专利名称：生产玻璃膜的装置和方法以及由此制成的复合材料的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种如权利要求1前序所述的玻璃膜生产方法。本发明还涉及一种使用这种玻璃膜制成的复合材料。本发明最后还涉及一种看起来适于实施这种方法的装置以及这种玻璃膜的有利用途。
玻璃众所周知地是一种具有很特殊性能的原材料，它可以被用于各种各样的应用目的。大部分成品玻璃目前被加工成平面玻璃。在这里，可以利用大型工业设备比较优良地生产出薄到约0.6毫米的平面玻璃。可是，事实证明生产更薄的平面玻璃还是相当麻烦的，因为已知方法尚不允许工业生产更薄的大块平面玻璃。
本发明的目的就是提供这样一种方法，可以利用该方法大型工业化地制出0.05毫米-0.6毫米的且最好为0.2毫米-0.4毫米厚的玻璃膜。
根据本发明，通过规定权利要求1特征部分的方法步骤来实现上述发明目的。
本发明方法的有利改进方案是根据从属权利要求2-4得到的。
采用根据权利要求1-4所述的玻璃膜生产复合材料的有利方法由从属权利要求5-11得到。
最后，根据后续权利要求12-19得到了可以在本发明范围内被用于生产玻璃膜和由此制成的复合材料的有利装置。
最后，根据权利要求20得到了在本发明范围内制成的如权利要求1-4之一所述的玻璃膜的有利用途。
现在结合实施例来详细描述和解释本发明，在这里参见附图。
图1是可用于生产本发明的玻璃膜的熔炉的示意图。
图2是可与图1的熔炉联合使用的拉膜装置的示意图。
图3是与图2相似的拉膜装置的示意图，利用该拉膜装置可以生产出具有一定外形(异形)的玻璃膜。
图4是拉膜装置的变型实施例的示意图，所述拉膜装置可以与图1所示的熔炉联合使用。
图5a-5c是利用图2或图3所示装置生产出的异形玻璃膜的示意图，所述玻璃膜在重叠堆积时形成了可用作热玻璃的玻璃(Thermoglas)复合材料。
图6a-6g是玻璃复合材料的示意图，它们沿其外表面涂覆有本发明的玻璃膜。
图7a-7f是板形复合材料的示意图，可以在重叠层压玻璃膜和塑料板件时制成所述板形复合材料。
图8a-8c是玻璃复合材料的示意图，它们是利用图4所示的拉膜装置制成的。
图1示出了可被用于实施本发明方法的熔炉1.在这里，熔炉1在其上部区域内具有待熔化的玻璃颗粒被投入其中的受料漏斗2。在受料漏斗区域内，例如设置了两个转动配料轮3、4。利用所述配料轮，按照精确计量量地将受料漏斗2内的玻璃颗粒分别供给两个装料炉口5、6。在大型熔炉1中，可以设置多达六个这样的装料炉口5、6。从这些装料炉口5、6起，颗粒通过许多个串级布置的转向件7或隔板进入规定的炉室8的底部区域。此外，还利用逐渐增多的转向件7提高了相关熔炉1的物料通过量。分别有一根电加热棒9位于这些转向件7的下方，利用该加热棒辐射熔化那些从上面送到的玻璃颗粒。通过使变成液体的玻璃颗粒越过转向件7各边缘上方地缓慢滴落而在炉室8内形成了对熔化玻璃颗粒的理想均匀化和除气处理，从而在设置在炉室8的底部区域内的漏斗10中，一定量的均匀玻璃液累积起来，它们可供用于继续加工。为此，在漏斗10的底端设置了一条纵向缝隙11，可以借助封闭件12封闭所述缝隙，以便由此实现流出玻璃液的短时间的断流。
图2示出了可以在本发明范围内应用的拉膜装置13，它可以布置在图1的熔炉1的下方。根据此图，可以看到在熔炉底部区域内的漏斗10，在所述漏斗内有一定量的玻璃液14。另外，玻璃液14流过位于漏斗10底端的缝隙11，约1毫米-13毫米厚的粘稠玻璃层15受重力影响连续从所述缝隙中流出，其中缝隙11的宽度是根据熔炉1的流通能力和要生产的玻璃膜的厚度而调节的。在熔炼能力大约为5吨-6吨的且要生产的玻璃膜的理想厚度为0.2毫米-0.4毫米的熔炉1中，最好在6毫米-10毫米范围内调节缝隙11的宽度。
如此产生的粘稠玻璃层15随后被送入转筒16区域中，如此驱动所述转筒，使得通过拉伸粘稠玻璃层15而得到了多多少少被冷却的0.05毫米-0.6毫米且最好为0.2毫米-0.4毫米厚的玻璃膜17。
若由此制成的玻璃膜17多层卷绕在转筒16上，则由此生产出了其直径由转筒直径确定的玻璃圆筒，而玻璃圆筒壁厚是由重叠堆积的玻璃膜17的层数决定的。在启动熔炉1的封闭件12之后，将如此制成的玻璃圆筒从转筒16上取下来。为此，只从一侧驱动和支撑转筒16看来是合适的。
为了连续生产要在其他地方使用的玻璃膜17，在转筒壁上最好开设有细孔。另一方面，在转筒16内，一个未示出的固定部件设有同样的细孔外壁。此部件的内部借助隔壁被分成两个分开的腔室，其中一个腔室区与真空源相连，而另一个腔室区与高压源相连。这样一来，就可以实现拉拔穿过熔炉缝隙11的粘稠玻璃层15牢牢地贴在转筒16的外周面上并因此在进行拉伸工序时基本上不打滑地随着转动，而已拉伸的且部分凝固的玻璃膜17随后因在固定部件的第二区域内存在高压而从转筒16上抬起，从而为了继续冷却，可以通过弯曲的特种钢溜槽18输出它们。
若由此制成的玻璃膜17的厚度薄到0.05毫米-0.3毫米，则可以在特种钢溜槽18之后将玻璃膜卷绕在一个直径为20厘米-40厘米的未示出的鼓筒上。较薄的玻璃膜17即具有这样的性能，即它们即使在冷却状态下也具有一个足够的固有弹性或弯曲性能，以允许进行这样的弯曲。但在大约0.5毫米厚的玻璃膜中则不同，已经要求要有大约120厘米的鼓筒直径以避免不希望出现的制成的玻璃膜的破裂。
从玻璃膜卷开始，可以继续加工制成的玻璃薄膜17。如同是纸张或塑料膜那样，可以使用剪切机。这样的玻璃薄膜17例如适用于涂覆盖任何金属体、石头体和/或塑料体，它们由此具有提高很多的耐刮磨性能、耐腐蚀性能和/或耐酸性能。
在生产壁厚为0.3毫米-0.6毫米的厚玻璃膜17的情况下，在弯曲的特种钢溜槽18的末端上最好设有一个气动式或机械式操作的薄膜切割机19。利用该切割机，在预定边缘区域内切割制成的玻璃膜17。由此形成的玻璃膜片随后被堆积在一个未示出的台子或托盘上，重叠堆积的玻璃膜片可以从这里开始被送去继续加工。
在本发明方法的变型方案中，也可以代替具有光滑外表面的转筒16使用改进型滚筒，它沿其外表面有一个异形条纹。因此这样一来，就可以生产出具有相应异样形状的如具有突起隔片、棱体、金字塔结构和/或半球形部的玻璃膜17。只要这些异形条纹走向是横向的，就可以作为成卷制品地把玻璃膜17卷起来。但是，如果异形条纹走向是沿对角线的或者形成了不规则排列的表面结构，则这必然造成制成的玻璃膜17的结构强化，从而只能单片地将玻璃膜堆积起来。
图3示出了拉膜装置的一个变型实施例，可以利用该拉膜装置给没有异形条纹的玻璃膜17制出相应的异形条纹。在这种情况下，在特种钢溜槽18的预定区域内，设置了反向驱动的压花辊20，没有异形条纹的光滑玻璃膜17被引导着穿过压花辊之间，结果这样一来，就产生了有异形条纹的玻璃膜或压花玻璃膜17，它可以按照上述方式方法被堆积起来或者被卷起来。如果压花辊20外部被制成光滑的，则它们可以被用于光整制成的玻璃膜17。因此这样一来，就可以生产出因其平坦而具有光学质量的玻璃膜17。
图4示出了拉膜装置22的一个变型实施例，它可以与图1所示的熔炉1联合使用。在这种情况下，一个往复运动的小车23位于装有玻璃液14的漏斗10和其缝隙11的下面，借助所述小车可以拉伸从缝隙11中流出的粘稠玻璃层15，所述玻璃层的厚度在这种情况下最厚应为2毫米，随后它成约0.5毫米厚的玻璃薄膜形式地被之字形地多层重叠堆放在小车23上。由于直接连续堆放许多层玻璃膜17，所以可以形成比较厚的待制玻璃复合材料24的外壁。在待制玻璃复合材料24的中央区域内，还可以在拉出的各层玻璃膜17上铺设衬垫层25，从而这样一来，就形成了叠层玻璃复合材料24，其中至少在其中央区域内，玻璃膜17与衬垫层25按照有规律的叠置方式交替堆积。
以下的图5-图9示出了各玻璃复合材料，它们可以用图1-图4所示的装置并且使用有异形条纹的玻璃膜21和/或无异形条纹的光滑玻璃膜17制成。
图5a-5c在这里示出了三个不同的玻璃复合材料26-28，它们是通过堆叠具有不同异形条纹的玻璃膜21而形成的。由于有横向异形条纹，从而在堆叠玻璃膜时产生了同样的横向空腔，这样就可以生产相应地成型的有内部绝热区域的热玻璃(Thermoglas)。
图5a所示的玻璃复合材料26的实施例可以是具有在输送方向上制出不同锯齿状异形条纹29、30的异形玻璃膜21。玻璃膜21的异形条纹29、30在这里是如此选择的，即总是一层制有小锯齿结构状异形条纹29的玻璃膜与一层制有大锯齿结构状异形条纹30的玻璃膜交替堆叠起来，其中制有大锯齿结构状异形条纹20的锯齿间距精确地被选择成是有小锯齿结构状异形条纹29的锯齿间距的两倍。这样一来，就形成了由堆叠的且制有不同锯齿结构的玻璃膜21构成的玻璃复合材料26，它在输送方向的横向上分别具有横截面成方形的空腔31。
图5b示出了玻璃复合材料27的一个变型实施例，它是由一叠制有同样异形条纹的玻璃膜21构成的，所述玻璃膜在输送方向上分别具有交替的小锯齿32和大锯齿33，其中大锯齿33的大小是小锯齿32的两倍。在这样的设计有异形条纹的玻璃膜21的方案中，玻璃膜在输送方向上略微错开地堆积起来，其中有异形条纹的上层玻璃膜的大锯齿33压在有异形条纹的下层玻璃膜的小锯齿32中，这样一来，也形成了横向空腔34，它允许生产出内部有热绝缘区的热玻璃。
图5c最后示出了玻璃复合材料28的第三实施例，它同样由一叠制有同样异形条纹的玻璃膜21构成。有异形条纹的玻璃膜21在这种情况下在输送方向上具有波浪形结构35。在这里如此选择布局，即有异形条纹的玻璃膜21一直向上在波峰区域内具有横向延伸的凹陷部36，有异形条纹的下层玻璃膜的波谷37位于所述凹陷部内。这样一来，就形成了横向空腔38，它在将这样的玻璃复合材料用于热玻璃内部结构时得到了理想的热绝缘性能。
在本发明构思的变型方案中，这样的有异形条纹的玻璃膜21或者无异形条纹的玻璃膜17还在其一侧或两侧面上涂覆了未示出的薄金属层，其中如此选择金属，即在重叠堆积这样的有异形或无异形条纹的玻璃膜17、21时，产生了热元件柱(saeule)和/或伏打电堆(elektrovoltarischen saeule)，在存在相应的温度梯度时或者在为调节空气而打算使冷、热空气流通时，可以考虑用所述热元件柱和/或伏达电堆来发电。
图6示出了不同的玻璃复合材料39-45的实施例，其中在两个无异形条纹的外侧玻璃膜17之间夹着具有预定厚度的板形玻璃构件，它在图6a-6d的情况下由相连的玻璃颗粒46制成并且在图6e-6g的情况下由相连的玻璃球47构成。在图6a、6b所示的实施例中，它可以是中等大小的或微小的玻璃颗粒46，而在图6c的实施例中，可以使用粒度不同的玻璃颗粒连接体。另外，它还可以被染成不同的颜色，从而在与两个外侧玻璃膜17组合的状态下，产生了一种成具有色彩图案的热玻璃件形式的玻璃复合材料41。而在图6d的实施例中，在中央区域内设置了粗粒状玻璃颗粒46，在外侧区域内设置了相应的细粒状玻璃颗粒，在相应的要形成的玻璃复合材料42的厚度时，这得到了满意的机械强度以及足够的透光性能。在图6e、6f的实施例中，在两个外侧玻璃膜17之间插入了由大小均匀的玻璃球47制成的板形玻璃构件。玻璃球47在这里借助熔桥相连。图6g最后示出了一个用玻璃球47制成的玻璃复合材料45，它在其中央具有附加的其它玻璃膜17，所述玻璃膜防止了在如此制成的热玻璃的内、外侧之间的空气交换。
在本发明范围内，也可以代替玻璃颗粒45或玻璃球46使用由热塑塑料且最好是由粒度不同的透明塑料树脂构成的颗粒。在将这些塑料颗粒布置在相应的无异形条纹的玻璃膜17之间时，得到了复合材料，这样的复合材料在其结构方面尽可能等于图6a-6g所示的玻璃复合材料39-45的结构。只是在这里，代替玻璃颗粒45或玻璃球46使用了相应的热塑塑料颗粒。在这种情况下，为了使这样的热塑塑料与玻璃膜17粘附在一起，180℃-300℃内的热处理就足够了。
代替热塑塑料颗粒，也可以根据图7a-7f地将丙烯酸脂类(Acrylelemente)板件布置在两个无异形条纹的玻璃膜17之间，这导致了耐用的复合材料。根据图7a，分别在相应数目的玻璃膜17之间中间夹放玻璃膜17地铺设三块有丙烯酸脂类板48，由此产生了很柔软的板形复合材料49，这样的复合材料例如可以被用作防弹板。而图7b所示的具有三层玻璃膜17和位于其间的丙烯酸脂类48的复合材料50主要适用作可落足的承重地板。在这种情况下，当最上层玻璃膜17例如涂覆有很硬的矿物层51如锆石层时，它看起来适于提高耐磨性能。根据图7c，可以在各两层无异形条纹的玻璃膜之间(除了单块的丙烯酸脂类板48)还加入金属如铜丝、铁丝或钨丝或者相应的金属网52，由此获得了还可用于如要求热性能或高机械强度的应用场合的板形复合材料53。根据图7d，可以在三层无异形条纹的玻璃膜17之间加入横竖的丙烯酸脂类条54，由此获得了板形复合材料55，它在安装在垂直位置上时具有水平空气通道56和垂直空气通道57。这些空气通道56、57可考虑用于调节空间温度，即可通过有选择地进行垂直或水平的空气循环。根据图7e，可以给设在两层玻璃膜17之间的丙烯酸脂类板48制出许多个菱形凹口，由此与这两层玻璃膜17共同形成了方形空气腔58，由于此空气腔，由此制成的复合材料59的隔热性能明显改善了。最后，图7f示出了板形复合材料60，它向外地具有两层无异形条纹的玻璃膜17，而在其内部设置了一块丙烯酸脂类板48，它具有许多个圆形透孔，所述透孔通过设置在丙烯酸脂类板48表面一侧上的凹痕相连。这样一来，与两层玻璃膜17组合得到了圆柱形空腔61，它们通过一侧设置的窄槽62相连。所述圆柱形空腔61可以事后被抽成真空。对此，在点状加热外玻璃膜17的范围内，可以获得窄槽62的永久封闭。由于存在抽真空的空腔61，相关的板形复合材料60具有突出的隔热性能。
最后，图8a-8c示出了三个不同的玻璃复合材料63-65，它们可以结合图4所示的装置制成。在图8a所示的玻璃复合材料63中，在单个之字形铺放的玻璃膜17之间放入了不同衬垫层66。在这里，它可以是玻璃球涂覆的玻璃膜、涂覆金属粉末或细粒晶体矿物如锆石、金红石、热电石、石榴石、绿玉、石英石、方解石、萤石或长石的玻璃膜，或者是有异形条纹的玻璃膜、陶瓷纤维垫或玻璃丝垫、金属丝网或其他板形件。在图8b所示的实施例中，在一层制成的玻璃膜17上分别覆盖了薄薄一层玻璃球47，从而形成了叠层玻璃复合材料64，它交替地由一层玻璃膜17和一层玻璃球47构成。在图8c所示的实施例中，最后还在各层玻璃膜17之间加入了由钨丝或钨丝网构成的金属衬垫层67，它根据铺设情况或者用作电加热丝或者用于提高制成的叠层复合材料65的机械强度。在由Duran和Ceran构成的玻璃膜17中，这样的电加热丝直接埋入所述玻璃膜中，其中玻璃膜17较薄且得到了理想的耐热冲击性能。
在本发明范围内可用的0.05毫米～0.6毫米厚的且最好是0.2毫米-0.4毫米厚的玻璃膜17或21很普遍地具有以下很好的性能-强耐酸性能；-比较高的表面硬度；-根据需要，良好的透明性；-强耐热冲击性能；-良好的吸收紫外线辐射性能；-高弹性；-良好的双面可熔性能；-可以蒸镀金属或矿物质；-任意的染色能力；-良好的环境易接受性；-良好的回收性能；在本发明范围内制成的玻璃膜17、21可能还主要被用于以下场合
-用于覆盖金属表面且首先是钢铁、铝或铜，以便由此防止出现的腐蚀，而同时在使用染色玻璃膜的情况下，可以染上任意的色彩。
-用于覆盖任意的石头表面且主要是由混凝土、石灰岩或大理石构成的石头表面，以便因此同样防止出现的腐蚀。
-覆盖运输工具如汽车、船体、飞机，以便在耐冲击性能提高的情况下获得比较小的相对介质如空气或水的摩擦阻力。
-例如被用作路面结构中或屋顶盖板或屋顶平台草地中的防水层，或者用于给如包装行业中的液体容器加衬。
-将切断的彩色玻璃膜涂覆在现有的玻璃板片上以作为装饰性元件。
-覆盖塑料片，以便由此提供柔软的耐断裂的玻璃；-用于制作建筑中的热工程智能产品，因为给玻璃复合材料提供了与可流通冷热空气、光反射或热反射或蓄热能力有关的特殊性能。
-在玻璃复合材料是由叠层玻璃膜和丙烯酸脂类板构成时，用于生产保安玻璃以便在飞机制造业、银行业中生产建筑上的球形玻璃圆顶，或者在房屋或运输工具中用于个人安全。
-当加入中间层地采用由Ceran玻璃或Duran玻璃制成的玻璃膜时，用于制作防火透明的空间隔离物，它在热作用下释放出氮。
-与特殊设计的玻璃复合材料有关地用作发电元件，其中使用了涂覆有金属涂层的玻璃膜。
-与特殊设计的复合玻璃体结构结合用作可电加热槽，其中具有附加导电体、金属网或类似部件。
-用作房屋结构或花园的冷热防护用隔板。
权利要求
1.一种采用一用于生产玻璃液的熔炉生产玻璃膜的方法，其特征在于，-从熔炉中一直向下地连续使约1毫米-13毫米厚的粘稠玻璃层(15)流出-粘稠玻璃层(15)受重力影响地被供给一个拉膜装置(13，22)，已经冷下来的玻璃层(15)在该拉膜装置中通过拉伸被减薄到0.05毫米-0.6毫米且优选地减薄到0.2毫米-0.4毫米，-被减薄到理想厚度的且部分凝固的玻璃膜(17)随后被继续冷却。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，已经冷却的玻璃层(15)在拉膜装置(13，22)区域内被制出异形条纹，所述异形条纹优选地沿制成的玻璃膜(2)的横向延伸。
3.如权利要求1或2所述的方法，其特征在于，为了生产彩色玻璃膜(17)在熔炉(1)内的玻璃液(14)通过添加玻璃染色剂而被染上颜色。
4.如权利要求1-3之一所述的方法，其特征在于，在供给拉膜装置(13，22)的尚可强烈变形的玻璃层(15)上熔化一个附加材料层，它可选择地由玻璃小球(47)、矿物粉末、金属盐化合物或亚硝酸盐化合物(例如见图8b)。
5.生产如权利要求1-3之一所述的玻璃管的方法，其特征在于，连续制成的玻璃膜(17)在尚受热状态下被卷绕在一个具有任意直径的滚筒(16)上，由此形成了玻璃管，玻璃管的壁厚由玻璃膜厚度和卷层数决定。
6.生产如权利要求1-4之一所述的玻璃复合材料的方法，其特征在于，将在尚受热状态下的且可选择地制有或没有异形条纹的玻璃膜(17，21)重叠卷绕成许多层并且在形成玻璃复合材料的情况下使其受到冷却(图5-8)。
7.生产如权利要求6所述的玻璃复合材料的方法，其特征在于，许多制有异形条纹的玻璃膜(21)是如此重叠堆积的，即由于有异形条纹，所以在由此制成的玻璃复合材料(26-28)内形成了横向延伸的空腔(31，34，38)(图5)。
8.生产如权利要求6所述的板形复合材料的方法，其特征在于，为了要生产热玻璃，在要生产的玻璃复合材料(39，45)的中央区域内加入了一个或多个板形件，它是由相连的玻璃颗粒(46)、玻璃球(47)或热塑塑料颗粒构成的(图6)。
9.生产如权利要求6所述的板形复合材料的方法，其特征在于，为了要生产安全玻璃、承载地板等，许多层无异形条纹的玻璃膜(17)在中间夹有丙烯酸脂类板(48)的情况下重叠堆积起来并且相互热粘接在一起，其中丙烯酸脂类板或许可能有空腔或腔(56，57，58，61)(图7)。
10.生产如权利要求6所述的复合材料的方法，其特征在于，为了生产热玻璃，在要生产的叠层玻璃复合材料(26-28)的中央区域内重叠布置了层数预定的有不同异形条纹的玻璃膜(21)并且将这些层玻璃膜相互粘接起来(图8)。
11.生产如权利要求10所述的板形复合材料的方法，其特征在于，在要生产的玻璃复合材料(63-65)的中央区域内，还铺设了一个或多个由覆有玻璃球的玻璃膜(17)、陶瓷或玻璃纤维垫和/或钨丝网(67)构成的衬垫层(图8)。
12.生产如权利要求1所述的玻璃膜的装置，其特征在于，-容纳玻璃液(14)的熔炉(1)在底部区域内具有至少一个可封闭的缝隙，约1毫米-13毫米厚的粘稠玻璃层(15)可以通过所述缝隙连续流出；-在这些或这个缝隙(11)的下面设有一个转筒(16)，利用该转筒将1毫米-13毫米厚的粘稠玻璃层(15)在还可变形的状态下减薄到0.05毫米-0.6毫米且优选地是0.2毫米-0.4毫米(图1，2)。
13.如权利要求12所述的装置，其特征在于，转筒(16)设有一个优选地横向延伸的异形条纹(图2)。
14.如权利要求12或13所述的装置，其特征在于，转筒(16)设有一个小孔形开口，在转筒(16)内设置了一个同样也设有一透孔的固定部件，该部件纵向上看具有一个用于定位并保持尚可变形的玻璃层(15)的负压区和一个用于放出贴在转筒(16)外表面上的且已经拉伸的玻璃膜(17)的高压区。
15.如权利要求12-14之一所述的装置，其特征在于，在转筒(16)的输出区内设有一个弯曲的特种钢溜槽(18)，在溜槽端部上设置了一个用于卷绕制成的玻璃薄膜(17)的卷轴(图2)。
16.如权利要求12-14之一所述的装置，其特征在于，在转筒(16)的输出区内设有一个弯曲的特种钢溜槽(18)，在溜槽端部上设置了一个气动式或机械操作式薄膜切断机(19)以及一个与之相连的膜片堆积台(图2)。
17.如权利要求15或16所述的装置，其特征在于，在特种钢溜槽(18)的区域内设置了一对驱动压印辊(20)，使玻璃膜(17)穿过所述压印辊之间以便完成要求的压花或光整(图3)。
18.生产如权利要求12或13所述的玻璃复合材料的装置，其特征在于，容纳玻璃液(14)的熔炉(1)在底部区域内具有一个可封闭的缝隙(11)，大约1毫米-2毫米厚的粘稠金属层(15)可以通过所述缝隙连续流出，在此缝隙(11)的下面设置了一个可往复移动的小车(37)，已经冷下来的且被拉长的玻璃膜(17)成之字形地多层重叠堆积在所述小车上(图4)。
19.生产如权利11-16之一所述的玻璃膜和/或玻璃复合材料的装置，其特征在于，-用于生产玻璃液(14)的熔炉(1)在其上部区域内具有一个用于接收玻璃颗粒的且具有相应的计量配料输送装置(3，4)的受料漏斗(2)；-熔炉(1)在其中央区域内具有一个炉室(8)，在所述炉室中分别设置了许多个串级交错布置的片状转向件(7)，这些转向件用于对由此制成的玻璃液进行除气和均匀化，而分别直接在所述转向件(7)的下方设置了供电加热棒(9)；-在熔炉(1)的底部区域内开设了一个用于接收玻璃液(14)的且具有一条可封闭的横向缝隙(11)的漏斗(10)，约1毫米-13毫米厚的粘稠玻璃层(15)可以通过所述缝隙连续地排出(图1)。
20.将染色或未染色的如权利要求1-4之一所述的玻璃膜用于涂覆金属或非金属体且尤其是运输工具如汽车、船体或飞机，或者用于覆盖液体容器或者用于路面、屋顶盖板等中的防水。
全文摘要
为了能够连续大量地制造很薄的玻璃膜,在本发明的范围内规定了,从熔炉中一直向下地连续使约1毫米－13毫米厚的粘稠玻璃层流出,粘稠玻璃层受重力影响地被供给一个拉膜装置,已经冷下来的玻璃层在该拉膜装置中通过拉伸被减薄到0.05毫米－0.6毫米且优选地减薄到0.2毫米－0.4毫米,被减薄到理想厚度的且部分凝固的玻璃膜随后又被冷却。
文档编号C03B17/04GK1261864SQ98806796
公开日2000年8月2日 申请日期1998年6月4日 优先权日1997年7月4日
发明者萨罗尔夫·绍尔, 克里斯蒂·克莱普施 申请人:星光玻璃技术有限公司