专利名称:蜂窝催化剂载体挤压成型模具的制作方法
本实用新型涉及内孔道为圆形的高孔密度薄壁蜂窝催化剂载体挤压成型模具。
陶瓷蜂窝催化剂由于载体具有宏观及微观的多孔性，大量用于汽车废气及工业有机废气的净化，在石油化工和精细化工方面也得到发展，用途日趋广泛。
目前国内外高孔密度薄壁陶瓷蜂窝载体的内孔道多为方孔或三角形孔，如美国专利3919384，4278412、4333896等。这些模具主要是由于采用线切割机床进行直线切割，易于加工的结果。用这些模具制的载体虽然具有多孔，壁薄，重量轻等优点，但由于反应孔道是多棱形的，从流体动力学观点考虑，孔道中多棱柱体棱的附近易形成死角，使该处流体易处于滞流状态，这对化学反应是极为不利的，相对减少了催化剂的有效几何表面积，降低了反应效率。
内孔道为圆柱形的蜂窝催化剂载体能够克服上述缺点，但由于加工模具技术难度较大，到目前为止只能制作内孔径较大，壁较厚的载体，如中国专利CN85202492。
本实用新型的目的在于提供一种可制造内孔道为圆柱形的高孔密度的薄壁蜂窝催化剂载体的挤压成型模具。
本实用新型是这样实现的成型模具的模芯采用品字形排列，进料孔与模芯错位，也呈品字形排列，泥料轴向进轴向出，这种排列和进料方式的优点在于泥料分布均匀、流动通畅，模子不易堵塞，不仅可以实现薄壁，高孔密度，而且也易于模具的加工。
模芯采用实心材料，如不锈钢丝、黄铜丝等制作，材料来源方便。由于采用实心材料，不仅可制造内孔道较大(可大于φ4mm)，也可制造内孔道较小(小于φ1mm)的圆孔高孔密度薄壁蜂窝载体。
模芯和底板采取分别加工，然后进行组合的方法，进一步减小了模具的加工难度。同时，模芯的高度和直径可根据料缸压力，泥料流速及泥料在模具中的压力分配来进行选择，但不增加模具的制作难度。
本实用新型与现有的蜂窝催化剂载体成型模具相比，具有结构简单，操作方便，易于加工，对泥料要求不严格，生产能力大，可制备大截面(φ120mm)的圆孔高孔密度蜂窝载体。其载体的正面开口率可达60～80％。胞数为30～15孔／cm2。
下面结合附图对本实用新型做进一步说明图1是本实用新型模具及泥料流向示意图。
图2是模芯与出料孔位置分布示意图。
本实用新型模具由进料管〔1〕，模芯〔2〕，底板〔3〕，模框〔4〕组成。模芯〔2〕的突出面〔7〕为出料面，平面部份〔6〕为进料面，底板〔3〕由具有一定强度的金属板制成，其厚度随模芯〔2〕的直径而变。模芯〔2〕越细底板〔3〕越薄。底板〔3〕用于插模芯〔2〕的孔是半通孔，深度约为底板厚度的三分之二，模芯与底板分别加工后焊接牢固。模芯〔2〕及进料孔〔5〕的排列如图2所示。进料孔〔5〕的直径应小于模芯〔2〕，并应全部钻通。模框〔4〕套于进料管〔1〕靠模芯出料面〔7〕的一端，以固定模芯和底板，並限制出料的外部形状尺寸，如制备圆形载体，可采用圆形模框旋于进料管〔1〕上，如制备方形，六边形载体，可用螺钉将模框紧固于进料管〔1〕上。
把本模具安装于料缸上，用压力机连续挤压成型。随料缸装量不同，一次可挤压出数米长的坯料。
权利要求
1.一种内孔道为圆形的高孔密度薄壁蜂窝催化剂载体挤压成型模具，由进料管[1]，模芯[2]，底板[3]，模框[4]组成，其特征在于模芯[2]呈品字形排列，进料孔[5]与模芯[2]错位也呈品字形排列。
2.如权利要求
1所述的成型模具，其特征在于模芯〔2〕采用实心材料做成。
3.如权利要求
1、2所述的成型模具，其特征在于模芯〔2〕和底板〔3〕是分别加工后再进行组合的。
4.如权利要求
2所述的成型模具，其特征在于模芯〔2〕的高度和直径是可变的。模芯直径可在小于φ1mm至大于φ4mm的范围变化，正面开口率可达60％～80％，胞数为30～15孔／cm2。
专利摘要
蜂窝催化剂载体挤压成型模具。本实用新型提供了一种可制作内孔道为圆形的高孔密度薄壁蜂窝催化剂载体挤压成型模具。本模具采用实心材料制作模芯，且模芯和进料孔为圆形并分别错位，按品字形排列。本模具结构简单，易于加工，操作方便，可制作大截面(φ120m/m)内孔为圆形的薄壁高孔密度蜂窝催化剂载体，其正面开口率为60～80％。胞数为30～15孔/厘米
文档编号B28B3/26GK86209661SQ86209661
公开日1987年12月12日 申请日期1986年11月27日
发明者夏兆麒, 杨汝琳, 金云江, 张建军 申请人:中国有色金属工业总公司昆明贵金属研究所导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan