专利名称：背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计的制作方法
技术领域：
本发明是有关于一种扩散板(Diffuser)模具的设计，特别是指一种扩散板射出成形技术的模具的料口设计。
背景技术：
背光模组(Back light module)是由光源(Light source)、导光板(Light guide plate)、反射板(Reflector)、扩散板(Diffuser)、增亮膜(BEF菱镜片)、偏光转换膜(P-S Converter)等元件组构而成，用以提供平面显示器充足且均匀的光源的关键组件。
随着市场对平面显示器尺寸的增加要求，背光模组的尺寸也需不断地对应增加，当然，上述组构背光模组的元件也必须对应地往大尺寸方向发展；而此等巨观结构简单的扩散板、导光板等元件往大尺寸方向发展制作时，并不是简单地例如从15英寸直接放大至19英寸、26英寸，而是一连串复杂的开发设计、成形方法与制程搭配的过程。
以扩散板为例而言，目前扩散板多半是以押出成形后，再加以裁切成形制作，整体而言加工流程繁多，不但生产成本较高，同时料材损耗也较多。
射出成形技术是另一可用于生产扩散板的技术；但是由于扩散板的厚度仅约2mm左右，但是长宽尺寸却随着目前平面显示器主流尺寸的20英寸至47英寸，甚至需高达60英寸以上，因此，参阅图1，以目前射出成形技术侧面中央进料口设计1(即单一进料口100设置于对应成形出扩散板的射出成形模具的模穴的侧面中央)产制大尺寸扩散板时，会因为所需产制的成品(扩散板)的长宽比例过大，而有最大流动距离11超过液态扩散板原料可流动距离，及液态扩散板原料流动不平均，而造成充填不完全、结合线21明显的问题，无法产制完整的扩散板。
参阅图2，另一射出成形技术侧面全面进料口设计2(类似于侧面中央进料口设计1，以单一进料口100设置于对应成形出扩散板的射出成形模具的模穴的侧面中央，但更增设流道200导引液态扩散板原料，以填注满模穴)产制扩散板时，则会因为所需产制的成品(扩散板)从中央到左右两端的距离很长(超过300mm以上)，且液态扩散板原料随着温度的降低与射出压力的损耗，而产生在相对进料口最远的二对角处产生结合线21明显的问题；而若为了增加液态扩散板原料的流动距离，因而增厚流道200厚度时，虽然液态扩散板原料可流动至两端，但如此一来，又会造成射出压力不平均，以及流道厚度增加而形成很硬的长棒，相对扩散板的2mm的厚度而产生的拉力，产生使产制的扩散板翘曲变形的问题，而无法产制压力平均、平坦，辉度均齐度佳的扩散板。
此外，无论是以图1的侧面中央进料口设计1，或是以如图2的侧面全面进料口设计2产制扩散板时，都会由于需产制的成品的长宽尺寸与厚度尺寸的差异悬殊，使得液态扩散板原料经由进料口100射注入模穴后，所需填注满模穴时往长宽厚等各方向的流动距离差异过大，而使得固化时内应力增加，而产生成品翘曲的问题。
因此，如何改善射出成形产制大尺寸(26英寸以上平面显示器所适用)扩散板时所产生的问题，是业者不断研究的方向之一。
发明内容
因此，本发明的目的，即在一种提供背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，以射出成形产制大尺寸的背光模组的扩散板。
于是，本发明一种背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，是与对应成形该扩散板的射出成型模具的一模穴相连通，液态扩散板原料经该侧面料口设计注入该模穴中进而成形出该扩散板。
本发明的特征在于该侧面料口设计包含复数与该模穴相通的进料口，分别依序设置于该模穴的一对应成形出该扩散板侧边的模面上。
下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明，附图中
图1是一设计示意图，说明目前射出成形技术侧面中央进料口设计；图2是一设计示意图，说明目前射出成形技术侧面全面进料口设计；图3是一设计示意图，说明本发明背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计的一第一较佳实施例；图4是一设计示意图，说明本发明背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计的一第二较佳实施例；及图5是一设计示意图，说明本发明背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计的一第三较佳实施例。
具体实施例方式
在本发明被详细描述之前，要注意的是，在以下的说明内容中，类似的元件是以相同的编号来表示。
参阅图3，本发明背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计3的一第一较佳实施例，适用于以射出成形技术产制背光模组的扩散板，特别是22英寸到26英寸的大尺寸扩散板。
侧面料口设计3与对应成形出扩散板的射出成型模具的模穴相连通，液态扩散板原料可经由侧面料口设计3注满模穴，并对应模穴形状进而固化成形出扩散板。
侧面料口3设计包含二扇形进料口31，依序设置于模穴对应成形出扩散板侧边的模面上并与模穴相通；较佳的设计是此二扇形进料口31设置于对应成形出扩散板较长边的模面上，且彼此依序紧密连结，当然，此二扇形进料口31也可以视实际需要，设置于对应成形出扩散板较短边的模面上，或是彼此相间隔地设置于对应成形出扩散板较长(或短)边的模面上。
当以此侧面料口设计3的两扇形进料口31射注入液态的扩散板原料时，液态扩散板原料被二扇形进料口31限制而以二扇形面彼此串联充填流动，彼此相互抵销过快及过慢的液态扩散板原料流动状态，而均匀填注满模穴，进而在最低内应力的状态下固化成形出扩散板，而制得辉度均齐度佳、且无翘曲现象的大尺寸扩散板。
参阅图4，本发明背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计3’的一第二较佳实施例，适用于以射出成形技术产制背光模组的扩散板，特别是30英寸到37英寸的大尺寸扩散板。
与上例相似，其不同处仅在于合并考量液态扩散板原料往长与宽方向的流动距离，以及对应扩散板厚度的关系后，侧面料口设计3’包含三扇形进料口31，依序设置于模穴对应成形出扩散板较长边的模面上，位于中间的扇形进料口31位于模面的正中央处，另两扇形进料口31对称地与中间的扇形进料口31紧密贴靠设置；当然，此三扇形进料口31也可以视实际需要，设置于对应成形出扩散板较短边的模面上，或是彼此相间隔地设置于对应成形出扩散板较长(或短)边的模面上。
当以此侧面料口设计3’的三扇形进料口31射注入液态的扩散板原料时，液态扩散板原料被三扇形进料口31限制而以三扇形面态样彼此串联充填流动，彼此相互抵销过快及过慢的液态扩散板原料流动状态，而均匀填注满模穴，进而在最低内应力的状态下固化成形出扩散板，而制得辉度均齐度佳、且无翘曲现象的大尺寸扩散板。
参阅图5，本发明背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计3”的一第三较佳实施例，适用于以射出成形技术产制背光模组的扩散板，特别是40英寸以上的大尺寸扩散板(本例仅以实际尺寸介于40英寸至42英寸为例说明)。
与上两例相似，其不同处仅在于，因40英寸以上的扩散板长宽尺寸更大，与厚度的比值差异更多，因此，侧面料口设计3”以五扇形进料口31，依序对称地设置于模穴对应成形出扩散板较长边的模面上，而使得射注入液态的扩散板原料时，液态扩散板原料被五扇形进料口31限制而以五组扇形面彼此串联充填流动，并彼此相互抵销过快及过慢的液态扩散板原料流动状态，而均匀填注满模穴，进而在最低内应力的状态下固化成形出扩散板，而制得辉度均齐度佳、且无翘曲现象的大尺寸扩散板。
由上述说明可知，本发明背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计3、3’、3”，是将复数扇形进料口31设置于对应扩散板较长边的模面上，以复数呈扇形的扇形进料口31限制灌注入液态扩散板原料，使液态扩散板原料以多数组扇形面彼此串联充填流动，并彼此相互抵销过快及过慢的流动状态，而均匀填注满模穴，进而在最低内应力的状态下固化成形出扩散板，而制得辉度均齐度佳、且无翘曲现象的大尺寸扩散板；确实可以改善目前以中央进料口设计1及侧面全面进料口设计2产制扩散板时，会因为所需产制的成品(扩散板)的长宽比例过大，而有最大流动距离11超过液态扩散板原料可流动距离、液态扩散板原料流动不平均、在相对进料口最远的二对角处产生明显的结合线21，以及内应力过大而成品翘曲的问题，达到本发明的创作目的。
权利要求
1.一种背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，该侧面料口设计与对应成形该扩散板的射出成型模具的一模穴相连通，液态扩散板原料经该侧面料口设计注入该模穴中进而成形出该扩散板，其特征在于该侧面料口设计包含复数进料口，是分别依序设置于该模穴的一对应成形出该扩散板侧边的模面上并与该模穴相通。
2.如权利要求1所述背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，其特征在于该每一进料口是一扇形进料口。
3.如权利要求1或2所述背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，其特征在于该复数进料口是分别依序设置于该模穴的一对应成形出该扩散板较长侧边的模面上。
4.如权利要求1或2所述背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，其特征在于该复数进料口是分别依序设置于该模穴的一对应成形出该扩散板较短侧边的模面上。
5.如权利要求1或2所述背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，其特征在于该复数进料口是分别连续地串联设置于该模穴的一对应成形出该扩散板较长侧边的模面上。
6.如权利要求1或2所述背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，其特征在于该复数进料口是彼此相间隔地设置于该模穴的一对应成形出该扩散板较长侧边的模面上。
全文摘要
本发明是一种背光模组的扩散板射出成形侧面料口设计，主要是以设置于对应成形扩散板的射出成型模具的模穴侧面(即对应成形出扩散板侧边的模面)上的多数扇形进料口，在填充入液态扩散板原料时被扇形进料口限制，而使得液态扩散板原料以多数扇形面彼此串联充填方式流动，以彼此相互抵销过快及过慢的充填流动状态，而均匀填注满模穴，进而在最低内应力的状态下固化产制扩散板，而制得辉度均齐度佳、且无翘曲现象的大尺寸扩散板。
文档编号G02F1/13GK1912707SQ20051009034
公开日2007年2月14日 申请日期2005年8月12日 优先权日2005年8月12日
发明者高世育 申请人:统程科技股份有限公司