一种夹臂式三合模单工位高压注浆机的制作方法

本实用新型属于陶瓷泥坯生产的智能化装备，具体涉及一种夹臂式三合模单工位高压注浆机。

背景技术：

陶瓷产品与人们的日常生活密切相关，无论是碗、碟、瓶等日用陶瓷，还是面盆、坐便器等卫生陶瓷，以及板、壳类工业陶瓷等都是日常生活和工业生产的必需品。我国陶瓷产业产销量世界第一，同时也是传统技术占主导地位的劳动密集型产业。陶瓷泥坯成形主要有滚压成形、塑压成形（挤压成形）和注浆成形三类工艺。滚压成形工艺用于杯类器具生产，塑压成形常用于盘、碟类和敞口浅型制品的成形，注浆成形则是工艺覆盖面最为广泛的一种工艺，它除了可以替代上述两种工艺以外，还是瓶类等空心器件、不规则异形器件泥坯成形可以采用的唯一工艺。此外还有等静压技术等，目前使用相对较少。

国内滚压成形和塑压成形工艺已基本采用自动化设备，生产率在500件-1200件/天（8小时），其中，滚压成形的效率和自动化程度明显高于塑压成形，后者效率较低的原因之一是自动化取坯技术使用不广泛，而且在制作尺寸较大泥坯时致密度不高，容易产生裂缝、变形等质量问题。

国内注浆成形主要采用石膏模具人工注浆工艺，技术传统、效率低下、劳动强度高。采用智能化高压注浆设备和先进的透水树脂模具，降低泥坯生产人力成本，提高产品质量，已经成为陶瓷工业界的共识。目前，国际和国内高压注浆设备和模具的研究正处于早期发展阶段。例如，以面盆为代表的卫生陶瓷产品越来越多地使用了高压注浆技术，但所用设备的自动化程度却十分有限。如应用较多的卧式面盆高压注浆机，基本上还是依靠人力完成开模和取坯等工作，劳动强度大，工作效率低。日用陶瓷和工业陶瓷高压注浆技术的研究则刚刚起步，目前还未见国内企业在生产中使用智能化高压注浆设备。据悉，已有国外公司使用了卧式高压注浆机和模具生产盘碟类产品的泥坯，由于难以实现自动化开模和取坯，依靠工人手工接取泥坯，不仅效率低，而且由于在卧式注浆机上接坯时手与泥坯的接触面小，极易引起泥坯变形。

泥坯成形是陶瓷产品生产的关键工艺之一，注浆成形工艺覆盖面最为广泛，采用先进的高压注浆技术替代传统的石膏模具注浆，不仅可以大幅度提高泥坯的致密度和尺寸精度，大幅度降低变形、开裂、气孔等产品主要质量问题，明显提高产品成品率，而且可以彻底改变全凭手工操作，严重依赖师傅经验，劳动强度大，工作环境恶劣的状况，将较强体力劳动的注浆工种转换为操作智能化设备的技术岗位，彻底告别落后的作坊式生产。采用智能化高压注浆装备和技术是借助于智能化、自动化先进技术实现企业经营水平的提升，从而实现我国陶瓷行业转型升级的当务之急。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型旨在提供一种生产效率高、自动化程度高、废品率低的夹臂式三合模单工位高压注浆机。

本实用新型解决问题的技术方案是：一种夹臂式三合模单工位高压注浆机，包括固定在地基上的底座框架，在底座框架顶部间隔设有左立板和右立板，左立板和右立板的顶部和底部设有将左右立板相对固定的杆梁，杆梁上吊装有可开合的夹臂式模具组件，所述夹臂式模具组件包括左挂架、与左挂架铰接的右挂架、安装于左挂架上的第一瓣模、安装于右挂架上的第二瓣模，第一瓣模与第二瓣模可合模形成封闭模穴，左挂架和右挂架的铰接处挂装于杆梁上；

还包括驱动左挂架和右挂架将第一瓣模和第二瓣模合模锁紧的锁模装置；

还包括对应设置于夹臂式模具组件正下方的用于开模后取坯的自动取坯装置。

上述方案采用独特的夹臂式开合模方法实现开合模自动化。而且，呈角度的开合模利于自动取坯，实现了取坯自动化，生产效率高。

具体的，所述杆梁为圆柱杆，在左右立板的四角均设有杆梁，杆梁与左右立板围成中空的箱型结构；

左挂架和右挂架顶部均设有套筒；

横跨顶部的两根杆梁设有挂架轴梁，该挂架轴梁的两端设有带轮槽的第一滚轮，两端的第一滚轮卡装在杆梁上且可沿杆梁滚动；

所述左挂架和右挂架通过套筒套装在挂架轴梁上，且套筒可绕挂架轴梁旋转。

所述右挂架横截面为L形结构，所述第二瓣模包括安装在右挂架侧壁的右模和安装在右挂架底部的下模，所述左挂架横截面为一字形，第一瓣模为安装在左挂架上的左模；

所述右挂架底部设有可驱动下模的C油缸，所述右模、下模、左模合模形成封闭模穴。

所述锁模装置包括设置于右立板上的B油缸、与B油缸固定连接且位于左右立板之间的锁模推板、设置于左立板与左挂架之间的锁模垫块、固定于底座框架上的A油缸、与左挂架铰接并可驱动左挂架开合的E油缸，所述锁模推板的前后两侧面与右挂架通过槽杆连接；

所述槽杆包括杆体、设置于杆体上的腰型孔；所述锁模推板的前后两侧面分别设有拉销；所述杆体一端与右挂架铰接，另一端通过腰型孔卡入拉销中；

所述锁模垫块底部与A油缸固定连接，合模后，所述锁模垫块在A油缸的驱动下可自由升降进出左立板与左挂架之间的间隙。

所述锁模推板顶部设有挂架轴梁，该挂架轴梁的两端设有带轮槽的第二滚轮，两端的第二滚轮卡装在杆梁上且可沿杆梁滚动。

进一步的，还包括位于夹臂式模具组件下方的自动运输线，所述自动运输线包括机架、输送链，所述输送链包括设置于机架两侧的传动链，横跨传动链设有用于承接泥坯的托板，所述机架和输送链中部均为敞开结构。

所述自动取坯装置包括在机架中部敞开空间内间隔设置的固定于机架上的D油缸，D油缸位于夹臂式模具组件正下方，所述D油缸顶部设有顶板。

进一步的，所述第一瓣模和第二瓣模组成的模具为多模穴模具或单模穴模具。

本实用新型通过夹臂式模具组件安装在杆梁上组合成注浆工位，工位上可以使用多模穴模具或者单模穴模具。采用独特的夹臂式开合模方法实现两个方向的开模与合模，同时还为工位和模穴设计了专用的自动取坯装置及自动运输线。这一系列措施缩短了注浆工艺的作业周期，降低了工人劳动强度，具有生产效率高、自动化程度高、废品率低的优点。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1是高压注浆机合模状态示意图。

图2是高压注浆机开模状态局部图。

图3是立板结构图。

图4是三合模示意图。

图5是自动运输线示意图。

图中：1-左立板，2-右立板，3-杆梁，4-夹臂式模具组件，5-锁模垫块，9-泥坯，10-自动运输线，11-槽杆，12-拉销，41-左挂架，42-右挂架,43-第一瓣模，44-第二瓣模,46-挂架轴梁，47-第一滚轮，51-A油缸，52-锁模推板,53-第二滚轮,54-B油缸，55-E油缸，83-托板,100-底座框架，111-机架，112-输送链,113-传动链,114-D油缸，115-顶板，411-右模,412-下模，413-C油缸。

具体实施方式

为了便于描述，各部件的相对位置关系（如：上、下、左、右等）的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的，并不对本专利的结构起限定作用。

如图1～5所示，一种夹臂式单工位高压注浆机，包括固定在地基上的底座框架100，在底座框架100顶部间隔设有左立板1和右立板2，左立板1和右立板2的顶部和底部设有将左右立板相对固定的杆梁3。所述杆梁3为圆柱杆，在左右立板的四角均设有杆梁3。杆梁3与左右立板围成中空的箱型结构。

杆梁3上吊装有可开合的夹臂式模具组件4，所述夹臂式模具组件4包括左挂架41、与左挂架41铰接的右挂架42、安装于左挂架41上的第一瓣模43、安装于右挂架42上的第二瓣模44。第一瓣模43与第二瓣模44可合模形成封闭模穴。所述右挂架42横截面为L形结构，所述第二瓣模44包括安装在右挂架42侧壁的右模411和安装在右挂架42底部的下模412，所述左挂架41横截面为一字形，第一瓣模43为安装在左挂架上的左模。

所述右挂架42底部设有可驱动下模的C油缸413，所述右模411、下模412、左模合模形成封闭模穴。根据需要，所述第一瓣模43和第二瓣模44组成的模具为多模穴模具或单模穴模具。

左挂架41和右挂架42顶部均设有套筒。

横跨顶部的两根杆梁31设有挂架轴梁46，该挂架轴梁46的两端设有带轮槽的第一滚轮47，两端的第一滚轮47卡装在杆梁3上且可沿杆梁3滚动。

所述左挂架41和右挂架42通过套筒套装在挂架轴梁46上，且套筒可绕挂架轴梁46旋转。

还包括驱动左挂架41和右挂架42将第一瓣模43和第二瓣模44合模锁紧的锁模装置。所述锁模装置包括设置于右立板2上的B油缸54、与B油缸54固定连接且位于左右立板之间的锁模推板52、设置于左立板1与左挂架41之间的锁模垫块5、固定于底座框架100上的A油缸51、与左挂架41铰接并可驱动左挂架41开合的E油缸55。所述锁模推板52的前后两侧面与右挂架42通过槽杆11连接。所述槽杆11包括杆体、设置于杆体上的腰型孔。所述锁模推板52的前后两侧面分别设有拉销12。所述杆体一端与右挂架42铰接，另一端通过腰型孔卡入拉销12中。

所述锁模垫块5底部与A油缸51固定连接，合模后，所述锁模垫块5在A油缸的驱动下可自由升降进出左立板1与左挂架41之间的间隙。

所述锁模推板52顶部设有挂架轴梁46，该挂架轴梁46的两端设有带轮槽的第二滚轮53，两端的第二滚轮53卡装在杆梁3上且可沿杆梁3滚动。

还包括位于夹臂式模具组件4下方的自动运输线10，所述自动运输线10包括机架111、输送链112，所述输送链112包括设置于机架111两侧的传动链113，横跨传动链113设有用于承接泥坯的托板83，所述机架111和输送链112中部均为敞开结构。

还包括对应设置于夹臂式模具组件4正下方的用于开模后取坯的自动取坯装置。所述自动取坯装置包括在机架111中部敞开空间内间隔设置的固定于机架111上的D油缸114，D油缸114位于夹臂式模具组件4正下方，所述D油缸114顶部设有顶板115。

该高压注浆机的自动化工作过程为：

在B油缸54、E油缸55、C油缸413的依次驱动下，使得第一瓣模43和第二瓣模44相互接触闭合。通过A油缸51举升锁模垫块5进入左立板1与左挂架41之间的间隙，然后合模完全锁紧。

进行注浆形成泥坯9后，通过A油缸51回缩，锁模垫块5退出左立板1与左挂架41之间的间隙。C油缸413先收缩使下模脱模，然后B油缸54收缩使右模脱模，最后E油缸55伸出使左模脱模，并保证第一瓣模43和第二瓣模44张开成一定角度，便于取坯。

取坯时，在E油缸55伸出前，当托板83在传动链113的驱动下运动到顶板115工位处时，D油缸114启动，使得顶板115托起托板83上升至泥坯9底部的高度，这时E油缸55伸出，泥坯9落在托板83上，然后D油缸114回缩，托板83下落并搁置在传动链113上，从而运送至指定位置。