一种高精度自定位非金属声屏障单元板生产模具的制作方法

本实用新型涉及声屏障技术领域，尤其涉及一种高精度自定位非金属声屏障单元板生产模具。

背景技术：

声屏障是由声屏障单元板组成，声屏障是设置在公路、铁路或桥梁两侧用以隔绝或吸收噪声的装置。当高速列车经过时，其噪声、振动和由速度而带来的风速都很大，对位于交通工具两侧的声屏障的吸声效果和机械强度均带来一定的挑战。现有声屏障有金属声屏障和非金属声屏障两种，金属声屏障由于造价较高，某些路段倾向采用造价相对较低的非金属声屏障。

现有的非金属声屏障单元板模具，存在以下缺陷：1、封头挡板与边模（凸模和凹模）通常采用卡扣固定，尺寸位置积累误差大，尺寸精度低，无法满足混凝土构件±2mm偏差的控制；2、卡扣固定连接方式，容易松动脱落，连接不牢固；3、合模尺寸由卡扣固定位置的尺寸来决定，卡扣位置虽可设有多个，但位置固定，合模尺寸无法进行连续调整；4、模具各部件通用性与互换性差，需要配套使用和放置。针对上述缺陷，本实用新型提供了一种宽度可以连续调整、固定牢靠、配件互换性和通用性好、合模精度和效率高的高精度自定位非金属声屏障单元板生产模具。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种长度和宽度可以连续调整、固定牢靠、配件互换性和通用性好、合模精度和效率高的高精度自定位非金属声屏障单元板生产模具。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种高精度自定位非金属声屏障单元板生产模具，其包括底座、橡胶底模、凸模、凹模、封头挡板和压紧装置，所述橡胶底模设于所述底座上表面上，所述凸模和凹模压设于所述橡胶底模两侧，所述封头挡板设于所述橡胶底模两端，与所述橡胶底模、凸模和凹模相配合组成矩形空腔；

所述凸模和凹模两端固设有l型的角铝，所述凸模和凹模的两端与所述角铝之间留有间隙，所述封头挡板插设于所述间隙内，同一端的两个所述角铝之间通过连接杆连接在一起；所述压紧装置设于所述凸模和凹模上方，用于将所述凸模和凹模压紧在所述橡胶底模上。

作为本实用新型的进一步改进，所述角铝上固设有安装板一，所述安装板一上设有连接孔，同一端的两个所述安装板一之间通过所述连接杆连接在一起，所述连接杆两端设有螺纹，所述连接杆两端穿过所述连接孔后通过螺帽拧紧。

作为本实用新型的进一步改进，所述压紧装置包括龙门式的压紧支架和安装板二，所述压紧支架压设于所述凸模和凹模上，所述安装板二水平固设于所述底座两侧，所述压紧支架两侧底部固设有角码，所述角码和安装板二通过螺栓紧固在一起。

作为本实用新型的进一步改进，所述角码和安装板二之间留有间隙。

作为本实用新型的进一步改进，所述连接孔为u型孔，在所述角铝上一端开口。

作为本实用新型的进一步改进，还包括两端与所述凸模和凹模相匹配的内挡板。

作为本实用新型的进一步改进，所述压紧装置沿所述底座长度方向均设有若干个，布置间距为40cm-150cm。

作为本实用新型的进一步改进，还包括用于对所述凸模、凹模和封头挡板组装时进行定位的合模定位工装。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型所提供的一种高精度自定位非金属声屏障单元板生产模具，凸模和凹模两端设置有l型的角铝，采用封头挡板及内挡板控制非金属声屏障单元板宽度，可以实现±2mm的混凝土偏差控制。根据单元板宽度和长度更换合适尺寸的封头挡板及内挡板，解决了现有技术中封头挡板采用卡扣与边模连接，受卡扣位置的影响，而无法连续调整宽度的问题。通过设置内挡板，可用同一套生产模具加工出不同长度尺寸的单元板。通过连接杆将封头挡板以及内挡板夹紧在凸模和凹模之间，解决了现有技术中卡扣固定连接方式，容易松动脱落，连接不牢固的问题。所述安装板一上的连接孔为u型孔，方便连接杆的取放，不用将所述连接杆一端的螺母拧下来后再通过连接孔将连接杆抽出来，方便模具组装拆卸。采用合模定位工装解决了现有技术中，采用人工测量橡胶底模上突起区域与凸模、凹模以及两端封头挡板间的尺寸不精确以及凸模和凹模与封头挡板不垂直的问题，不仅提供了合模精度同时提高了合模效率。所述生产模具根据单元板尺寸要求精准下料，实现了各部分配件的互换性和通用性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中a处的局部放大示意图。

图3是本实用新型的主视结构示意图。

图4是本实用新型的俯视结构示意图。

图5是本实用新型中合模定位工装的结构示意图。

其中：1底座、2橡胶底模、2-1突起、3凸模、4凹模、5封头挡板、6内挡板、7角铝、8安装板一、8-1连接孔、9连接杆、10压紧支架、11安装板二、12角码、13螺栓、14合模定位工装。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述。

如图1-5所示的一种高精度自定位非金属声屏障单元板生产模具，其包括底座1、橡胶底模2、凸模3、凹模4、封头挡板5和压紧装置，所述橡胶底模2设于所述底座1上表面上，所述凸模3和凹模4压设于所述橡胶底模2两侧，所述封头挡板5设于所述橡胶底模2两端，与所述橡胶底模2、凸模3和凹模4相配合组成矩形空腔。还包括两端与所述凸模3和凹模4相匹配的内挡板6，通过设置内挡板6，可用同一套生产模具加工出不同长度尺寸的单元板。

所述凸模3和凹模4两端固设有l型的角铝7，所述角铝7两直角边分别与所述凸模3和凹模4两端的侧面和端面相配合安装，所述凸模3和凹模4的两端与所述角铝7之间留有间隙，所述封头挡板5插设于所述间隙内。同一端的两个所述角铝7之间通过连接杆9连接在一起，本实施例中，所述角铝7上固设有安装板一8，所述安装板一8上设有连接孔8-1，同一端的两个所述安装板一8之间通过所述连接杆9连接在一起，所述连接杆9两端设有螺纹，所述连接杆9两端穿过所述连接孔8-1后通过螺帽拧紧，从而将所述凸模3、凹模4以及夹紧在之间的封头挡板5紧固在一起。所述凸模3和凹模4两端设置有l型的角铝7，采用封头挡板5及内挡板6控制非金属声屏障单元板宽度，可以实现±2mm的混凝土偏差控制。根据单元板宽度和长度更换合适尺寸的封头挡板5及内挡板6，解决了现有技术中封头挡板5采用卡扣与边模连接，受卡扣位置的影响，而无法连续调整宽度的问题。通过连接杆9将封头挡板5以及内挡板6夹紧在凸模3和凹模4之间，解决了现有技术中卡扣固定连接方式，容易松动脱落，连接不牢固的问题。本实施例中，所述连接孔8-1为u型孔，在所述角铝7上一端开口。所述连接孔8-1设为u型孔，方便连接杆9的取放，不用将所述连接杆9一端的螺母拧下来后再通过连接孔8-1将连接杆9抽出来，方便模具组装拆卸。

所述压紧装置设于所述凸模3和凹模4上方，用于将所述凸模3和凹模4压紧在所述橡胶底模2上。本实施例中，所述压紧装置包括龙门式的压紧支架10和安装板二11，所述压紧支架10压设于所述凸模3和凹模4上，所述安装板二11水平固设于所述底座1两侧，所述压紧支架10两侧底部固设有角码12，所述角码12和安装板二11上设有相对应的安装孔，通过螺栓13紧固在一起。所述角码12和安装板二11之间留有间隙，这样通过所述螺栓13紧固所述角码12和安装板二11，可以使所述压紧支架10把凸模3和凹模4压紧在所述橡胶底模2上，防止浇筑时混凝土从凸模3和凹模4与橡胶底模2之间的缝隙里挤出。所述压紧装置沿所述底座1长度方向均设有若干个，布置间距为40cm-150cm。

还包括用于对所述凸模3、凹模4和封头挡板5组装时进行定位的合模定位工装14，采用所述合模定位工装14解决了现有技术中，采用人工测量橡胶底模2上突起区域与凸模3、凹模4以及两端封头挡板5间的尺寸不精确以及凸模3和凹模4与封头挡板5不垂直的问题，不仅提供了合模精度同时提高了合模效率。

所述生产模具根据单元板尺寸要求精准下料，实现了各部分配件的互换性和通用性。

具体工作过程：

将橡胶底模2设于底座1的上表面上；

将凸模3和凹模4设于橡胶底模2两侧；

根据单元板尺寸要求选取两个相同尺寸的合模定位工装14，设于橡胶底模2两端，根据合模定位工装14调整凸模3和凹模4位置；

选取合适尺寸的封头挡板5插设于凸模3和凹模4两端与角铝7之间的缝隙内；

通过连接杆9将底座1两端的两个安装板8分别紧固在一起；

将若干压紧支架10设于凸模3和凹模4上，通过螺栓13将安装板二11和角码12紧固在一起，实现对凸模3和凹模4的压紧；

然后进行混凝土浇筑作业。

若单元板长度尺寸较短，可通过在凸模3和凹模4之间设置内挡板6，然后再通过连接杆9将底座1两端的两个安装板8分别紧固在一起进行生产模具的组装，此时封头挡板5可以去掉。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。