原位开合式T形桩模具的制作方法

本发明属于建筑技术领域，涉及一种原位开合式T形桩模具。

背景技术：

T形桩是一种横截面呈T字的预制桩，多用于围护作业，现有技术制作T形桩通常用木质模板围成一个具有横截面呈T字型的灌注腔，灌注混凝土后凝固，拆除模板，即得到T形桩，这种生产方法成本低，但是安装和拆卸模板需要大量时间，导致工期长的确定，且每次安装的模板的尺寸要重新调整，质量难以把控。

为了提高T形桩质量，人们采用钢制模来制作T形桩，钢制模的尺寸固定，能得到质量均匀的T形桩，从而提高T形桩的质量，但是，现有的T形桩模不能调节尺寸，且拆卸不方便，生产效率较低。

如中国专利文献公开了一种T形桩制造装置[申请号：201610088859.1]，包括如下结构：钻进杆下端固定于电动机一上端，电动机一下端固定于驱动箱三上端；钻进杆下部左端固定有横臂一，横臂一的左端下部固定有立臂一，立臂一的下端固定有驱动箱一，钻进杆下部右端固定有横臂二，横臂二的右端下部固定有立臂二，立臂二的下端固定有驱动箱二；驱动箱一、驱动箱二、驱动箱三的下端分别设有一个钻杆一，每个钻杆一的下端分别设有一个钻头一；驱动箱三与驱动箱一之间、驱动箱三与驱动箱二之间分别设有一只驱动轴一，每只驱动轴一的中间两边分别固定一个连接臂，每个连接臂的外端分别固定一个搅刀；驱动箱二的右后方和右前方分别输出一个驱动轴二，此每个驱动轴二的右端分别固定一个凹圆刀。上述方案可制造水泥土矩形桩与水泥土圆柱桩圆弧插接的T形桩体，用于软弱地基基础的加固处理。但不能生产T形预制桩。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述问题，提供一种能生产T形预制桩的原位开合式T形桩模具。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：一种原位开合式T形桩模具，包括模具本体，所述的模具本体包括底模板，底模板的两端分别铰接有一个侧模条组件且两个侧模条组件沿底模板的中心线对称分布，所述的侧模条组件能沿着与底模板的铰接处转动，当两个侧模条组件相互靠近时两个侧模条组件远离底模板的一端能相互可拆卸的连接从而使模具本体内部形成T字型的成型腔，当两个侧模条组件相互远离时成型腔中的T形桩与侧模条组件分离。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的侧模条组件包括相互连接的横向成形模体和竖向成形模体，其中横向成形模体与底模板铰接，竖向成形模体上设有连接企口板，当两个侧模条组件靠近时两个侧模条组件上的连接企口板能相互贴紧并用连接件可拆卸的连接，所述的横向成形模体与底模板之间形成横向桩成型区，两个竖向成形模体之间形成竖向桩成型区。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的横向成形模体包括一体成型的第一横向模板和第二横向模板，所述的竖向成形模体包括第一竖向模板和第二竖向模板，所述的第一横向模板与第二横向模板之间的夹角为钝角，第二横向模板与第一竖向模板之间的夹角为钝角，第一竖向模板与第二竖向模板之间的夹角为直角。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的模具本体内壁设有一个凹凸卡口成型机构，该凹凸卡口成型机构使其中一个横向桩成型区的端部形成向内凹陷的内凹成型区，使另外一个横向桩成型区的端部形成向外凸出的外凸成型区。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的凹凸卡口成型机构包括凸出于其中一个横向成形模体的成型凸条以及凹陷于另一个横向成形模体的成型凹槽，所述的成型凸条和成型凹槽的形状、大小相配适。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的底模板固定在机架上，在机架的两侧分别设有开合驱动机构，所述的开合驱动机构的两端分别与机架和侧模条组件铰接，开合驱动机构具有能沿着轴向往复移动的输出端从而能驱动侧模条组件沿着与底模板的铰接处转动。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的底模板固定在机架上，在机架的两侧分别设有开合驱动机构，所述的开合驱动机构一端与机架铰接，另一端与竖向成形模体铰接，开合驱动机构具有能沿着轴向往复移动的输出端从而能驱动侧模条组件沿着与底模板的铰接处转动。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的模具本体上设有能通入蒸汽从而对模具本体内部进行加热的蒸养通道组件。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的蒸养通道组件包括设置在底模板上的底模板蒸养通道以及设置在侧模条组件上的侧模板蒸养通道。

在上述的原位开合式T形桩模具中，所述的蒸养通道组件外部设有保温层，在模具本体上还设有与模具本体固定连接的震动电机。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：

1、利用底模板与侧模条组件铰接，便于开合，再利用侧模条组件的连接企口板形成固定连接，形成合模，开合过程都在原位进行，无需动用吊装工具，非常方便，从而能提高生产效率。

2、实现了机械化开模和合模的方式，且结构简单，易于实施。

3、提供了一种原位蒸养的结构，提高了蒸养效率，降低了生产成本，节约了能耗。

附图说明

图1是本发明合模状态下的结构示意图；

图2是本发明开模状态下的结构示意图；

图3是本发明的模具生产的T形桩的结构示意图；

图4是图1另一个方向的结构示意图。

图中：模具本体1、底模板2、侧模条组件3、成型腔4、横向成形模体5、竖向成形模体6、连接企口板7、横向桩成型区8、竖向桩成型区9、第一横向模板10、第二横向模板11、第一竖向模板12、第二竖向模板13、凹凸卡口成型机构14、内凹成型区15、外凸成型区16、成型凸条17、成型凹槽18、机架19、开合驱动机构20、蒸养通道组件21、底模板蒸养通道22、侧模板蒸养通道23、保温层24、震动电机25、T形桩100、横向桩101、纵向桩102、连接结构103、连接凸条104、连接凹槽105、管道件106。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

实施例1

如图1和图2所示，一种原位开合式T形桩模具，包括模具本体1，所述的模具本体1包括底模板2，底模板2可以固定在地面上或者机座上，底模板2的两端分别铰接有一个侧模条组件3且两个侧模条组件3沿底模板2的中心线对称分布，所述的侧模条组件3能沿着与底模板2的铰接处转动，当两个侧模条组件3相互靠近时两个侧模条组件3远离底模板2的一端能相互可拆卸的连接从而使模具本体1内部形成T字型的成型腔4，当两个侧模条组件3相互远离时成型腔4中的T形桩与侧模条组件3分离。

本发明的合模过程是：如图1所示，底模板2不动，两个侧模条组件3向底模板2中心线方向靠拢并接触，用锁紧件或合模螺丝等使两个侧模条组件3锁紧，形成闭合状态，行程横截面呈T字型的成型腔4，本领域技术人员应当理解，模具本体1的两端可以设置端板，从而形成封闭的成型腔4，当然，在端板上或者侧模条组件3上可以设置灌浆口，灌浆口中灌入水泥浆等进入到成型腔4中，固化后形成如图3所示的T形桩100，显然，灌浆口还可以连接水泥浆输送泵等，用机械输送的方式输送水泥浆，形成泵送的自动化灌浆。

在开模时，如图2所示，将连接两个侧模条组件3的锁紧件或合模螺丝拆除，转动侧模条组件3使两个侧模条组件3分离，成型腔4被打开后露出T形桩100，即实现脱模，非常方便，脱模后的T形桩100可以用行吊等工具吊离底模板2。

在本实施例中，如图1所示，侧模条组件3包括相互连接的横向成形模体5和竖向成形模体6，优选地，横向成形模体5和竖向成形模体6一体成型，其中横向成形模体5与底模板2铰接，竖向成形模体6上设有连接企口板7，当两个侧模条组件3靠近时两个侧模条组件3上的连接企口板7能相互贴紧并用连接件可拆卸的连接，本领域技术人员应当理解，在连接企口板7上及横向成形模体5与底模板2的铰接处可设置密封件，防止水泥浆泄露，所述的横向成形模体5与底模板2之间形成横向桩成型区8，两个竖向成形模体6之间形成竖向桩成型区9。

具体的说，如图1所示，横向成形模体5包括一体成型的第一横向模板10和第二横向模板11，所述的竖向成形模体6包括第一竖向模板12和第二竖向模板13，所述的第一横向模板10与第二横向模板11之间的夹角为钝角，第二横向模板11与第一竖向模板12之间的夹角为钝角，第一竖向模板12与第二竖向模板13之间的夹角为直角。结合图3所示，这种设计能生产出T形桩的中部较宽，T形桩100由横向桩101和纵向桩102连接组成，其中横向桩101和纵向桩102的连接处受力最大，对其结构强度的要求也较高，因此，本实施例采用上述的模板设计，形成一种由纵横向桩101宽度由两端向中部逐渐变大的结构，从而提高T形桩的结构强度，也可以节省物料。

本实施例的工作原理是利用底模板2与侧模条组件3铰接，便于开合，再利用侧模条组件3的连接企口板形成固定连接，形成合模，开合过程都在原位进行，无需动用吊装工具，非常方便，从而能提高生产效率。

实施例2

本实施例与实施例1的结构和工作原理基本相同，不同之处在于，如图1和图2所示，模具本体1内壁设有一个凹凸卡口成型机构14，该凹凸卡口成型机构14使其中一个横向桩成型区8的端部形成向内凹陷的内凹成型区15，使另外一个横向桩成型区8的端部形成向外凸出的外凸成型区16。从而能生产出图图3所示的带有连接结构103的T形桩100。该连接结构103可以使横向桩101实现相互连接从而使T形桩100实现连接。

具体的说，凹凸卡口成型机构14包括凸出于其中一个横向成形模体5的成型凸条17以及凹陷于另一个横向成形模体5的成型凹槽18，所述的成型凸条17和成型凹槽18的形状、大小相配适。体现到T形桩，在横向桩101的两端分别形成与内凹成型区15相对于的连接凸条104及与外凸成型区16相对应的连接凹槽105，当两个T形桩100相互靠近时，连接凸条104卡入到连接凹槽105形成卡接。

底模板2固定在机架19上，在机架19的两侧分别设有开合驱动机构20，所述的开合驱动机构20的两端分别与机架19和侧模条组件3铰接，开合驱动机构20具有能沿着轴向往复移动的输出端从而能驱动侧模条组件3沿着与底模板2的铰接处转动。

在本实施例中，优选地，开合驱动机构20一端与机架19铰接，另一端与竖向成形模体6铰接。开合驱动机构20可以是一个或多个气缸或油缸，也可以是蜗轮蜗杆组件或螺杆丝套组件，只要能实现轴向的往复运动从而推动竖向成形模体6移动即可。

本实施例实现了机械化开模和合模的方式，且结构简单，易于实施。

实施例3

本领域技术人员应当知晓，在预制桩制作工序中，当布料完成后，要对模具中的预制桩采用高温蒸养，从而提高预制桩的结构强度，现有技术是将模具吊入到蒸养池，用高温蒸汽对模具及模具内的预制桩进行加热，达到高温蒸养的效果。这种蒸养方式工作效率较低，且蒸汽热量要从模具再进入到模具内，能耗较高。

本实施例与实施例2的结构和工作原理基本相同，不同之处在于，如图1和图2所示，模具本体1上设有能通入蒸汽从而对模具本体1内部进行加热的蒸养通道组件21。在蒸养通道组件21中通入蒸汽并保压，利用蒸汽对成型腔4内的T形桩进行高温蒸养，达到原位蒸养的效果，提高蒸养效率及生产效率。在模具本体1上且位于模具本体1的两端可设置管道件106，管道件106连通蒸养通道组件21，管道件106上可设置阀门，用于空气蒸汽流量及保压。

具体的说，蒸养通道组件21包括设置在底模板2上的底模板蒸养通道22以及设置在侧模条组件3上的侧模板蒸养通道23。本领域技术人员应当理解，底模板蒸养通道22和侧模板蒸养通道23可以直接设置在底模板2和侧模条组件3的横向成形模体5和竖向成形模体6上，形成夹套式的蒸养通道，也可以采用蒸汽管、波纹管等固定在底模板2和侧模条组件3的横向成形模体5和竖向成形模体6上形成传导式的蒸养通道。

为了防止热量散失，节约能源，蒸养通道组件21外部设有保温层24，保温层24可以采用石棉、岩棉或聚酰胺等保温材料制作，在模具本体1上还设有与模具本体1固定连接的震动电机25，震动电机25用于对模具本体1形成震动，使浆料在成型腔4中均匀分布，优选地，震动电机25固定在横向成形模体5和竖向成形模体6的连接处。

本实施例提供了一种原位蒸养的结构，提高了蒸养效率，降低了生产成本，节约了能耗。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了模具本体1、底模板2、侧模条组件3、成型腔4、横向成形模体5、竖向成形模体6、连接企口板7、横向桩成型区8、竖向桩成型区9、第一横向模板10、第二横向模板11、第一竖向模板12、第二竖向模板13、凹凸卡口成型机构14、内凹成型区15、外凸成型区16、成型凸条17、成型凹槽18、机架19、开合驱动机构20、蒸养通道组件21、底模板蒸养通道22、侧模板蒸养通道23、保温层24、震动电机25、T形桩100、横向桩101、纵向桩102、连接结构103、连接凸条104、连接凹槽105等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。