滚刀的制作方法

本实用新型涉及膜切割技术领域，具体涉及一种滚刀。

背景技术：

正常保护膜在角落处通常设计有狭缝切口，而现有的用于切割保护膜的刀片多为单锋刀片，例如0°/20°。采用单锋刀片切割保护膜的狭缝后，刀片0°锋面侧的保护膜基本无变形，而非0°锋面侧(例如20°锋面侧)的保护膜受到刀片的挤压，变形较大。将保护膜贴在待保护产品(例如触控传感器)上时，需要采用贴合滚轮挤压保护膜，使保护膜紧密贴合在待保护产品(触控传感器)上。但是，当贴合滚轮挤压保护膜时，待保护产品(触控传感器)上狭缝切口两侧位置的受力不均衡，即待保护产品(触控传感器)在0°锋面侧的受到压力大，在非0°锋面侧(例如20°锋面侧)锋面侧受力小。因此，保护膜贴完后，待保护产品(触控传感器)的基材，在狭缝切口的两侧由于受力不均而产生裂纹，影响了产品的外观，降低待保护产品(触控传感器)的可靠性。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种滚刀，其具有双锋刀片，用其切割的保护膜狭缝切口两侧形变量相当，使用时待保护产品基材在狭缝切口两侧的受力较为均衡，不易产生裂纹。

本实用新型提供一种滚刀，包括圆刀刀辊和安装于所述圆刀刀辊周向的至少一个刀片，所述圆刀刀辊具有中轴线，所述滚刀在工作时绕所述中轴线转动，其特征在于，所述刀片包括第一锋面和第二锋面，所述第一锋面与所述第二锋面相交形成刀刃角，所述第一锋面与所述第二锋面之间的相交线为刀刃线；

所述第一锋面与垂直于所述中轴线且穿过所述刀刃线的第一平面之间形成夹角α，所述第二锋面与所述第一平面之间形成夹角β；所述夹角β共同形成所述刀刃角，所述夹角α与所述夹角β的差值小于±4°。

其中，所述夹角α与所述夹角β中至少一个的夹角范围为8°-12°。当锋面角度大于12°时，切入保护膜的锋面截面过大，狭缝切口为很粗的狭缝，容易引起粉尘等异物进入狭缝切口，影响产品外观。当锋面角度小于8°时，则使加工工艺更加复杂，且使用寿命大幅降低。

其中，所述夹角α等于所述夹角β。这样可以使得狭缝切口两侧的保护膜上的保护胶的形变量相同，当保护膜与待保护产品贴合受滚轮挤压时，触控传感器上狭缝切口两侧的受力相等，更不易使待保护产品的基材产生裂纹或碎裂。

其中，所述夹角α为10°，所述夹角β为10°。当夹角α和β均为10°时，既可以避免切割保护膜时，狭缝切口的表面过大，粉尘不易进入狭缝切口，同时使得刀片具有较长的寿命。

其中，所述刀片的开刃宽度w为50μm～100μm。当刀片高度、刀基角度及打磨高度均不变的情况下，开刃宽度w越小刀尖越锋利，使用寿命会降低；开刃宽度越大，刀尖越钝，切入后对保护膜挤压变形大，影响外观。

其中，所述刀片在平行于所述第一平面且垂直于所述中轴线的方向上的高度为1.2mm～1.3mm。冲切保护膜时，保护膜下方设置承载膜，切割时，刀片需要将保护膜完全切断，部分切入承载膜中，但不超出承载膜。若刀片太高，可能冲切时刀片切穿承载膜碰撞到材料传送钢辊损坏锋面，若刀高太低，则可能切不断保护膜。

其中，所述刀刃线的一端为圆弧形。圆弧端使得刀片在切割保护膜时，狭缝切口的顶端只切割一半，狭缝切口的顶端处的保护膜受挤压较小，变形较小。当保护膜贴合在待保护产品上时，狭缝切口处不易产生气泡，保护膜与待保护产品可以更好的进行贴合，可有效避免待保护产品后续加工中气泡带来的不利影响。

其中，所述圆弧的半径为0.1mm～0.3mm。这样可以使刀片在切割时，避免刀片的端部(圆弧形端)突然切入保护膜，对保护膜挤压过大，产生缺口的尺寸太大。当圆弧半径r小于0.1mm时，达不到半切效果；当圆弧半径r大于0.3mm半切的范围过大，有部分圆弧端的刀刃未切入到保护膜里面，会影响狭缝切口的尺寸。

所述圆刀刀辊上设有至少一刀片组，每个所述刀片组包括至少两个所述刀片，相邻两个所述刀片的所述刀刃线之间相互平行，且相邻两个所述刀片的所述刀刃线之间的距离为1mm-3mm。当每个刀片组的刀片为两个时，可以确保下游撕膜治具的撕膜覆盖区域内，狭缝切口处有气泡产生，便于更好的撕膜。当每个刀片组中相邻两个刀片的刀刃之间的距离小于1mm时，增加了刀片生产过程中的加工难度。由于撕膜的吸嘴覆盖范围有限，当两个刀片的刀刃之间的距离大于3mm时，会影响撕膜效果。

其中，所述刀片组的数量为多个，多个所述刀片组之间沿着所述中轴线方向依次排列。通过在圆刀刀辊上设置至少一组刀片组，使的滚刀可以同时切割多个保护膜，提高滚刀切割的效率。

由此，本实用新型的滚刀，包括圆刀刀辊和安装于所述圆刀刀辊周向的至少一个刀片，所述圆刀刀辊具有中轴线，所述滚刀在工作时绕所述中轴线转动，所述刀片包括第一锋面和第二锋面，所述第一锋面与所述第二锋面相交形成一刀刃角,所述第一锋面与所述第二锋面之间的相交线为刀刃线；所述第一锋面与垂直于所述中轴线且穿过所述刀刃线的第一平面之间形成夹角α，所述第二锋面与所述第一平面之间形成夹角β；所述夹角β共同形成所述刀刃角，所述夹角α与所述夹角β的差值小于±4°。这样使的该刀片在切割保护膜时，狭缝切口两侧保护膜上的保护胶的形变量相当。使用时待保护产品基材在狭缝切口两侧的受力较为均衡，不易产生裂纹。

附图说明

为更清楚地阐述本实用新型的构造特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

图1是保护膜的剖面示意图。

图2是保护膜的结构示意图。

图3是保护膜狭缝切口处的局部放大图。

图4是本实用新型实施例滚刀的结构示意图。

图5是本实用新型实施例的刀片的结构示意图。

图6是采用本实用新型的保护膜贴合到待保护产品受力情况示意图。

图7是本实用新型一实施例的刀片的剖面示意图。

图8是本实用新型又一实施例的刀片的结构示意图。

图9是本实用新型又一实施例滚刀的结构示意图。

具体实施例

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。

触控传感器通常是通过在透明基材两侧先镀上电极层后，再经过刻蚀形成。而作为触控传感器的基材特别脆，生产和运输过程中容易产生裂纹或碎裂。因此，触控传感器在组件或成品制成后，会在两侧贴上保护膜，以保护该组件或成品(以下统称为待保护产品)。

触控传感器的基材包括但不限于pet材料(聚对苯二甲酸乙二醇酯)或cop(cycloolefinpolymer，环烯烃聚合物)基材等。触控传感器的基材通常具有良好的光学性能和物理性能，但是较脆，容易产生裂纹或碎裂。

请参见图1，保护膜100包括依次层叠设置的离型纸10、保护胶30及透明聚酯材料层50(例如pet材料)。保护膜100具有低粘着力容易撕下且撕起后不留残胶。使用时，去除离型纸，将带保护胶的一面贴合在待保护产品201表面，并用贴合滚轮203辊压，使保护膜紧密贴合在待保护产品201表面(如图6所示)。

请参见图2和图3，为了方便撕去待保护产品表面的保护膜100，在保护膜100的边角处设有狭缝切口101。撕膜时，撕膜机器(图未示)的撕膜吸嘴对准狭缝切口101的位置，撕去待保护产品表面的保护膜100。该狭缝切口101可以采用本实用新型滚刀进行切割。

请参见图4所示，本实用新型提供一种滚刀300，包括圆刀刀辊310和安装于圆刀刀辊310周向的至少一个刀片200，圆刀刀辊310具有一中轴线，滚刀300在工作时绕中轴线转动。其中，请参见图5，本实用新型实施例提供的刀片200用于切割保护膜100，其包括第一锋面210和第二锋面230，第一锋面210与第二锋面230相交。第一锋面210和第二锋面230相交形成一刀刃角，第一锋面210和第二锋面230之间的相交线为刀刃线213。第一锋面210与垂直于所述中轴线且穿过所述刀刃线213的第一平面220(如图5和图7箭头a所示)具有夹角α，第二锋面230与第一平面220具有夹角β。夹角α与夹角β均为锐角，且夹角α与夹角β的差值小于±4°。需要说明的是，第一平面220为虚拟平面，并不是属于刀具的一部分。

本实用新型提供的滚刀300在切割保护膜100时，狭缝切口101两侧保护膜上的保护胶的形变量相当。如图6所示，保护膜与待保护产品(例如触控传感器)贴合受滚轮挤压时，待保护产品上狭缝切口101两侧的受力较为均衡，不易使待保护产品的基材产生裂纹或碎裂。

在一些实施例中，第一锋面210与第一平面220的夹角α为8°-12°，例如可以为8°、9°、10°、11°或12°等。第二锋面230与第一平面220的夹角β为8°-12°，例如可以为8°、9°、10°、11°或12°等。当第一锋面210与第二锋面230的锋面角度大于12°时，切入保护膜100的锋面截面过大，狭缝切口101为很粗的狭缝，容易引起粉尘等异物进入狭缝切口，影响产品外观。当第一锋面210与第二锋面230的锋面角度小于8°时，则使加工工艺更加复杂，且使用寿命大幅降低。在一具体实施例中，夹角α为10°，夹角β为10°。此时，既可以避免切割保护膜时，狭缝切口的表面过大，粉尘不易进入狭缝切口，同时使得刀片具有较长的寿命。

在一些实施例中，夹角α与夹角β相等。这样可以使得狭缝切口101两侧的保护膜100上的保护胶的形变量相同，当保护膜与待保护产品贴合受滚轮挤压时，触控传感器上狭缝切口101两侧的受力相等，更不易使待保护产品的基材产生裂纹或碎裂。

请参见图7，在一些实施例中，刀片200还包括第一刀面250、第二刀面270。第一刀面250与第一锋面210相交，第二刀面270与第二锋面230相交。第一刀面250与第二刀面270的夹角称为刀基夹角θ。第一锋面210与第二锋面230的夹角称为刀刃角，即夹角α与夹角β之和。刀片200加工完刀基夹角θ后，需要将刀基夹角θ的顶端磨平，然后进行开刃，形成第一锋面210和第二锋面230。刀基夹角θ顶端磨平后，磨平处第一刀面250与第二刀面270的最大距离为开刃宽度w。

本实用新型的术语“刀刃线”指的是第一锋面210与第二锋面230的相交线。

本实用新型的术语“刀片高度h”指的是刀刃线与刀背之间的距离，即刀片在平行于第一平面且垂直于中轴线的方向上的高度，。

本实用新型的术语“打磨高度”指的是锋面与刀面相交处与刀背的距离。

本实用新型的术语“刀背”指的是刀片上与刀刃线相对的一侧。

请参见图7，在一些实施例中，刀片200的开刃宽度w为50μm～100μm。当刀片高度、刀基夹角及打磨高度均不变的情况下，开刃宽度w越小刀尖越锋利，使用寿命会降低；开刃宽度越大，刀尖越钝，切入后对保护膜挤压变形大，影响外观。

在一些实施例中，刀片200的高h为1.2mm～1.3mm。冲切保护膜100时，保护膜下方设置承载膜，切割时，刀片需要将保护膜100完全切断，部分切入承载膜中，但不超出承载膜。若刀片200太高，可能冲切时刀片切穿承载膜碰撞到材料传送钢辊损坏锋面，若刀高太低，则可能切不断保护膜。

请参见图8，在一些实施例中，刀刃线213的一端为圆弧形250。切割保护膜100时，该刀片200圆弧形250的一端远离保护膜100的边角处。这样使得刀片200在切割保护膜100时，狭缝切口101的顶端11(如图3所示)只切割一半，狭缝切口101的顶端11处的保护膜100受挤压较小，变形较小。当保护膜100贴合在待保护产品上时，狭缝切口101处不易产生气泡，保护膜100与待保护产品可以更好的进行贴合，可有效避免待保护产品后续加工中气泡带来的不利影响。

在一些实施例中，圆弧形250处圆弧的半径r为0.1mm～0.3mm。这样可以使刀片200在切割时，避免刀片的端部(圆弧形端)突然切入保护膜，对保护膜挤压过大，产生缺口的尺寸太大。当圆弧半径r小于0.1mm时，达不到半切效果；当圆弧半径r大于0.3mm半切的范围过大，有部分圆弧端的刀刃未切入到保护膜里面，会影响狭缝切口101的尺寸。

请参见图9，圆刀刀辊310上设有至少一刀片组(未图示)，每个刀片组包括至少两个刀片200，相邻两个刀片200的刀刃线之间相互平行，且相邻两个所述刀片的所述刀刃线之间的距离为1mm-3mm。当刀片200为两个时，可以确保下游撕膜治具的撕膜覆盖区域内，狭缝切口处有气泡产生，便于更好的撕膜。当刀片200的刀刃线213之间的距离小于1mm时，增加了刀片200生产过程中的加工难度。由于撕膜的吸嘴覆盖范围有限，当刀片200的刀刃线213之间的距离大于3mm时，会影响撕膜效果。在一些实施例中，滚刀300的圆周上设置的刀片组(图未示)的数量为多个，多个刀片组之间沿着所述中轴线方向依次排列。刀片200通过在圆刀刀辊310上设置多个刀片组，使的滚刀300可以同时切割多个保护膜100，提高滚刀300切割的效率。

需要说明的是，本实用新型的说明书及其附图中给出了本实用新型的较佳的实施例，但是，本实用新型可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本实用新型内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实用新型说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。