一种高压注浆成型模具的制作方法

本实用新型涉及成型模具技术领域，尤其涉及一种高压注浆成型模具。

背景技术：

目前大部份同类行业的生产洁具的模具技术主要分两类：1、微压注浆模具；2、中压注浆模具。

微压注浆模具石膏粉制作而成的，生产车间还需要保持温度30°～36°，湿度70°～85°，使操作人员非常辛苦和无耐，每天晚上还要加温到50°～65°，从而造成热量浪费，而且产能低，每天每套模具只能成型一次，每套模具使用次数紧80～90次。

中压注浆模具是用高强度石膏粉制作的，生产过程每套模每次成型时间需要90～100分钟，不需要温度、湿度，平常天气就可以生产了，使用次数300次～450次，而且模具体积偏大偏厚且成本也不低。

针对上述现有模具存在的产能低、石膏浪费大、模具使用次数少、操作上劳动强度大的问题而设计本申请的高压注浆成型模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术之不足而提供一种高压注浆成型模具。

为实现上述目的，本实用新型提供一种高压注浆成型模具，包括：具有开、合模面的胆面模与背面模，所述胆面模与背面模均包括设置在中心的母模、围绕设置在母模外的硅砂层以及由硅砂层形成的高压注浆硅砂模，将高压注浆硅砂模整体框定的铁框；且该高压注浆硅砂模的工位边与铁框的工位边对应设置一夹角。

优选的，所述夹角为12°至15°。

优选的，所述硅砂层的厚度为25mm至28mm。

优选的，所述母模的外侧设有数个开孔。

优选的，所述开孔均设置于母模外边缘的中心处。

优选的，所述背面模的外侧设有排浆孔。

优选的，所述排浆孔设置于母模外边缘的两侧端。

优选的，所述胆面模与背面模的合模面相反方向上设有排气管。

优选的，所述排气管呈螺旋状盘绕设置于母模外侧，排气管的间距为25mm至28mm，排气管的直径为3mm；排气管上设有若干气嘴。

优选的，所述胆面模与背面模的合模面相反方向上设有合模树脂层，该合模树脂层上设置混凝土层。

本实用新型的有益效果是：采用高压材料制作模具，具有较高的耐受高压成型性能，模具不易损坏，使用寿命长。采用于模具内设置排水管路和排气管路，在成型中能快速把水排出模具外，在出坯时采用排气管路的气压把坯体完整脱出且无裂纹。本实用新型解决了现有用于生产洁具的模具，存在生产产量低，石膏矿资源浪费严重，模具使用寿命较低，生产车间需要对高温高湿度环境进行控制，操作员工劳动强度较大等问题。采用高压注浆模具能够快速成型，产品产量大，产能损耗少，能24小时运转，完全不受外界温度、湿度、环境的影响与控制，有效缩短了产品的生产周期，使用寿命显著提升，使用次数均可达到10000以上并且达到快速成型的技术效果，极大地满足了客户急需，值得普及推广。

本实用新型适用于各种洁具的生产，特别适合大型洁具所用的高压注浆模具生产线。

附图说明

图1是本实用新型胆面模和背面模的示意图；

图2是本实用新型胆面模和背面模排气管处的示意图；

图3是本实用新型胆面模和背面模气嘴处的示意图；

图4是本实用新型胆面模和背面模气嘴座处的示意图；

图5是本实用新型胆面模和背面模混凝土层处的示意图；

图6是本实用新型胆面模和背面模生产的产品主视图示意图；

图7是本实用新型胆面模和背面模生产的产品后视图示意图；

附图标记：胆面模10；母模101；铁框102；开孔103；背面模20；排浆孔201；高压注浆硅砂模202；夹角30；排气管40；气嘴50；气嘴座501；混凝土层60。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

参照图1至图7，本实用新型提供一种高压注浆成型模具，包括：具有开、合模面的胆面模10与背面模20，所述胆面模10与背面模20均包括设置在中心的母模101、围绕设置在母模101外的硅砂层以及由硅砂层形成的高压注浆硅砂模202，将高压注浆硅砂模202整体框定的铁框102；且该高压注浆硅砂模202的工位边与铁框102的工位边对应设置一夹角30。

在一种实施例中，所述夹角30为12°至15°；将夹角30如此设置，是为了使模具容易上浆。

在一种实施例中，所述硅砂层的厚度为25mm至28mm。

在一种实施例中，所述母模101的外侧设有数个开孔103。

在一种实施例中，所述开孔103均设置于母模101外边缘的中心处。

在一种实施例中，所述背面模20的外侧设有排浆孔201。

在一种实施例中，所述排浆孔201设置于母模101外边缘的两侧端。

在一种实施例中，所述胆面模10与背面模20的合模面相反方向上设有排气管40。

在一种实施例中，所述排气管40呈螺旋状盘绕设置于母模101外侧，排气管40的间距为25mm至28mm，排气管40的直径为3mm；排气管40上设有若干气嘴50；通过在气嘴50上接气嘴座501以使排气管40与模具外部的排气装置的气管连接。

在一种实施例中，所述胆面模10与背面模20的合模面相反方向上设有合模树脂层，该合模树脂层上设置混凝土层60。

本实用新型的具体生产、使用情况，还包括以下步骤：

1、设置母模101；

2、高压注浆母模复制为高压注浆生产模：具有开、合模面的胆面模10与背面模20，该胆面模10与背面模20均包括设置在中心的母模101、围绕设置在母模101外的硅砂层以及由硅砂层形成的高压注浆硅砂模202，将高压注浆硅砂模202整体框定的铁框102；且该高压注浆硅砂模202的工位边与铁框102的工位边对应设置一夹角30；工位边：即模具安装在生产线上的工作位置的框边；为了在生产中，达到容易上浆和排浆的目的，夹角30为12°至15°；为了保证高压注浆硅砂模202的质量，硅砂层厚度设置为25mm至28mm；

3、在胆面模10上设置用以开孔103的开孔印记，在背面模20上设置用以安装排浆管的排浆孔201；

4、在胆面模10和背面模20上设置排气管40，排气管40间距为25-28mm；排气管40的直径设为3mm；

5、在排气管40上设有若干气嘴50，在气嘴50上连接气嘴座501；

6、将胆面模10和背面模20合并，并用夹具夹紧；

7、将室内温度调整到28°至31°，将浇筑温度调整到温度55°至60°，将硅砂树脂高压材料搅拌90min至120min，然后将硅砂树脂高压材料注入母模101，并凝固12h至24h；

8、将气嘴座501拔出接上气管接头，在气管接头上连接气管并将胆面模10和背面模20设定为立式放置；在胆面模10和背面模20的排气管40安装面上设置一层厚度为2mm至3mm的树脂，凝固12小时；

9、在胆面模10和背面模20的树脂面上设置混凝土层60，并使混凝土层60填满整个模框架，凝固至少3天；

10、将胆面模10和背面模20外设置至少1.5吨的压力负重至少5小时；之后打开模具并用3公斤至4公斤的气压机对胆面模10和背面模20外进行清洗，清洗时间为至少72小时，并确认是否合格；

11、胆面模10和背面模20的接触位置进行打磨，并涂覆树脂250，合并胆面模10和背面模20并外设3吨以上的压力至少24小时；

12、24小时后打开胆面模10和背面模20，并修模清洗干净。

在生产过程中，将制作好的胆面模10和背面模20挂浆上线，使胆面模10和背面模20与线上的横梁成90°垂直，挂模时用手分别将胆面模10和背面模20向后推，测试是否能反弹，诺反弹即为合格；模具安装上线后，每次上浆全过程只需要35分钟。

综上所述，本实用新型使高压注浆模具具有24小时不间断生产，8小时达到13～15次成型的优点；有效缩短了生产周期，而且优等率一次性达到93％以上，每套模具使用次数达到10000次以上。