一种切断机刀盘的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开一种切断机刀盘，包括切割刀片以及用于安装所述切割刀片的刀盘本体，所述刀盘本体包括相互同轴且间隔设置的第一刀盘以及第二刀盘，所述第一刀盘与所述第二刀盘均呈圆盘状结构，所述第一刀盘以及第二刀盘的外圆周表面上相互对应且均匀的设置有若干刀槽，所述切割刀片安装在所述刀槽内，所述第一刀盘远离所述第二刀盘的一侧以及所述第二刀盘远离所述第一刀盘的一侧分别设置有用于限制所述切割刀片沿所述刀盘本体轴向移动的限位元件；本实用新型所述切断机刀盘结构简单、刀片拆装方便、切割精度高，能够适用于加工精度要求高的纤维产品，切割完成后纤维产品落料顺畅能够有效的提高生产效率。
【专利说明】一种切断机刀盘
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及超短纤维切断加工【技术领域】，尤其涉及一种切断机刀盘。
【背景技术】
[0002]随着化纤行业的迅猛发展和市场需求不断提升，人们对纤维产品的质量要求也随之提高。在很多应用纤维的领域都需要超短纤维，例如将超短纤维用于手糊成型或模压成型等诸多应用领域对所需要的纤维的长度提出了更高的要求。
[0003]超短纤维一般指切断长度小于2 mm 口的任何短纤维。这些产品要求纤维形式和切断长度的多样性。其广泛应用于卫生产品、无纺用品、造纸、油漆及混凝土等可塑性材料增强等。
[0004]超短纤维的规格越短其所需要的加工精度就越高，例如:当加工纤维的规格为38mm长时，加工后产品的长度为34mm也属合格产品正常，但是当所需产品规格为3mm时，力口工所得产品为4mm时产品就已经不符合要求。因此对于超短纤维的加工，由其是对2mm长度的纤维的切断精度会要求更高。而且如果是用于增强材料的超短纤维，除了切断长度的精确性外，分散性是其最主要的指标。因此作为生产超短纤维的设备，最关键的就是如何能连续稳定且精确的将纤维材料切断到所需要的纤维长度。
[0005]现有设备中用于加工超短纤维多采用铡刀式切断机:铡刀式切断机是采用一对垂直平面方向进行直线运动的刀片，同步带动进给装置的送料导辊将被切的丝束喂入切断口，采用挡块固定所需的切断长度，完成剪切工作。铡刀式切断机对所切断的丝束要求不高，可加工各种规格形式的材料，甚至是各种不同类型的边角余料。但是其切断效率较低，切断长度的精确性较差。
实用新型内容
[0006]本实用新型解决的技术问题是:提供一种切断机刀盘，其结构简单、组装方便、刀片便于拆卸，具有很高的切断精度以及切断效率。
[0007]为达此目的，本实用新型采用以下技术方案:
[0008]一种切断机刀盘，包括切割刀片以及用于安装所述切割刀片的刀盘本体，所述刀盘本体包括相互同轴且间隔设置的第一刀盘以及第二刀盘，所述第一刀盘与所述第二刀盘均呈圆盘状结构，所述第一刀盘以及第二刀盘的外圆周表面上相互对应且均匀的设置有若干刀槽，所述切割刀片安装在所述刀槽内，所述第一刀盘远离所述第二刀盘的一侧以及所述第二刀盘远离所述第一刀盘的一侧分别设置有用于限制所述切割刀片沿所述刀盘本体轴向移动的限位元件。
[0009]切割刀片的厚度与刀槽的宽度相对应，使所述切割刀片卡在所述刀槽中，切割刀片沿刀盘本体轴线方向的运动由限位元件进行限制，在所述切割刀片的装夹过程中并不施加可调节的夹紧力，使切割刀片的装卸过程无需对刀盘本体上其它元件进行操作，可直接装取切割刀片，方便切割刀片的拆卸。
[0010]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述第一刀盘中部设置有用于连接所述第一刀盘与传动轴的传动轴安装孔，所述传动轴安装孔的内壁上设置有能够使所述第一刀盘与所述传动轴位置相固定的键槽。
[0011]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述第一刀盘上的所述刀槽与所述传动轴安装孔之间的第一刀盘本体上设置有至少三个第一刀盘固定孔，所述第二刀盘上与所述第一刀盘固定孔相对应的设置有至少三个第二刀盘固定孔，所述第一刀盘与所述第二刀盘通过穿过所述第一刀盘固定孔以及所述第二刀盘固定孔的刀盘固定螺栓进行连接。
[0012]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述第一刀盘与所述第二刀盘之间设置有用于限制所述第一刀盘与所述第二刀盘之间的距离的限位套管，所述限位套管套设在所述刀盘固定螺栓外部。
[0013]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述限位套管的两端部分别抵靠在所述第一刀盘与所述第二刀盘相对的端面上。
[0014]所述第一刀盘与所述第二刀盘之间通过刀盘固定螺栓进行连接，通过限位套管限制所述第一刀盘与所述第二刀盘之间的距离，使得所述切割刀片位于所述第一刀盘与所述第二刀盘之间的一段为工作段，此部分用于对纤维原料进行切割，所述切割刀片位于所述第一刀盘与所述第二刀盘中的部分用于固定所述切割刀片。
[0015]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述限位套管的数量与所述刀盘固定螺栓的数量相同。
[0016]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述第二刀盘呈环形结构，所述第二刀盘内部向其中心延伸有第二刀盘安装板，所述第二刀盘固定孔设置在所述第二刀盘安装板上。
[0017]在所述第二刀盘上设置第二刀盘固定板，使得第二刀盘固定板之间形成切割完成后的超短纤维能够滑落的空隙，切割完成后的超短纤维被挤入到空隙处后自由滑落，使得应用该切断机刀盘的设备落料顺畅，提高切割效率。
[0018]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述第一刀盘的厚度、所述第二刀盘的厚度以及所述第一刀盘与第二刀盘之间的距离之和大于所述切割刀片的长度。
[0019]所述切割刀片在所述刀盘本体的轴向方向上具有一定的活动间隙，使得所述切割刀片的装卸更加容易。
[0020]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述刀槽采用线切割的方式进行加工，所述刀槽的深度大于所述切割刀片的宽度。
[0021]采用线切割的方式对刀槽进行加工能够保证刀槽的加工精度，从而保证切割刀片安装后的位置精度，进而保证切割精度。
[0022]优选的，在所述刀槽长度方向的开口处设置有倒角结构，所述倒角结构能够实现在切割刀片安装过程中的导向，使得所述切割刀片的安装更加容易。
[0023]作为切断机刀盘的一种优选技术方案，所述限位元件为两块刀盘盖板，所述两块刀盘盖板分别设置在所述刀盘本体的两端，所述刀盘盖板通过螺栓与所述刀盘本体相连。
[0024]优选的，所述刀盘盖板为环形结构，所述刀盘盖板的外径大于所述刀槽的槽底位置的直径、所述刀盘盖板的外径小于所述刀盘本体的直径，且所述刀盘盖板的内径小于所述刀槽的槽底位置的直径。
[0025]本实用新型的有益效果为:结构简单、刀片拆装方便、切割精度高、刀片不易断，当刀片钝时，更换刀片方便快捷，能够适用于加工精度要求高的纤维产品，切割完成后纤维产品落料顺畅能够有效的提闻生广效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0026]下面根据附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
[0027]图1为本实施例所述切断机刀盘分解状态立体结构示意图。
[0028]图2为本实施例所述切断机刀盘组装状态立体结构示意图。
[0029]图3为本实施例所述切断机刀盘组装状态平面结构示意图。
[0030]图4为图3俯视图。
[0031]图5为图4中I处放大图。
[0032]图6为图4中A-A向剖视图。
[0033]图7为本实施例所述第一刀盘立体结构示意图。
[0034]图8为本实施例所述第二刀盘立体结构示意图。
[0035]图9为本实施例所述刀盘盖板立体结构示意图。
[0036]图10为本实施例所述切割刀片立体结构示意图。
[0037]图中:
[0038]100、第一刀盘；110、传动轴安装孔；120、键槽；130、第一刀盘固定孔；
[0039]200、第二刀盘；210、第二刀盘安装板；220、第二刀盘固定孔；
[0040]3OO、切割刀片；
[0041]400、刀槽；
[0042]500、刀盘固定螺栓；
[0043]600、限位套管；
[0044]7OO、刀盘盖板。
【具体实施方式】
[0045]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本实用新型的技术方案。
[0046]如图1?10所示，于本实施例中，本实用新型所述的一种切断机刀盘，包括刀盘本体、用于固定刀盘本体的刀盘固定件、切割刀片300以及对切割刀片300进行限位的限位元件。其中，刀盘本体包括第一刀盘100以及第二刀盘200，第一刀盘100与第二刀盘200均为圆盘状结构，第一刀盘100与第二刀盘200相互间隔且同轴设置，第一刀盘100以及第二刀盘200的外圆周表面上分别均匀的设置有若干刀槽400，位于第一刀盘100上的刀槽400与位于第二刀盘200上的刀槽400数量及位置均相互对应。
[0047]第一刀盘100中部设置有用于连接第一刀盘100与传动轴的传动轴安装孔110，传动轴安装孔110的内壁上设置有能够使第一刀盘100与传动轴位置相固定的键槽120。
[0048]第一刀盘100上的刀槽400与传动轴安装孔110之间的第一刀盘100本体上绕第一刀盘100的回转中心均匀的设置有三个第一刀盘固定孔130。
[0049]第二刀盘200呈环形结构，第二刀盘200内部向其中心延伸有三块第二刀盘安装板210，每块第二刀盘安装板210上设置有一个第二刀盘固定孔220，所述第一刀盘固定孔130与第二刀盘固定孔220位置相对应。第一刀盘100与第二刀盘200通过穿过第一刀盘固定孔130以及第二刀盘固定孔220的刀盘固定螺栓500进行连接，所述第二刀盘固定孔220为螺纹孔。
[0050]第一刀盘100与第二刀盘200之间设置有用于限制第一刀盘100与第二刀盘200之间的距离的限位套管600，限位套管600套设在刀盘固定螺栓500外部。限位套管600的两端部分别抵靠在第一刀盘100与第二刀盘200相对的端面上。
[0051]第一刀盘100的厚度、第二刀盘200的厚度以及第一刀盘100与第二刀盘200之间的距离之和大于切割刀片300的长度。
[0052]刀槽400采用线切割的方式进行加工，刀槽400的深度大于切割刀片300的宽度。
[0053]第一刀盘100远离第二刀盘200的一侧以及第二刀盘200远离第一刀盘100的一侧分别设置有用于限制切割刀片300沿刀盘本体轴向移动的限位元件。
[0054]限位元件为两块刀盘盖板700,两块刀盘盖板700分别设置在刀盘本体的两端,刀盘盖板700通过螺栓与刀盘本体相连。刀盘盖板700为环形结构，其的外径大于刀槽400的槽底位置的直径、刀盘盖板700的外径小于刀盘本体的直径，且刀盘盖板700的内径小于刀槽400的槽底位置的直径。刀盘盖板700与第一刀盘100以及第二刀盘200非设置有刀槽400的位置具有一部分重叠，在重叠位置的刀盘盖板700上设置有通孔，第一刀盘100和第二刀盘200上与通孔位置对应的设置有螺栓孔，两块刀盘盖板700通过螺栓分别与第一刀盘100以及第二刀盘200相连接。
[0055]本实施例所述的切断机刀盘的组装过程依次为:
[0056]组装刀盘，通过三根限位套管600将第一刀盘100与第二刀盘200进行限位，并将三根刀盘固定螺栓500分别穿入限位套管600中，锁紧刀盘固定螺栓500将第一刀盘100
与第二刀盘200进行固定。
[0057]安装刀盘盖板700，将两块刀盘盖板700分别通过六颗螺栓对应的固定在第一刀盘100以及第二刀盘200上。
[0058]安装切割刀片300，分别将切割刀片300安装到刀槽400中。
[0059]在工作过程中，本实施例中所述的切断机刀盘的轴线相对于水平面垂直设置，第一刀盘100位于上方，第二刀盘200位于下方，纤维束缠绕在位于第一刀盘100与第二刀盘200之间的切割刀片300上，通过与切断机刀盘相配合滚轮对纤维束进行挤压实现纤维束的切断，切断后的纤维束沿第二刀盘200的径向向其圆心运动，由相邻的第二刀盘安装板210之间的缝隙落下。
[0060]于本文的描述中，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
[0061]需要声明的是，上述【具体实施方式】仅仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理，在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本【技术领域】的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种切断机刀盘，其特征在于，包括切割刀片以及用于安装所述切割刀片的刀盘本体，所述刀盘本体包括相互同轴且间隔设置的第一刀盘以及第二刀盘，所述第一刀盘与所述第二刀盘均呈圆盘状结构，所述第一刀盘以及第二刀盘的外圆周表面上相互对应且均匀的设置有若干刀槽，所述切割刀片安装在所述刀槽内，所述第一刀盘远离所述第二刀盘的一侧以及所述第二刀盘远离所述第一刀盘的一侧分别设置有用于限制所述切割刀片沿所述刀盘本体轴向移动的限位元件。
2.根据权利要求1所述的切断机刀盘，其特征在于，所述第一刀盘中部设置有用于连接所述第一刀盘与传动轴的传动轴安装孔，所述传动轴安装孔的内壁上设置有能够使所述第一刀盘与所述传动轴位置相固定的键槽。
3.根据权利要求2所述的切断机刀盘，其特征在于，所述第一刀盘上的所述刀槽与所述传动轴安装孔之间的第一刀盘本体上设置有至少三个第一刀盘固定孔，所述第二刀盘上与所述第一刀盘固定孔相对应的设置有至少三个第二刀盘固定孔，所述第一刀盘与所述第二刀盘通过穿过所述第一刀盘固定孔以及所述第二刀盘固定孔的刀盘固定螺栓进行连接。
4.根据权利要求3所述的切断机刀盘，其特征在于，所述第一刀盘与所述第二刀盘之间设置有用于限制所述第一刀盘与所述第二刀盘之间的距离的限位套管，所述限位套管套设在所述刀盘固定螺栓外部。
5.根据权利要求4所述的切断机刀盘，其特征在于，所述限位套管的两端部分别抵靠在所述第一刀盘与所述第二刀盘相对的端面上。
6.根据权利要求5所述的切断机刀盘，其特征在于，所述限位套管的数量与所述刀盘固定螺栓的数量相同。
7.根据权利要求3至6任一项所述的切断机刀盘，其特征在于，所述第二刀盘呈环形结构，所述第二刀盘内部向其中心延伸有第二刀盘安装板，所述第二刀盘固定孔设置在所述第二刀盘安装板上。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的切断机刀盘，其特征在于，所述第一刀盘的厚度、所述第二刀盘的厚度以及所述第一刀盘与第二刀盘之间的距离之和大于所述切割刀片的长度。
9.根据权利要求8所述的切断机刀盘，其特征在于，所述刀槽采用线切割的方式进行加工，所述刀槽的深度大于所述切割刀片的宽度。
10.根据权利要求9所述的切断机刀盘，其特征在于，所述限位元件为两块刀盘盖板，所述两块刀盘盖板分别设置在所述刀盘本体的两端，所述刀盘盖板通过螺栓与所述刀盘本体相连。
【文档编号】B26D1/14GK203960417SQ201420404437
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年7月21日 优先权日:2014年7月21日
【发明者】杨建恒, 尹涛, 李书清, 胡艳民 申请人:东莞市碳索复合材料有限公司