氧化铝胶体、氧化铝载体的制备方法及氧化铝胶体、载体与流程

本发明涉及一种氧化铝成胶过程提高胶体固含量的方法。

背景技术：
γ-Al2O3材料由于其发达的介孔和大孔；良好的强度和抗磨损指数；较高的比表面积和孔体积、且其比表面和孔体积在较大范围内可调整；优良的负载其它元素的性质等特点，因而被广泛应用于吸附分离和催化领域。在流化催化裂化催化剂制备过程，氧化铝又是不可或缺的重要载体之一。同时，利用氧化铝直接制备成微球状γ-Al2O3在流化床催化装置中也有着非常广泛的应用，多种助剂都是利用γ-Al2O3微球负载一定量的其它活性组分而成，如CN1411908公布的一种脱除烟气中NOx，增加轻油收率且高效助燃CO的助剂，就是利用γ-Al2O3微球负载铜铝－铈铝复合氧化物制备得到的。目前，人们普遍利用喷雾干燥的方法来制备氧化铝微球，如日本大川原化工机株式会社在其专利CN1036911中公布了他们的喷雾干燥、造粒设备，又如美国圣戈本陶瓷及塑料股份有限公司在其专利CN942242中公布了他们喷雾干燥制备氧化铝载体的方法。而常用的办法是利用酸，拟薄水铝石，水，甚至铝溶胶等几种原料，一般过程是将拟薄水铝石胶溶并打浆均质后再利用离心式或压力式喷雾干燥装置将胶体以雾状形式喷射出来，遇热空气后胶体中的水迅速气化并得到干燥的微球粉末，最后经过焙烧得到需要的γ-Al2O3微球。如日本专利昭63-17220公布的方法，先用一定量的酸胶溶，并加入部分碱中和后在喷雾干燥成型，又如中国专利CN93108631.0，CN1361787A，CN1097351A等都是使用了薄水铝石添加无机酸或铝溶胶来喷雾干燥制备微球的方案。氧化铝在成胶过程中却因为酸化拟薄水铝石粘稠度极大而很难得到高固含量的胶体，而且为了保证胶体的流动性以及不堵塞喷雾干燥装置的进料管、喷嘴等部件，一般喷雾时胶体固含量都控制在15～25％，如上述中国专利CN93108631.0，CN1361787A，CN1097351A公开的制备方案中，其酸化拟薄胶体的固含量都不超过25％，因此其中75～85％的水分都必须在喷雾干燥装置中被气化带走。因此，这就增大了生产过程中的能耗以及降低了处理量，也降低了生产效率。因此，本发明拟根据这一存在的问题，在保证流动性和适应于喷雾装置工艺条件的前提下，大幅度调整喷雾胶体的固含量，从而提高喷雾干燥装置的处理量和效率并降低能耗。

技术实现要素：
本发明提供一种氧化铝胶体的制备方法、所制得的氧化铝胶体、微球状氧化铝载体的制备方法、所制得的微球状氧化铝载体、催化裂化催化剂的制备方法及催化裂化负载型助剂的制备方法，以解决现有技术氧化铝成胶固含量低的缺陷。为实现上述目的，本发明提出一种氧化铝胶体的制备方法，包括：步骤1：将拟薄水铝石分成两部分，将第一部分拟薄水铝石、无机酸、去离子水按照一定的重量百分比混合打浆并成胶，胶体固含量为17～21％；以及步骤2：将第二部分拟薄水铝石经过高温焙烧预处理后，加入到第一部分胶体中，使得总胶体的固含量提高至30～40％，得到氧化铝胶体，对所述第二部分拟薄水铝石的预处理为将第二部分拟薄水铝石在温度500～700度下焙烧2～8小时，所述第一部分拟薄水铝石与所述第二部分拟薄水铝石的重量百分比为50～100％:0～50％。其中，步骤1中，第一部分拟薄水铝石、去离子水、无机酸的重量百分比为0～31％：0～59％：0～10％。其中，所用无机酸为盐酸、硫酸或硝酸。其中，步骤1中，所述无机酸与所述拟薄水铝石中Al元素的摩尔比为0.03～0.15。其中，步骤2中，所述第二部分拟薄水铝石经预处理后得到γ-Al2O3中间体，将所述γ-Al2O3中间体加入到第一部分胶体中，使得总胶体的固含量提高至30～40％。而且，为实现上述目的，本发明提出了上述氧化铝胶体的制备方法所制得的氧化铝胶体。而且，为实现上述目的，本发明提出了一种微球状氧化铝载体的制备方法，包括：步骤a1：采用上述氧化铝胶体的制备方法制备氧化铝胶体；步骤a2：将步骤a1中的氧化铝胶体进行造粒干燥成型，得到微球状催化剂颗粒；以及步骤a3：将步骤a2中的微球状催化剂颗粒于500-700℃焙烧2-8小时得到微球状氧化铝载体。而且，为实现上述目的，本发明提出了上述微球状氧化铝载体的制备方法所制得的微球状氧化铝载体。而且，为实现上述目的，本发明提出了一种催化裂化催化剂的制备方法，包括：步骤b1:采用上述氧化铝胶体的制备方法制备氧化铝胶体；以及步骤b2：利用步骤b1所制备的氧化铝胶体作为载体制备催化裂化催化剂。而且，为实现上述目的，本发明提出了一种催化裂化负载型助剂的制备方法，包括：步骤c1：采用上述氧化铝胶体的制备方法制备氧化铝胶体；以及步骤c2：采用上述微球状氧化铝载体的制备方法制备氧化铝微球；以及步骤c3：利用步骤c2所制备的氧化铝微球作为载体负载一活性组分制备流化催化裂化负载型助剂。本发明提供的一种氧化铝成胶过程中提高固含量的方法，将拟薄水铝石分两部分，其中一部分经过预处理后使总胶体固含量得到了显著提高，可以将氧化铝打浆过程中的固含量从常规的15％～25％提高至40％，从而降低干燥成型过程中需要蒸发的水量，大幅度提高制备过程中的生产效率，并降低生产过程中的能耗，并能使胶体具有良好的均匀性和流动性。附图说明图1为...