用于桁架生产的导向压紧装置的制作方法

本实用新型属于桁架技术领域，具体涉及用于桁架生产的导向压紧装置。

背景技术：

桁架指钢结构中的一个组成构件, 整体钢结构的主要组成构件包括有梁钢、钢柱和钢桁架等，而钢桁架则是由一些用直杆组成的三角形框构成的几何形状不变的结构物，桁架组成采用焊接、铆接或螺栓连接等固定方式，而在桁架生产的过程中为保证成型桁架移动时的定向性和稳定性，常需要采用一定的导向压紧装置进行限定。

但是，目前市场现有的用于桁架生产的导向压紧装置在使用过程中存在一些缺陷，例如现有的导向压紧装置在进行操作时，大多通过采用先压紧再导向的方式进行操作，在压紧过程中需要手动进行调节，操作过程复杂，不便于实现桁架的自动导向与压紧，增加了桁架的导出时间，导致后续桁架的剪切效率降低，另外桁架在焊接成型后杆件连接的部位存在一定的节点，在桁架移动的过程中装置中的导向和压紧机构无法准确的避开杆件结点，导致在导向过程中容易出现卡顿现象，影响桁架的精准移动。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供用于桁架生产的导向压紧装置，以解决现有的操作过程复杂不便于实现桁架的自动导向与压紧和装置中导向与压紧机构无法准确避开杆件结点的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：用于桁架生产的导向压紧装置，包括装置主体，所述装置主体的内部开设有导向孔，且装置主体上位于导向孔一侧的位置处安装有调节架，所述调节架的内部通过转轴转动连接有主动压轮，所述导向孔的内部贯穿有桁架，且导向孔的一侧外壁上安装有卡座和限位座，所述卡座位于限位座的一侧，且卡座的一侧外壁上开设有卡槽，所述卡座内部位于卡槽两侧的位置处均开设有安装槽，所述安装槽的内部安装有移动座和第二弹簧，所述移动座位于第二弹簧的一侧，且移动座相邻于第二弹簧的一侧通过转轴转动连接有导向压轮，所述导向压轮的一侧位于安装槽内部，所述限位座内部的中间位置处焊接有隔板，所述隔板的两侧外壁上均焊接有第三弹簧，所述第三弹簧的活动端焊接有压杆，所述压杆远离第三弹簧的一端嵌入有滚珠，所述限位座的顶端焊接有安装套，所述安装套的内部安装有第一弹簧，所述第一弹簧的活动端焊接有伸缩推杆，所述伸缩推杆远离第一弹簧的一端通过安装架安装有从动压轮。

优选的，所述调节架上安装有调节螺栓。

优选的，所述桁架由三个直杆和两个弯杆共同组成，且桁架的截面形状为三角形。

优选的，所述卡座共设置有两个，且两个卡座分别位于限位座两侧的位置处。

优选的，所述从动压轮、主动压轮和导向压轮的外壁上均开设有弧形槽。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本实用新型设置了卡座、从动压轮、安装套、第一弹簧和伸缩推杆，通过卡座与从动压轮分别限定桁架的三个直杆，达到对直杆进行压紧的效果，而在进行压紧的过程中，分别通过第一弹簧和第二弹簧的反弹为压轮提供压紧力，根据桁架上直杆大小的不同对从动压轮和导向压轮所造成的挤压程度不同，因而所受到的压紧力不也同，整体结构无需人工压紧，只需将桁架放置于对应位置，由装置本身的内部结构实现自动压紧，且能根据桁架本身的不同实施不同的压紧力，降低人工操作时间，同时也避免人工压紧造成压紧力过大或者过小，整体结构为弹性结构，可进行反复使用，延长了该导向压紧装置的使用寿命，另外在桁架进行移动的过程中，压轮通过弧形槽与桁架直杆之间形成卡合，桁架移动带动直杆移动，直杆移动则驱动压轮产生转动，在此过程中压轮不仅起到压紧作用，还起到一定的导向作用，该装置中使得桁架的导向与压紧同时进行，改变了分步实现的方式，节省了桁架导出时间。

(2)本实用新型设置了移动座、第三弹簧、压杆和滚珠，为避免桁架在移动过程中产生变形，通过压杆对桁架直杆与弯杆的连接部位产生移动压紧，由于桁架上的弯杆与直杆是间隔性焊接接触，因而压杆对弯杆的压紧为非持续性压紧，在桁架移动的过程中，弯杆与直杆之间焊接的结点也随着桁架主体的移动而逐渐移动，结点在移动的过程中与压杆之间存在一定的接触，压杆一端嵌入有滚珠，随着桁架的移动，滚珠产生滚动，在遇到结点位置时，滚珠有效减小了压杆与桁架之间的摩擦，使得桁架能顺利移动，而滚珠则直杆与弯杆焊接的位置处滚动至结点所在的位置处，此时压杆被弯杆挤压，向限位座内部回缩一部分，增大第三弹簧的压缩程度，当结点离开限位座所在的位置处，压杆产生一定程度的反弹，使得压杆的活动端通过滚珠与直杆外壁相接触，整体结构既起到了压紧作用，又有效实现了在遇到结点时能自动产生变形，避免压紧结构在遇到结点时产生卡顿现象。

附图说明

图1为本实用新型的正视图；

图2为本实用新型卡座的结构示意图；

图3为本实用新型的A处放大图；

图中：1-调节架、2-装置主体、3-导向孔、4-桁架、5-卡座、6-限位座、7-安装套、8-第一弹簧、9-伸缩推杆、10-从动压轮、11-主动压轮、12-安装槽、13-导向压轮、14-移动座、15-卡槽、16-第二弹簧、17-第三弹簧、18-隔板、19-压杆、20-滚珠。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3所示，本实用新型提供如下技术方案：用于桁架生产的导向压紧装置，包括装置主体2，装置主体2的内部开设有导向孔3，且装置主体2上位于导向孔3一侧的位置处安装有调节架1，调节架1的内部通过转轴转动连接有主动压轮11，根据桁架4的整体大小对主动压轮11位置进行调节，而调节主动压轮11位置时通过转动调节螺栓而改变调节架1的位置即可，导向孔3的内部贯穿有桁架4，且导向孔3的一侧外壁上安装有卡座5和限位座6，卡座5和限位座6分别用于实现桁架4直杆与弯杆的限定，有效保证整体桁架4结构的稳定，卡座5位于限位座6的一侧，且卡座5的一侧外壁上开设有卡槽15，卡座5内部位于卡槽15两侧的位置处均开设有安装槽12，安装槽12的内部安装有移动座14和第二弹簧16，通过第二弹簧16的反弹为导向压轮13提供压紧力，从而压紧对应的两个桁架4直杆，移动座14位于第二弹簧16的一侧，且移动座14相邻于第二弹簧16的一侧通过转轴转动连接有导向压轮13，导向压轮13的一侧位于安装槽12内部，限位座6内部的中间位置处焊接有隔板18，隔板18的两侧外壁上均焊接有第三弹簧17，第三弹簧17的活动端焊接有压杆19，压杆19远离第三弹簧17的一端嵌入有滚珠20，压杆19一端嵌入有滚珠20，随着桁架4的移动，滚珠20产生滚动，在遇到结点位置时，滚珠20有效减小了压杆19与桁架4之间的摩擦，使得桁架4能顺利移动，避免出现卡顿现象，限位座6的顶端焊接有安装套7，安装套7的内部安装有第一弹簧8，第一弹簧8的活动端焊接有伸缩推杆9，伸缩推杆9远离第一弹簧8的一端通过安装架安装有从动压轮10。

为了便于调节主动压轮11的位置，本实施例中，优选的，调节架1上安装有调节螺栓。

为了保证桁架4结构的稳定，本实施例中，优选的，桁架4由三个直杆和两个弯杆共同组成，且桁架4的截面形状为三角形。

为了分别对桁架4的其中两个直杆进行限定，本实施例中，优选的，卡座5共设置有两个，且两个卡座5分别位于限位座6两侧的位置处。

为了便于压轮与桁架4之间的贴合，本实施例中，优选的，从动压轮10、主动压轮11和导向压轮13的外壁上均开设有弧形槽。

本实用新型的工作原理及使用流程：该使用新型在使用时，首先将桁架4放入装置主体2的导向孔3内，并使限位座6位于桁架4上两个弯杆之间，此时桁架4上的三个直杆分别卡于两个卡座5的卡槽15以及从动压轮10的弧形槽上，然后通过压紧调节螺栓调节装置主体2上的调节架1，使得主动压轮11压向从动压轮10所对应的桁架4直杆的另一侧，保证主动压轮11与从动压轮10的中心位于同一直线上，且避开焊接于直杆上的弯杆，另外卡于卡槽15内部的两个直杆均卡于两个导向压轮13之间，在此过程中第一弹簧8与第二弹簧16均处于压缩状态，产生相应的反弹力，推动从动压轮10和导向压轮13向桁架4直杆所在的位置处压紧，从而完成桁架4主体部位的压紧，主动压轮11、从动压轮10和导向压轮13均具有可转动的效果，在桁架4进行移动的过程中，压轮通过弧形槽与桁架4直杆之间形成卡合，桁架4移动带动直杆移动，直杆移动则驱动压轮产生转动，在此过程中压轮不仅起到压紧作用，还起到一定的导向作用，另外限位座6两侧的压杆19位于两个弯杆之间的位置处，并通过第三弹簧17的反弹同样产生压紧效果，由于桁架4上的弯杆与直杆是间隔性焊接接触，因而压杆19对弯杆的压紧为非持续性压紧，在桁架4移动的过程中，弯杆与直杆之间焊接的结点也随着桁架4主体的移动而逐渐移动，结点在移动的过程中与压杆19之间存在一定的接触，压杆19一端嵌入有滚珠20，随着桁架4的移动，滚珠20产生滚动，在遇到结点位置时，滚珠20有效减小了压杆19与桁架4之间的摩擦，使得桁架4能顺利移动，而滚珠20则直杆与弯杆焊接的位置处滚动至结点所在的位置处，此时压杆19被弯杆挤压，向限位座6内部回缩一部分，增大第三弹簧17的压缩程度，当结点离开限位座6所在的位置处，压杆19产生一定程度的反弹，使得压杆19的活动端通过滚珠20与直杆外壁相接触，通过两个压杆19的限位支撑，增加桁架4在移动过程中的稳定性，避免桁架4变形。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。