1～50；C、混料将上述雾化的表面活性剂和水全部喷入后，混料机在1～10转/分钟旋转1～10分钟后，将颗粒料充分混匀；D、放置将上述充分混匀后的颗粒料在室温下放置5～15小时后，即得软磁铁氧体成型用颗粒料。2、根据权利要求1所述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，其特征在于:步骤A中所述的润滑剂为硬脂酸锌。3、根据权利要求1或2所述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，其特征在于步骤A中所述颗粒料和润滑剂重量比为1000:24。4、根据权利要求1所述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，其特征在于步骤B中所述的表面活性剂为煤油，所述的水为去离子水或煞:馏水。5、根据权利要求1或4所述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，其特征在于步骤B中所述颗粒料和表面活性剂重量比为1000:415;所述颗粒料和水重量比为1000:530。6、根据权利要求1所述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，其特征在于步骤C中将上述雾化的表面活性剂和水全部喷入后，混料机在35转/分钟旋转35分钟。7、根据权利要求1所述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法，其特征在于步骤D中所述的颗粒料在室温下放置810小时后，即得软磁铁氧体成型用颗粒料。8、根据权利要求1或7所述的软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方^r，其特征在于经过步骤D后所制备的软磁铁氧体成型用颗粒料的含水量1.5%2.5%。全文摘要本发明涉及一种软磁铁氧体成型用颗粒料的混料方法；该方法包括A.配料；B.喷雾；C.混料；D.放置四个步骤，1.采用本发明的混料方法制备而成的软磁铁氧体成型用颗粒料含水量较高不会在后续工艺中产生产品裂纹的问题；2.本发明的混料方法由于添加了适量的润滑剂和表面活性剂并采用独特的混料工艺制备而成的软磁铁氧体成型用颗粒料不仅使其的含水量在1.5％～2.5％，而且不会产生成型粘模的现象；3.采用本发明的混料方法不仅不会对软磁铁氧体产品的成分和磁特性产生负面影响，而且提高了成型效率，降低了成型压力。文档编号C04B35/26GK101190844SQ200610154920公开日2008年6月4日申请日期2006年11月30日优先权日2006年11月30日发明者张爱国申请人:横店集团东磁股份有限公司