上锁紧组合型减振扣件的制作方法

本实用新型涉及轨道交通减振降噪技术。

背景技术：

组合型减振扣件通常通过特定的锁紧结构将上、下铁垫板和非线性设计双面凸起的弹性垫板物理连接，实现了产品的一体化。由于弹性垫板可独立更换，降低了减振扣件的单次维护成本。因此，减振扣件在城市轨道交通减振领域中得到广泛应用。目前，锁紧结构一般采用底座连接套，上檐部位扣压在上铁板上部，下部锁舌勾住下铁板上的凸台，实现减振扣件的上锁紧物理组装。扣环再覆盖在连接套上，最后通过道钉螺栓（紧固螺栓）将减振扣件紧固在道床上。这种结构加大了减振扣件的安装高度，相应地需提高道钉螺栓的长度，导致抗横向冲击力和抗倾翻能力降低，并且预紧力的调整范围受到连接套的拉伸强度限制。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供的一种上锁紧组合型减振扣件，其具有较强的锁紧能力，同时可降低安装高度，减小紧固螺栓的横向剪切强度，提高其使用寿命。

本实用新型采取的技术方案是：一种上锁紧组合型减振扣件，包括底座、弹性垫板、承轨板、多个锁紧环和多个扣环；底座包括底座本体以及凸设于底座本体上的多个锁紧立柱；锁紧立柱开设有贯通底座本体的中心通孔，锁紧立柱的顶端沿周向间隔设有多个沿径向向外凸出的锁卡，各锁卡的底面自顶部向底部向下倾斜；弹性垫板设有分别与多个锁紧立柱一一对应的多个安装通孔；承轨板设有分别与多个锁紧立柱一一对应的多个穿柱通孔，各穿柱通孔的底端沿周向间隔设有多个沿径向向内凸出的锁座；锁座的数量与所述锁卡的数量相同，每相邻两个锁座之间的缺口可供锁卡通过；锁紧环以及扣环的数量均与锁紧立柱的数量相同；各锁紧环的中心通孔的孔壁沿周向间隔设有多个沿径向向内凸出的锁舌，各锁舌的顶部设有调节凸台；锁舌的数量与锁卡的数量相同，各锁舌的顶面为与所述锁卡的底面相匹配的斜面，每相邻两个锁舌之间的缺口可供锁卡通过；承轨板、弹性垫板和底座从上至下依次叠置，各锁紧立柱分别依次穿过安装通孔和穿柱通孔；各锁紧环伸入相对应的穿柱通孔内，锁紧环的各锁舌卡入锁座与锁卡之间的间隙，各锁舌的顶面抵接对应锁卡的底面，各锁舌的底面抵接对应锁座的顶面，以使承轨板向下压迫弹性垫板，使弹性垫板发生弹性变形；各扣环放入相对应的锁紧环的中心通孔内，并压在调节凸台及锁紧立柱的顶面上，扣环的顶面、锁紧环的顶面以及承轨板的顶面齐平。

上述的上锁紧组合型减振扣件，其中，扣环的底面分别与调节凸台的顶面和锁紧立柱的顶面凹凸定位配合。

上述的上锁紧组合型减振扣件，其中，弹性垫板的底面为平面，所述弹性垫板的顶面设有阵列分布的多个锁紧凸起。

上述的上锁紧组合型减振扣件，其中，底座包括凸设于底座本体上的多个限位凸台，弹性垫板设有分别与多个限位凸台一一对应的限位孔，各限位凸台穿入对应的限位孔。

由于本实用新型采用了以上的技术方案，其产生的技术效果是明显的：

1、本实用新型实施例的上锁紧组合型减振扣件利用锁紧环的锁舌卡入承轨板的锁座与底座的锁卡之间的间隙，并对锁座形成向下的挤压，使承轨板向下压迫弹性垫板，实现了减振扣件的自锁紧，提高了减振扣件的锁紧能力。同时，扣环放入锁紧环的中心通孔内，扣环的顶面、锁紧环的顶面和承轨板的安装面平齐，降低了安装高度，减小了紧固螺栓的横向剪切强度，提高了其使用寿命；

2、锁卡与锁舌彼此接触的表面为斜面，有效地保证了承轨板和底座在垂向以及水平方向的锁紧；

3、弹性垫板为单面凸起设计，底面为平面，全部与底座本体的上平面接触，减少了劣化途径，延缓了橡胶的环境老化和锁紧力的衰减。底座上的限位凸台穿入弹性垫板对应的限位孔中，可以限制弹性垫板的水平移动，防止弹性垫板的滑出。

附图说明

图1示出了本实用新型一实施例的上锁紧组合型减振扣件的剖面示意图。

图2至图6分别示出了本实用新型实施例的底座、弹性垫板、承轨板、锁紧环、及定位环的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步阐述本实用新型的特征和性能。

请参阅图1至图6。根据本实用新型实施例的上锁紧组合型减振扣件，包括底座1、弹性垫板2、承轨板3、多个锁紧环4和多个扣环5。

底座1包括底座本体11以及凸设于底座本体11上的多个锁紧立柱12和多个限位凸台13。锁紧立柱12开设有贯通底座本体11的中心通孔120，中心通孔120作为螺旋道钉安装通孔。锁紧立柱12的顶端沿周向间隔设有多个沿径向向外凸出的锁卡121，各锁卡121的底面1211自顶部向底部向下倾斜。可选地，各锁卡121的底面与水平面之间的夹角大小为60º～70º。

在本实施例中，底座本体11为板型结构，锁紧立柱12和限位凸台13的数量均为两个。锁卡121的数量为两个，各锁卡121的底面与水平面之间的夹角为70º。锁紧立柱12的上端面设有第一定位凹槽123，本实施例中，第一定位凹槽123的数量为两个。限位凸台13呈方框形（可以是长方形框或正方形框）。

弹性垫板2设有分别与多个锁紧立柱12一一对应的多个安装通孔22以及分别与多个限位凸台13一一对应的限位孔23。

在本实施例中，弹性垫板2由橡胶或耐磨弹性体硫化而成，整体为一平板结构，采用单面凸起设计。弹性垫板2的底面为平面，全部与底座本体11的上平面接触，增加了垫板的水平约束面积，提高了垫板的水平滑动阻力和垂向弹力，同时减少了橡胶或弹性体暴露于空气中的面积，减少了劣化途径，延缓了橡胶的环境老化和锁紧力的衰减。同时，由于底面为平面，能降低橡胶的承载应力，延缓橡胶的疲劳老化和锁紧力的衰减。弹性垫板2的顶面设有阵列分布的多个锁紧凸起21，锁紧凸起21为圆柱体形。弹性垫板2的各安装通孔22的周围设有环形凸起24，环形凸起24的厚度与锁紧凸起21的厚度相同（即环形凸起24的顶面与锁紧凸起21的顶面齐平）。在组装状态时，安装通孔22的通孔轴线与锁紧立柱12中心轴线同轴。限位孔23为通孔或盲孔，其形状和大小与底座1上的限位凸台13相吻合。各限位凸台13穿入对应的限位孔23，以限制弹性垫板2的水平移动。

承轨板3设有分别与多个锁紧立柱12一一对应的多个穿柱通孔32，各穿柱通孔32的底端沿周向间隔设有多个沿径向向内凸出的锁座321。锁座321的数量与锁卡121的数量相同，每相邻两个锁座321之间的缺口322可供锁卡121通过。承轨板3的上表面还设有多个弹条锚固结构31。

在本实施例中，承轨板3整体为一板型结构。在承轨板3上平面的两侧各设置相应的弹条锚固结构31。各穿柱通孔32的底端沿周向间隔设有两个锁座321，两个锁座321沿周向均匀分布，每个锁座321呈扇形。底座1上的锁紧立柱12和锁卡121可以直接穿过穿柱通孔32，两个锁卡121可以分别从两个锁座321之间的缺口322穿过。

锁紧环4以及扣环5的数量均与锁紧立柱12的数量相同。各锁紧环4的中心通孔40的孔壁沿周向间隔设有多个沿径向向内凸出的锁舌41，各锁舌41的顶部设有调节凸台42。锁舌41的数量与锁卡121的数量相同，各锁舌41的顶面为与锁卡121的底面相匹配的斜面，每相邻两个锁舌41之间的缺口43可供锁卡121通过。扣环5的底面分别与调节凸台42的顶面和锁紧立柱12的顶面凹凸定位配合。

在本实施例中，锁舌41和调节凸台42的数量均为两个。两个锁舌41沿周向均匀分布，每个锁舌41呈扇形。每个调节凸台42的上端面设有一个第二定位凹槽424。底座1上的锁紧立柱12和锁卡121可以直接穿过锁紧环4的中心通孔40，两个锁卡121可以分别从两个锁舌41之间的缺口43穿过。

在本实施例中，扣环5内置于锁紧环4的中心通孔中。扣环5的底面设有向下凸出的两个定位凸起51，锁紧立柱12的顶面设有分别与两个定位凸起51相配合的两个第一定位凹槽123，调节凸台42的顶面设有分别与两个定位凸起51相配合两个第二定位凹槽424。扣环5的中心通孔50的大小与锁紧立柱12的中心通孔120的大小一致。扣环5的厚度和锁紧环上端面与调节凸台上端面之间的落差相吻合。扣环5具有实现锁紧环4的定位以及减振扣件的安装高度降低，同时起到减振扣件水平方向的位移限制作用。

本实用新型实施例的上锁紧组合型减振扣件在锁紧状态下，承轨板3、弹性垫板2和底座1从上至下依次叠置，各锁紧立柱12分别依次穿过安装通孔22和穿柱通孔32；各锁紧环4伸入相对应的穿柱通孔32内，锁紧环4的各锁舌41卡入锁座321与锁卡121之间的间隙，各锁舌41的顶面抵接对应锁卡121的底面，各锁舌41的底面抵接对应锁座321的顶面，以使承轨板3向下压迫弹性垫板2，使弹性垫板2发生弹性变形。各扣环5放入相对应的锁紧环4的中心通孔内，并压在调节凸台42及锁紧立柱12的顶面上，扣环5的顶面、锁紧环4的顶面以及承轨板3的顶面齐平，降低了减振扣件的安装高度。穿柱通孔32、锁紧环4、扣环5和锁紧立柱12的中心轴线完全重合。

在本实施例中，锁舌41的下端面抵接锁座321的上端面，锁舌41的上端面抵接锁卡121的下端面，由于锁舌的过盈配合，使得弹性垫板2上的锁紧凸起结构受到压缩，产生反弹力，实现减振扣件的自锁紧。因此，锁紧力的大小的限制范围是锁舌的抗压强度而非拉伸强度，从而提高了减振扣件的锁紧力的范围。扣环5内嵌于锁紧环4的中心通孔中，有效隔断了电流的传递。扣环5上的各个定位凸起51同时嵌入相对应的锁紧立柱12上的第一定位凹槽123与调节凸台42上的第二定位凹槽424内，扣环5的顶面与承轨板3的安装面平齐，实现了锁紧环的定位以及减振扣件的安装高度降低，同时起到减振扣件水平方向的位移限制作用。

在组装上锁紧组合型减振扣件时，将弹性垫板2和承轨板3依次放于底座1之上，底座1上的锁紧立柱12将依次穿过弹性垫板2上的安装通孔22和承轨板3上的穿柱通孔32，然后将锁紧环4放入承轨板3的穿柱通孔32内，使锁紧环4的两个锁舌41穿过底座1的两个锁卡121之间的间隙，并分别与承轨板3上的两个锁座321的上端面贴合，然后外部加压设备对承轨板3加载一定压力，促使承轨板下移1~2mm。顺时针旋转锁紧环4，当锁紧环4上的调节凸台42接触到锁紧立柱12的锁卡121时，微调锁紧环4，直至调整凸台42上的第二定位凹槽424和锁紧立柱12上的第一定位凹槽123贯通。然后卸载压力，通过弹性垫板2的回弹力，实现减振扣件的自锁紧。最后将扣环5内置于锁紧环4的中心通孔里，并使扣环5上的定位凸起51嵌入锁紧立柱12上的第一定位凹槽123与调节凸台42上的第二定位凹槽424内，有效防止因锁紧环的转动而导致的减振扣件的脱开隐患，并保证减振扣件的承轨板与底座之间的绝缘性能。上锁紧组合型减振扣件系统可以配置不同的弹条，只需将承轨板3上的弹条锚固结构31设置不同形式弹条对应的锚固结构即可，实现与常规普通扣件系统配套件的通用。本实用新型的上锁紧组合型减振扣件既保持了物理组装型减振扣件的技术优势，又了延长了减振扣件系统的正常服役期，同时减小了日常维护的工作量，降低了维护成本。