液晶显示元件的制造系统的制作方法

专利名称：液晶显示元件的制造系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及具有俯视呈直线状输送液晶面板的面板输送生产线、并列设置使用连续材料卷对液晶面板进行加工的液晶显示元件的制造装置的液晶显示元件的制造系统，特别是在并列设置使用宽度不同的第1连续材料卷和第2连续材料卷将包含偏振膜的光学功能膜的膜片粘合在长方形的液晶面板的两个面上的装置的情况下，本实用新型是很有用的技术。
背景技术：
作为上述那样的液晶显示元件的制造装置，在专利文献1中记载有将从原料卷抽出的带状膜切断了的膜片从上下粘合在俯视呈直线状输送的基板(液晶面板)上的制造装置。另外，在专利文献1中记载有自原料卷的设置位置的侧方导入新的原料卷这一点。在以在生产线侧方设置原料卷的导入部、面板输送生产线为相同朝向的方式并列设置多个这样的直线生产线构造的液晶显示元件的制造装置的制造系统的情况下，由于多个制造装置为基本上相同的装置设计，因此，原料卷的导入部不能相对。因此，在上述制造系统中，在并列设置的多个制造装置之间的所有通道上都配置有原料卷的导入部，因此，所有通道都为原料卷的输送路径。另外，在与原料卷的导入部相反的一侧或相同的一侧存在有用于进行操作或维修的作业路径的情况下，所有通道也都为作业路径。专利文献1 日本特开2005-37417号公报但是，在原料卷的输送路径和作业路径都存在于同一个通道内的情况下，在确保安全性、作业性的基础上，通道需要足够宽，存在降低制造装置的每设置空间的生产率的问题。另外，特别是在用自动化装置进行原料卷的输送的情况下，需要与各个制造装置对应的台数的自动化装置，存在设备成本变高这样的缺点。

实用新型内容本实用新型是鉴于上述情况而做成的，其目的在于提供制造装置的每设置空间的生产率较高、将输送路径和作业路径分开也能提高安全性、也能降低设备成本的液晶显示元件的制造系统。本实用新型的液晶显示元件的制造系统至少并列设置一对直线生产线构造的液晶显示元件的制造装置，该液晶显示元件的制造系统包括膜输送生产线，其被配置成从连续材料卷放出光学功能膜，并以俯视呈直线状输送；面板输送生产线，其被配置成以相对于上述膜输送生产线位于上侧或下侧的方式与上述膜输送生产线重叠，且以俯视呈直线状输送上述液晶面板，上述液晶显示元件的制造装置在上述膜输送生产线的一侧具有上述连续材料卷的导入部，其特征在于，在上述一对制造装置中，上述面板输送生产线配置为相同朝向，一个制造装置的连续材料卷的导入部和另一个制造装置的连续材料卷的导入部配置在一对上述膜输送生产线的内侧或外侧且位于同一侧。在本实用新型中，所谓“俯视呈直线状输送”是指，在俯视状态下，以输送位置的位移幅度(与直线垂直的方向的位移幅度)相对于沿着直线的输送长度足够小的状态输送对象物，是包括如下状态的概念在俯视状态下，输送路径沿着直线蜿蜒的状态以及在生产线的宽度方向上改变位置地沿直线连接多段直线的输送生产线而配置成为输送路径在生产线的宽度方向上移动且在输送方向上连续的状态。采用本实用新型的制造系统，一个制造装置和另一个制造装置的连续材料卷的导入部配置在一对膜输送生产线的内侧或外侧且位于同一侧，因此，不需要在同一通道内设置连续材料卷的输送路径和作业路径，能提高制造装置的每设置空间的生产率。此时，通过将输送路径和作业路径分开，也能提高安全性。上述一对制造装置的连续材料卷的导入部优选配置在一对上述膜输送生产线的内侧。采用本实用新型的制造系统，能通过设置在一对制造装置之间的输送路径将连续材料卷分别导入一对制造装置中，因此，能进一步提高制造装置的每设置空间的生产率。特别是在用自动化装置进行连续材料卷的输送时，能以一对制造装置共用的自动化装置对应，因此，能降低设备成本。上述一对制造装置也可以是下述的直线生产线构造的液晶显示元件的制造装置， 其分别从将含有偏振膜的长条的光学功能膜卷成卷而形成的、宽度不同的第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出上述光学功能膜，沿着宽度方向切断上述光学功能膜而形成光学功能膜的膜片，将该膜片粘合于长方形的液晶面板的两个面上，从而制造成液晶显示元件，上述膜输送生产线配置成从上述第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出上述光学功能膜，俯视呈直线状地输送上述光学功能膜，在上述膜输送生产线的一侧具有上述第1连续材料卷和第2连续材料卷的导入部，一个制造装置的上述第1连续材料卷的导入部和另一个制造装置的上述第1连续材料卷的导入部配置在一对上述膜输送生产线的内侧或外侧且位于同一侧，并且，一个制造装置的上述第2连续材料卷的导入部和另一个制造装置的上述第2 连续材料卷的导入部配置在一对上述膜输送生产线的内侧或外侧且位于同一侧。采用本实用新型的制造系统，能进一步提高从第1连续材料卷和第2连续材料卷分别抽出光学功能膜而制造液晶显示元件的制造装置的每设置空间的生产率。也可以是，上述面板输送生产线以相对于上述膜输送生产线位于上侧的方式与上述膜输送生产线重叠地配置，在上述面板输送生产线中设有面板旋转部，该面板旋转部用于使从下侧粘合了一个光学功能膜的膜片之后的液晶面板上下翻转及沿着水平方向旋转， 以从下侧粘合另一个光学功能膜的膜片。采用本实用新型的制造系统，面板输送生产线相对于膜输送生产线配置在上方， 从第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出的光学功能膜都从下侧粘合于液晶面板上，因此， 能够防止异物落下到液晶面板的粘合面上，能够良好地进行粘合。也可以是，上述面板输送生产线以相对于上述膜输送生产线位于上侧的方式与上述膜输送生产线重叠地配置，在上述面板输送生产线中设置面板旋转部，该面板旋转部用于使从下侧粘合了一个光学功能膜的膜片之后的液晶面板以与上述液晶面板的长边和短边都不平行的1轴线为中心翻转，使得上述长边和短边的位置关系颠倒，以从下侧粘合另一个光学功能膜的膜片。采用本实用新型的制造系统，面板输送生产线相对于膜输送生产线配置在上方， 从第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出的光学功能膜都从下侧粘合于液晶面板上，因此， 能够防止异物落下到液晶面板的粘合面上，能够良好地进行粘合。特别是，能够以一个动作实现与分别进行液晶面板的上下翻转和水平方向的旋转的情况同样的效果。因而，能够缩短面板旋转部的长度，因此能够进一步缩小设置空间，这样的效果在液晶显示器横向长地大型化的情况下更显著。优选上述液晶显示元件的制造装置分别从将含有偏振膜的长条的光学功能膜以粘合于载体膜上的状态卷成卷而形成的、宽度不同的第ι连续材料卷和第2连续材料卷抽出上述光学功能膜和上述载体膜，不切断上述载体膜而沿着宽度方向切断上述光学功能膜来形成光学功能膜的膜片，从上述载体膜剥离该膜片将将其粘合于长方形的液晶面板的两个面上，从而制造成液晶显示元件，在上述膜输送生产线上设有第1卷绕辊和第2卷绕辊， 该第1卷绕辊和第2卷绕辊用于卷绕从上述第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出并被剥离了上述光学功能膜的膜片之后的上述载体膜；沿着与上述面板输送生产线中的上述液晶面板的输送方向平行的方向，按照上述第1卷绕辊和上述第1连续材料卷这样的顺序排列配置上述第1卷绕辊和上述第1连续材料卷，按照上述第2卷绕辊和上述第2连续材料卷这样的顺序排列配置上述第2卷绕辊和上述第2连续材料卷。根据本实用新型的制造系统，能够使从第1连续材料卷抽出光学功能膜的高度与利用第1卷绕辊卷绕载体膜的高度为同一高度，并且能够使从第2连续材料卷抽出光学功能膜的高度与利用第2卷绕辊卷绕载体膜的高度为同一高度。由此，能够容易地进行连续材料卷和卷绕辊的装卸。例如，在使用自动化装置来装卸连续材料卷和卷绕辊时不需要进行自动化装置的高度调整，因此提高了作业性。上述一对制造装置也可以是下述的直线生产线构造的液晶显示元件的制造装置， 该液晶显示元件的制造装置分别从将含有偏振膜的光学功能膜的膜片以粘合于载体膜的状态卷成卷而形成的、宽度不同的第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出上述光学功能膜的膜片和上述载体膜，将上述光学功能膜的膜片从上述载体膜剥离而粘合于长方形的液晶面板的两个面上，从而制造成液晶显示元件，上述膜输送生产线配置成从上述第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出上述光学功能膜，俯视呈直线状地输送上述光学功能膜，在上述膜输送生产线的一侧具有上述第1连续材料卷和第2连续材料卷的导入部，一个制造装置的上述第1连续材料卷的导入部和另一个制造装置的上述第1连续材料卷的导入部配置在一对上述膜输送生产线的内侧或外侧且位于同一侧，并且，一个制造装置的上述第2连续材料卷的导入部和另一个制造装置的上述第2连续材料卷的导入部配置在一对上述膜输送生产线的内侧或外侧且位于同一侧。采用本实用新型的制造系统，能进一步提高从第1连续材料卷和第2连续材料卷分别抽出光学功能膜而制造液晶显示元件的制造装置的每设置空间的生产率。也可以是，上述面板输送生产线以相对于上述膜输送生产线位于上侧的方式与上述膜输送生产线重叠地配置，在上述面板输送生产线中设有面板旋转部，该面板旋转部用于使从下侧粘合了一个光学功能膜的膜片之后的液晶面板上下翻转及沿着水平方向旋转， 以从下侧粘合另一个光学功能膜的膜片。[0026]采用本实用新型的制造系统，面板输送生产线相对于膜输送生产线配置在上方， 从第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出的光学功能膜都从下侧粘合于液晶面板上，因此， 能够防止异物落下到液晶面板的粘合面上，能够良好地进行粘合。也可以是，上述面板输送生产线以相对于上述膜输送生产线位于上侧的方式与上述膜输送生产线重叠地配置，在上述面板输送生产线中设置面板旋转部，该面板旋转部用于使从下侧粘合了一个光学功能膜的膜片之后的液晶面板以与上述液晶面板的长边和短边都不平行的1轴线为中心翻转，使得上述长边和短边的位置关系颠倒，以从下侧粘合另一个光学功能膜的膜片。采用本实用新型的制造系统，面板输送生产线相对于膜输送生产线配置在上方， 从第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出的光学功能膜都从下侧粘合于液晶面板上，因此， 能够防止异物落下到液晶面板的粘合面上，能够良好地进行粘合。特别是，能够以一个动作实现与分别进行液晶面板的上下翻转和水平方向的旋转的情况同样的效果。因而，能够缩短面板旋转部的长度，因此能够进一步缩小设置空间，这样的效果在液晶显示器横向长地大型化的情况下更显著。优选在上述膜输送生产线上设有第1卷绕辊和第2卷绕辊，该第1卷绕辊和第2 卷绕辊用于卷绕从上述第1连续材料卷和第2连续材料卷抽出并被剥离了上述光学功能膜的膜片之后的上述载体膜；沿着与上述面板输送生产线中的上述液晶面板的输送方向平行的方向，按照上述第1卷绕辊和上述第1连续材料卷这样的顺序排列配置上述第1卷绕辊和上述第1连续材料卷，按照上述第2卷绕辊和上述第2连续材料卷这样的顺序排列配置上述第2卷绕辊和上述第2连续材料卷。根据本实用新型的制造系统，能够使从第1连续材料卷抽出光学功能膜的高度与利用第1卷绕辊卷绕载体膜的高度为同一高度，并且能够使从第2连续材料卷抽出光学功能膜的高度与利用第2卷绕辊卷绕载体膜的高度为同一高度。由此，能够容易地进行连续材料卷和卷绕辊的装卸。例如，在使用自动化装置来装卸连续材料卷和卷绕辊时不需要进行自动化装置的高度调整，因此提高了作业性。优选在上述一对制造装置的第1连续材料卷的导入部中，第1连续材料卷的设置高度分别相同，并且，在上述一对制造装置的第2连续材料卷的导入部中，第2连续材料卷的设置高度分别相同。采用本实用新型的制造系统，相对于一对制造装置的第1连续材料卷的导入部能以分别相同的高度装卸第1连续材料卷，并且相对于一对制造装置的第2连续材料卷的导入部能以分别相同的高度装卸第2连续材料卷。因此，能够容易地装卸第1连续材料卷和第2连续材料卷。例如，在使用自动化装置装卸第1连续材料卷和第2连续材料卷的情况下，在装卸一对制造装置的第1连续材料卷时和装卸第2连续材料卷时，不需要分别调整自动化装置的高度，因此，提高了作业性。优选在上述一对制造装置的第1连续材料卷的导入部和第2连续材料卷的导入部中，第1连续材料卷和第2连续材料卷的设置高度低于上述面板输送生产线的高度。采用本实用新型的制造系统，由于不需要将较重的第1连续材料卷和第2连续材料卷举起到高处，因此，提高了安全性。
图1是表示本实用新型的一实施方式的液晶显示元件的制造方法的一个例子的流程图。图2A是表示液晶显示元件的制造系统所应用制造装置的一个例子的概略俯视图。图2B是表示液晶显示元件的制造系统所应用的另一个例子的概略俯视图。图3是表示将第1光学功能膜粘合于液晶面板的方式的概略侧视图。图4是表示将第2光学功能膜粘合于液晶面板的方式的概略侧视图。图5是表示将光学功能膜粘合于液晶面板时的方式的一个例子的剖视图。图6是表示进行液晶面板的旋转的方法的具体例子的示意图。图7是表示膜输送生产线与面板输送生产线的位置关系的概略立体图。图8A是表示配置多个液晶显示元件的制造装置时的方式的一个例子的概略立体图。图8B是表示配置多个液晶显示元件的制造装置时的方式的另一个例子的概略立体图。图9A是表示连续材料卷和卷绕辊的另一配置例的概略侧视图。图9B是表示连续材料卷和卷绕辊的又一配置例的概略侧视图。
具体实施方式
图1是表示本实用新型的一实施方式的液晶显示元件的制造方法的一个例子的流程图。图2A是表示液晶显示元件的制造系统所应用制造装置100的一个例子的概略俯视图。图2B是表示液晶显示元件的制造系统所应用的制造装置100的另一个例子的概略俯视图。图3是表示将第1光学功能膜Fll粘合于液晶面板W的方式的概略侧视图。图4 是表示将第2光学功能膜F21粘合于液晶面板W的方式的概略侧视图。液晶面板由本实用新型制造成的液晶显示元件所用的液晶面板W例如是在相对的1对玻璃基板之间配置有液晶的玻璃基板单元。液晶面板W形成为长方形状。光学功能膜由本实用新型制造成的液晶显示元件所用的光学功能膜具有偏振膜。在光学功能膜的一个面上形成有用于粘合于液晶面板W的粘接层，设有用于保护该粘接层的载体膜 (carrier film)。即，是光学功能膜、粘接层、载体膜依次层叠的结构。并且，在光学功能膜的另一个面上隔着粘接层设有表面保护膜。下面，有时将层叠表面保护膜和载体膜而成的光学功能膜称为光学膜层叠体。图5是表示将光学功能膜粘合于液晶面板W时的方式的一个例子的剖视图。在本实施方式中，采用被粘合于液晶面板W的一个表面上的含有第1光学功能膜Fll的第1光学膜层叠体Fl和被粘合于液晶面板W的另一个表面上的含有第2光学功能膜F21的第2 光学膜层叠体F2。第1光学膜层叠体Fl具有第1光学功能膜F11、第1载体膜F12、表面保护膜F13 层叠而成的构造。在本实施方式中，第1光学功能膜Fll具有偏振膜。第1光学功能膜Fll由第1偏振片Flla、借助于粘接剂层(未图示)粘合于第1偏振片Flla的一个面上的第1 膜Fllb、借助于粘接剂层(未图示)粘合于第1偏振片Flla的另一个面上的第2膜Fllc 构成。第1偏振片Flla例如是使聚乙烯醇(PVA)膜延伸而形成的。但是，第1偏振片Flla 也可以是采用聚乙烯醇(PVA)膜之外的膜而形成的。第1膜Fllb、第2膜Fllc例如是保护膜(例如三乙酰纤维素膜、PET膜等)。第 2膜Fllc借助于第1粘接层F14粘合于液晶面板W上。能够对第1膜Fllb实施表面处理。作为表面处理，例如能够列举出防划耐磨(hard coat)处理、防止反射处理、以防止粘贴(sticking)、不扩散、防眩等为目的的处理等。第1载体膜F12借助于第1粘接层F14粘合于第2膜Flic。并且，表面保护膜F13借助于粘接层F15粘合于第1膜Fllb。并且，第2光学膜层叠体F2的层叠构造是与第1光学膜层叠体Fl相同的结构，但并不限于此。第2光学膜层叠体F2具有第2光学功能膜F21、第2载体膜F22、表面保护膜 F23层叠而成的构造。在本实施方式中，第2光学功能膜F21具有偏振膜。第2光学功能膜F21由第2偏振片F21a、借助于粘接剂层(未图示)粘合于第2偏振片F21a的一个面上的第3膜F21b、借助于粘接剂层(未图示)粘合于第2偏振片F21a的另一个面上的第4 膜F21c构成。第2偏振片F21a例如是使聚乙烯醇(PVA)膜干燥而形成的。但是，第2偏振片F21a也可以是采用聚乙烯醇(PVA)膜之外的膜而形成的。第3膜F21b、第4膜F21c例如是保护膜(三乙酰纤维素膜、PET膜等)。第4膜 F21c借助于第2粘接层FM粘合于液晶面板W上。能够对第3膜F21b实施表面处理。 作为表面处理，例如能够列举出防划耐磨(hard coat)处理、防止反射处理、以防止粘贴 (sticking)、不扩散、防眩等为目的的处理等。第2载体膜F22借助于第2粘接层FM粘合于第4膜F21c。并且，表面保护膜F23借助于粘接层F25粘合于第3膜F21b。制造流程(1)第1连续材料卷准备工序(图1、Si)。准备通过将长条的第1光学膜层叠体 Fl卷成卷状而形成的第1连续材料卷Rl。该第1连续材料卷Rl为用于对液晶面板W进行加工的原料。第1连续材料卷Rl的宽度取决于液晶面板W的粘合尺寸。即，第1连续材料卷Rl是通过将宽度与液晶面板W的短边或长边相对应的具有第1光学功能膜Fll的第1 光学膜层叠体Fl卷成卷而形成的。更具体来说，第1连续材料卷Rl是将下述的长条的第1 光学膜层叠体Fl卷成卷而形成的，该长条的第1光学膜层叠体Fl是将按照第1光学功能膜F11、第1粘接层F14、第1载体膜F12这样的顺序层叠而成的长条原材料卷切割成与液晶面板W的短边或长边相对应的宽度而获得的。上述长条原材料卷所含有的偏振膜优选沿着长度方向延伸而形成。在该情况下，沿着长度方向形成偏振膜的吸收轴。通过沿着长度方向平行地切割该长条原材料卷，能够形成吸收轴高精度地沿着长度方向延伸的第1光学膜层叠体F1。另外，在本实施方式中，采用与液晶面板W的短边相对应的宽度的第1连续材料卷Rl。(2)第1光学功能膜输送工序(图1、S》。第1输送装置12从准备并设置好的第 1连续材料卷Rl抽出含有第1光学功能膜Fll的第1光学膜层叠体Fl并向下游侧输送。 从第1连续材料卷Rl抽出的第1光学膜层叠体Fl俯视呈直线状输送。(3)第1检查工序(图1、S;3)。使用第1缺陷检查装置14检查第1光学膜层叠体 Fl的缺陷。作为在此的缺陷检查方法，能够列举出如下方法利用透射光、反射光对第1光学膜层叠体Fl的两个面进行图像拍摄、图像处理的方法；将检查用偏振膜配置为在CCD摄像机和检查对象物之间与作为检查对象的偏振膜的吸收轴尼科耳正交(crossed nicols) (有时称为0度正交)而进行图像拍摄、图像处理的方法；将检查用偏振膜配置为在C⑶摄像机和检查对象物之间与作为检查对象的偏振膜的吸收轴成规定角度(例如，大于0度且小于等于10度的范围)(有时称为χ度交叉)而进行图像拍摄、图像处理的方法。另外，通过采用作为图像处理的算法的例如二值化处理进行的浓淡判断能检测出缺陷。第1缺陷检查装置14所获得的缺陷的信息附带其位置信息(例如位置坐标)地被发送到控制装置，能够有助于第1切断装置16的切断方法。(4)第1切断工序(图1、S4)。第1切断装置16通过沿着宽度方向将从第1连续材料卷Rl抽出的第1光学膜层叠体Fl中的至少第1光学功能膜Fl 1切断，而形成第1光学功能膜Fll的膜片。在该例子中，不切断第1载体膜F12而将粘合有该第1载体膜F12的第1光学功能膜Fll和粘合于第1光学功能膜Fll上的表面保护膜F13切断成规定尺寸。 但是，并不限于这样的结构，例如也可以是完全切断第1光学膜层叠体Fl而形成单张的第1 光学膜层叠体Fl这样的结构。作为切断部件，例如可列举出激光装置、切割装置等。优选构成为基于第1缺陷检查装置14所获得的缺陷的信息以避开缺陷的方式进行切断。由此， 能够大幅度提高第1光学膜层叠体Fl的成品率。含有缺陷的第1光学膜层叠体Fl被第1 排除装置(未图示)排除，不粘贴于液晶面板W上。在本实施方式中，第1光学功能膜Fll 以与液晶面板W的长边相对应的长度被切断，但在第1连续材料卷Rl的宽度与液晶面板W 的长边相对应的情况下，也可以以与液晶面板W的短边相对应的长度被切断。优选上述第1连续材料卷准备工序、第1检查工序、第1切断工序各工序形成为连续的制造生产线。在以上一连串的制造工序中，形成用于粘合于液晶面板W的一个表面上的第1光学功能膜Fll的膜片。下面，对形成用于粘合于液晶面板W的另一个表面上的第 2光学功能膜F21的膜片的工序进行说明。(5)第2连续材料卷准备工序(图1、S11)。准备通过将长条的第2光学膜层叠体 F2卷成卷而形成的第2连续材料卷R2。该第2连续材料卷R2为用于对液晶面板W进行加工的原料。第2连续材料卷R2的宽度取决于液晶面板W的粘合尺寸。即，第2连续材料卷 R2是通过将宽度与液晶面板W的长边和短边相对应的具有第2光学功能膜F21的第2光学膜层叠体F2卷成卷而形成的。更具体来说，第2连续材料卷R2是将下述的长条的第2光学膜层叠体F2卷成卷而形成的，该第2光学膜层叠体F2是将按照第2光学功能膜F21、第 2粘接层FM和第2载体膜F22这样的顺序层叠而成的长条原材料切割成与液晶面板W的长边或短边相对应的宽度而获得的。上述长条原材料卷所含有的偏振膜优选是沿着长度方向延伸而形成的，在该情况下，沿着长度方向形成偏振膜的吸收轴。通过沿着长度方向平行地切割该长条原材料卷，能够形成吸收轴高精度地沿着长度方向延伸的第2光学膜层叠体 F2。第2连续材料卷R2例如以与第1连续材料卷Rl不同的宽度形成。S卩，在第1连续材料卷Rl以与液晶面板W的长边相对应的宽度形成的情况下，第2连续材料卷R2以与液晶面板W的短边相对应的宽度形成，在第1连续材料卷Rl以与液晶面板W的短边相对应的宽度形成的情况下，第2连续材料卷R2以与液晶面板W的长边相对应的宽度形成。另外，在本实施方式中，采用宽度与液晶面板W的长边相对应的第2连续材料卷R2。在本实施方式中，所谓“与液晶面板W的长边或短边相对应”是指光学功能膜F11、F21的与液晶面板W的长边或短边的长度相对应的粘合长度(除了露出部分之外的长度)，液晶面板W的长度或短边的长度与光学功能膜F11、F21的宽度不一定相同。(6)第2光学功能膜输送工序(图1、S12)。第2输送装置22从准备并设置好的第2连续材料卷R2抽出含有第2光学功能膜F21的第2光学膜层叠体F2并向下游侧输送。 从第2连续材料卷R2抽出的第2光学膜层叠体F2俯视呈直线状输送。更具体来说，如图 2A和图2B所示，从第1连续材料卷Rl抽出的第1光学膜层叠体Fl和从第2连续材料卷 R2抽出的第2光学膜层叠体F2在俯视在彼此的延长线上延伸的第1直线输送路径Pl上输送(膜输送工序)。第1光学膜层叠体Fl和第2光学膜层叠体F2既可以在第1直线输送路径Pl上向彼此相反的方向输送，也可以向同一方向输送。在本实施方式的液晶显示元件的制造装置100中设置有下述的膜输送生产线Li，如上所述，该膜输送生产线Ll被配置成第1光学膜层叠体Fl和第2光学膜层叠体F2的输送俯视呈直线状(参照图3和图4)。(7)第2检查工序(图1、S13)。使用第2缺陷检查装置M检查第2光学膜层叠体F2的缺陷。在此的缺陷检查方法与上述的由第1缺陷检查装置14进行的方法相同。但是，也能够省略第1检查工序(S3)和第2检查工序(S13)。在该情况下，也可以为如下结构在制造第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2的阶段，进行第1光学膜层叠体Fl和第2光学膜层叠体F2的缺陷检查，使用带有通过该缺陷检查所获得的缺陷信息的第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2来制造液晶显示元件。(8)第2切断工序(图1、S14)。第2切断装置沈沿着宽度方向将从第2连续材料卷R2抽出的第2光学膜层叠体F2中的至少第2光学功能膜F21切断，而形成第2光学功能膜F21的膜片。在该例子中，不切断第2载体膜F22而将粘合有该第2载体膜F22的第2光学功能膜F21和粘合于第2光学功能膜F21上的表面保护膜F23切断成规定尺寸。 但是，并不限于这样的结构，例如也可以是完全切断第2光学膜层叠体F2而形成单张的第2 光学膜层叠体F2这样的结构。作为切断部件，例如可列举出激光装置、切割装置等。优选构成为基于第2缺陷检查装置M所获得的缺陷的信息以避开缺陷的方式进行切断。由此， 能够大幅度提高第2光学膜层叠体F2的成品率。含有缺陷的第2光学膜层叠体F2被第2 排除装置(未图示)排除，不粘贴于液晶面板W上。在本实施方式中，第2光学功能膜F21 以与液晶面板W的短边相对应的长度被切断，但在第2连续材料卷R2的宽度与液晶面板W 的短边相对应的情况下，也可以以与液晶面板W的长边相对应的长度被切断。与分别形成上述那样的第1光学功能膜Fll和第2光学功能膜F21的膜片的工序并行地进行输送液晶面板W的工序。对液晶面板W在其输送过程中进行如下所述的处理。(9)清洗工序(图1、S6)。通过研磨清洗、水洗等清洗液晶面板W的表面。如图3 和图4所示，在面板输送生产线L2中沿第2直线输送路径P2输送清洗后的液晶面板W，该面板输送生产线L2配置为以相对于膜输送生产线Ll位于上侧的方式与膜输送生产线Ll 重叠，且使液晶面板W的输送俯视呈直线状(面板输送工序)。第2直线输送路径P2至少在后述的第1粘合装置18和第2粘合装置观之间延伸，俯视时至少一部分与第1直线输送路径Pl重合，与第1直线输送路径Pl平行地配置(参照图2A和图2B)。(10)第1光学功能膜粘合工序(图1、S5)。被切断的第1光学功能膜Fll (第1 光学功能膜Fll的膜片)一边被剥离第1载体膜F12 —边利用第1粘合装置18借助于粘接层F14粘合于液晶面板W的一个表面上。被剥离部171剥离下来的第1载体膜F12被卷绕于第1卷绕辊172。在进行粘合时，在彼此相对的1对辊181、182之间夹持第1光学功能膜Fll和液晶面板W并进行压接。(11)面板输送供给工序(图1、S7)。禾Ij用第1粘合装置18粘合了第1光学功能膜Fll的膜片之后的液晶面板W被沿着第2直线输送路径P2供给到第2粘合装置观。在面板输送生产线L2中设有面板旋转部，该面板旋转部用于使粘合了第1光学功能膜F 11 的膜片后的液晶面板W在粘合第2光学功能膜F21的膜片之前在第2直线输送路径P2上旋转。通过利用该面板旋转部做成液晶面板W上下翻转并且沿着水平方向旋转了 90°的状态(面板旋转工序)，能够将第1光学功能膜Fll和第2光学功能膜F21以尼科耳正交的关系(偏振膜的吸收轴彼此正交的关系)粘合于液晶面板W上。在图2A的例子中，由使液晶面板W沿着水平方向旋转的面板旋转机构20和使液晶面板W上下翻转的面板翻转机构21构成面板旋转部。即，液晶面板W的上下翻转和水平方向的旋转分别进行。但是，也可以将面板旋转机构20和面板翻转机构21中的任一个设置在跟前侧。另一方面，在图2B的例子中，利用面板旋转部200同时进行液晶面板W的上下翻转和水平方向的旋转。图6是表示进行液晶面板W的旋转的方法的具体例子的示意图。图6的(a)和图 6的(b)是以成为尼科耳正交的关系的方式使液晶面板W上下翻转的方法，使液晶面板W以与长边和短边都不平行的1轴线(轴线Al或轴线k2~)为中心翻转(倾斜翻转)，从而使得液晶面板W的上述长边和短边的位置关系颠倒。图6的(a)示出了使液晶面板W以通过液晶面板W的角部的水平的轴线Al为中心上下翻转的例子，图6的(b)示出了使液晶面板W 以通过液晶面板W的中心部的水平的轴线A2为中心上下翻转的例子，在图6的(a)和图6 的(b)中都使例如轴线Al、A2相对于液晶面板W的输送方向倾斜45°。图6的(c)是通过分别进行上下翻转和水平方向的旋转而形成为尼科耳正交的关系的方法，也可以先进行上下翻转和水平方向的旋转中的任一个。图6的(d)是使液晶面板W—边上下翻转一边沿着水平方向旋转的方法，面板旋转部具有使液晶面板W沿着水平方向旋转的机构和使液晶面板W以水平的轴线A3为中心上下翻转的机构。在图6的(a)所示的例子中，相对于直到面板旋转部200的面板输送生产线L2， 同时进行了上下翻转和水平方向的旋转后的液晶面板W成为在生产线的宽度方向上位移了的状态。在本实用新型中，可以使位移了的液晶面板W的输送位置返回到原来的面板输送生产线L2的延长线上进行输送，也可以使位移了的液晶面板W从位移后的输送位置利用输送生产线L2继续进行输送，该输送生产线L2的输送路径在生产线的宽度方向上移动过。 在后者的情况下，在生产线的宽度方向上改变位置地沿直线连接多段直线的输送生产线， 由此，配置成为以输送路径在生产线的宽度方向上移动且在输送方向上连续的状态输送液晶面板W，因此，包含在本实用新型的“俯视呈直线状输送”的概念中。利用如上所述那样的面板旋转部的动作，能够使液晶面板W的长边和短边的位置关系颠倒。即，动作后的液晶面板W的长边与动作前的短边平行，动作后的液晶面板W的短边与动作前的长边平行。但是，面板旋转部的动作并不限于图6的方式，也能够使液晶面板 W以其他各种方式旋转。在上述实施方式中，使用第1粘合装置18粘合了第1光学功能膜Fll后的液晶面板W向第2粘合装置28的粘合方向旋转，但如上所述，也可以在粘合第1光学功能膜Fll之前先将第2光学功能膜F21粘合于液晶面板W上，在该情况下，使用第2粘合装置观粘合了第2光学功能膜F21后的液晶面板W向第1粘合装置18的粘合方向旋转。(12)第2光学功能膜粘合工序(图1、S15)。被切断的第2光学功能膜F21 (第2 光学功能膜F21的膜片)一边被剥离第2载体膜F22 —边利用第2粘合装置观借助于粘接层FM粘合于液晶面板W的另一表面上。被剥离部271剥离下来的第2载体膜F22卷绕于第2卷绕辊272。在进行粘合时，在彼此相对的1对辊观1、282之间夹持第2光学功能膜 F21和液晶面板W并进行压接。(13)液晶面板的检查工序(图1、S16)。利用检查装置检查在两个表面粘贴有光学功能膜F11、F21的液晶面板W。作为检查方法，例示出利用透射光和反射光对液晶面板W 的两个面进行图像拍摄、图像处理的方法。另外，作为其他方法，也例示出将检查用偏振膜设置在CCD摄像机和检查对象物之间的方法。另外，能够利用作为图像处理的算法的例如二值化处理进行的浓淡判断来检测缺陷。(14)基于用检查装置所获得的缺陷的信息进行液晶面板W的正品判断。被判断为正品的液晶面板W被输送到下一安装工序。被判断为次品的情况下，进行返工处理，重新粘贴光学功能膜F11、F21，接着进行检查，在判断为正品的情况下，转移到安装工序，在判断为次品的情况下，再次转移到返工处理或者被废弃处理。在以上一连串的制造工序中，通过形成为第1光学功能膜Fll的粘合工序和第2 光学功能膜F21的粘合工序连续的制造生产线，能够较佳地制造液晶显示元件。在上述第1和第2切断工序中，对不切断载体膜F12、F22而切断光学膜层叠体Fl、 F2的其他构件的方式(半切断方式(half cut))进行了说明。但是，不限于这样的结构，例如通过预先切断光学膜层叠体F1、F2中的除载体膜F12、F22之外的构件，也能采用光学功能膜F11、F21的膜片被载体膜F12、F22保持的进行半切断就可以的连续材料卷。在该情况下，连续材料卷是将长条的光学膜层叠体F1、F2以除了载体膜F12、F22之外而将光学功能膜F11、F21和粘接层F14、FM切断成与液晶面板W的长边或短边相对应的长度的状态卷成卷而形成的，该长条的光学膜层叠体F1、F2是通过将长条原材料切割成与长方形状的液晶面板W的短边或长边相对应的宽度所获得的。从这样的连续材料卷抽出光学膜层叠体F1、 F2，一边剥离载体膜F12、F22 —边借助于粘接层F14、FM将光学功能膜F11、F21的膜片粘合于液晶面板W的表面上，从而能够制造出液晶显示元件。并且，不限于在切断光学功能膜 F11、F21之后进行粘合这样的结构，也可以构成为在粘合过程中或在粘合之后进行切断。图7是表示膜输送生产线Ll和面板输送生产线L2的位置关系的概略立体图。如该图7所示，在本实施方式中，通过利用面板旋转部使液晶面板W旋转，能在俯视呈直线状配置的膜输送生产线Ll上输送从第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2抽出的光学功能膜F11、F21，并且，能在以相对于膜输送生产线Ll位于上侧的方式与膜输送生产线Ll重叠地配置的俯视呈直线状的面板输送生产线L2上输送液晶面板W。即，通过沿着俯视呈一直线状延伸的膜输送生产线Ll和面板输送生产线L2输送光学功能膜F11、F21和液晶面板 W,能够形成为如图2A和图2B所示那样的I字状的制造生产线，因此，与L字状的生产线相比，能够进一步缩小设置空间。特别是，在本实施方式中，面板输送生产线L2相对于膜输送生产线L 1配置在上方，使从第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2抽出的光学功能膜Fll、F21都从下侧粘
12合于液晶面板W上。由此，能够防止异物落下到液晶面板W的粘合面上，能够良好地进行粘合。并且，如图6的(a)和(b)所示那样使液晶面板W以与液晶面板W的长边和短边都不平行的1轴线(轴线Al或轴线A2)为中心翻转而使得上述长边和短边的位置关系颠倒的情况以及图6的(d)所示那样同时进行液晶面板W的上下翻转和水平方向的旋转的情况与图6的(c)所示那样分别进行液晶面板W的上下翻转和水平方向的旋转的情况相比， 能够缩短面板旋转部的长度，因此能够进一步缩小设置空间。这种效果在液晶显示器的横向长地大型化的情况更显著。特别是在图6的(a)和(b)所示的结构中，能够以一个动作实现与分别进行液晶面板W的上下翻转和水平方向的旋转的情况同样的效果。并且，在本实施方式中，整个制造生产线被配置在分隔壁构造50内。由此，膜输送生产线Ll和面板输送生产线L2被配置在分隔壁构造50内，能够防止异物从外部混入，能够更良好地进行粘合。分隔壁构造50例如能通过将透明板组装成箱状而形成。在本实施方式中，在分隔壁构造50的上部设置有用于使空气在该分隔壁构造50 内循环的空气循环装置40。本实施方式中的空气循环装置40用于将空气送入分隔壁构造 50内，所送入的空气在分隔壁构造50内从上方向下方流动，被从形成在该分隔壁构造50的下部的开口部50a排出。由此，能够使空气在分隔壁构造50内循环而对分隔壁构造50内进行清洁。在这样使空气在分隔壁构造50内循环的情况下，与L字状的制造生产线相比， 本实施方式这样的I字状的制造生产线的空气流动较佳。因此，能够防止尘埃的滞留，能够维持制造过程中的连续材料卷Rl、R2和液晶面板W的清洁度，并且能够良好地管理温度和湿度的条件。图8A是表示配置多个液晶显示元件的制造装置100时的方式的一例的概略立体图。在该例子中，示出了并列设置一对图2A或图2B所例示那样的直线生产线构造的制造装置100的结构，但只要是至少并列设置一对制造装置100的液晶显示元件的制造系统即可，也可以是并列设置多对制造装置100的结构。在本实施方式中，分别具有图2A或图2B所例示那样的结构的一对制造装置100 配置为彼此平行地延伸。各制造装置100中的面板输送生产线L2够成为沿相同方向输送液晶面板W。S卩，一对制造装置100的各面板输送生产线L2配置为相同朝向。在各制造装置100上具有用于将第1连续材料卷Rl导入到装置内的导入部101 和用于将第2连续材料卷导入到装置内的导入部102。上述导入部101、102包含有用于将连续材料卷R1、R2插入到装置内的插入口。各导入部101、102设于各制造装置100的膜输送生产线Ll的一侧。S卩，在各制造装置100的宽度方向的一侧设有用于构成各导入部101、 102的插入口。在该例子中，在彼此平行地延伸的一对制造装置100之间形成有用于输送连续材料卷Rl、R2的输送路径P100。一个制造装置100的连续材料卷Rl、R2的导入部101、102 和另一个制造装置100的连续材料卷R1、R2的导入部101、102配置在一对面板输送生产线 Ll的内侧即输送路径PlOO侧。由此，各制造装置100的连续材料卷Rl、R2的导入部101、 102为配置在同一侧的结构。一个制造装置100的连续材料卷R1、R2的导入部101、102和另一个制造装置100的连续材料卷R1、R2的导入部101、102优选为沿着面板输送生产线Ll 的位置关系相同，由此能以镜像关系配置一对制造装置100。[0092]在输送路径PlOO上设有用于自动地进行连续材料卷Rl、R2的输送的自动化装置 M。该自动化装置M设置为能沿着输送路径PlOO与各制造装置100平行地移动。优选在自动化装置M上设有用于保持连续材料卷Rl、R2并使该连续材料卷Rl、R2升降的升降机构。 另外，自动化装置M优选为能借助导入部101、102相对于制造装置100自动地装卸连续材料卷R1、R2那样的结构。但是，并不限定于这样的结构，自动化装置M也可以为仅自动地进行连续材料卷Rl、R2的输送、连续材料卷Rl、R2的装卸由操作者进行那样的结构。在一对面板输送生产线Ll的外侧、即与输送路径PlOO相反的一侧分别形成有作业路径P200。该作业路径P200是供操作者进行作业的区域，能进行除连续材料卷R1、R2的输送和装卸以外的作业。在本实施方式中，由于一个制造装置100和另一个制造装置100的连续材料卷R1、 R2的导入部101、102配置在一对膜输送生产线Ll的内侧的同一侧，因此，不需要在同一通道内设置连续材料卷Rl、R2的输送路径PlOO和作业路径P200，能提高制造装置100的每
设置空间的生产率。另外，在本实施方式中，由于能够借助设在一对制造装置100之间的输送路径 PlOO相对于一对制造装置100分别导入连续材料卷R1、R2，因此，能够进一步提高制造装置 100的每设置空间的生产率。特别是在用自动化装置M输送连续材料卷Rl、R2的情况下， 能够用一对制造装置100共用的自动化装置M对应，因此，能降低设备成本。但是，第1连续材料卷Rl的导入部101和第2连续材料卷R2的导入部102两者可以不都设置在一对膜输送生产线Ll的内侧的同一侧，至少一个导入部配置在一对膜输送生产线Ll的内侧的同一侧即可。另外，不限于在液晶面板W的两面上粘合光学功能膜F11、 F21的膜片那样的结构，也可以为仅在一个面上粘合的结构。在该情况下，也可以为在各制造装置100中仅导入一个连续材料卷那样的结构。另外，在本实施方式中，在一对制造装置100的第1连续材料卷Rl的导入部101 中，第1连续材料卷Rl的设置高度分别相同，并且，在一对制造装置100的第2连续材料卷 R2的导入部102中，第2连续材料卷R2的设置高度分别相同。在该情况下，例如优选为，在一对制造装置100中，设于导入部101的第1连续材料卷Rl的插入口的高度彼此相同，设于导入部102的第2连续材料卷R2的插入口的高度彼此相同。由此，相对于一对制造装置100的第1连续材料卷Rl的导入部101，能够在分别相同的高度进行第1连续材料卷Rl的装卸，并且相对于一对制造装置100的第2连续材料卷 R2的导入部102，能够在分别相同的高度进行第2连续材料卷R2的装卸。因此，能容易地进行第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2的装卸。在如本实施方式这样使用自动化装置M装卸第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2的情况下，在装卸一对制造装置100的第1连续材料Rl时和装卸第2连续材料卷R2时，不需要分别调整自动化装置M的高度，因此，提高了作业性。另外，在本实施方式中，一对制造装置100的第1连续材料卷Rl的导入部101和第2连续材料卷R2的导入部102使第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2的设置高度低于面板输送生产线L2的高度。这样的结构例如能够通过在膜输送生产线Ll的上侧配置面板输送生产线L2来实现。由此，不需要将作为较重的第1连续材料卷Rl和第2连续材料卷R2举起到高处，因此，提高了安全性。[0100]图8B是表示配置有多个液晶显示元件的制造装置100时的方式的另一例的概略立体图。在该例子中，示出了并列设置一对图2A或图2B所例示那样的直线生产线构造的制造装置100的结构，但只要是至少并列设置一对制造装置100的液晶显示元件的制造系统即可，也可以是并列设置多对制造装置100的结构。在本实施方式中，一个制造装置100的连续材料卷Rl、R2的导入部101、102和另一个制造装置100的连续材料卷Rl、R2的导入部101、102配置在一对面板输送生产线Ll 的外侧这一点与图8A的例子不同。因此，用于输送连续材料卷Rl、R2的输送路径PlOO形成在一对面板输送生产线Ll的外侧，供操作者进行作业的作业路径P200形成在于一对面板输送生产线Ll的内侧、即一对制造装置100之间。在各输送路径PlOO中，优选设有用于自动地进行连续材料卷Rl、R2的输送的自动化装置M。在本实施方式中，由于一个制造装置100和另一个制造装置100的连续材料卷R1、 R2的导入部101、102配置在一对膜输送生产线Ll的外侧的同一侧，因此，不需要将连续材料卷Rl、R2的输送路径PlOO和作业路径P200设置在同一个通道内，能提高制造装置100 的每设置空间的生产率。此时，通过将输送路径PlOO和作业路径P200分开，也能提高安全性。图9A和图9B是表示连续材料卷R1、R2和卷绕辊172、272另一配置例的概略侧视图。在图9A和图9B的任一例子中，都沿着与面板输送生产线L2上的液晶面板W的输送方向平行的方向按照第1卷绕辊172和第1连续材料卷Rl的顺序排列配置第1卷绕辊172 和第1连续材料卷Rl，按照第2卷绕辊272和第2连续材料卷R2的顺序排列配置第2卷绕辊272和第2连续材料卷R2。具体来说，在图9A的例子中，从各连续材料卷Rl、R2分别沿着与液晶面板W的输送方向相反的方向抽出光学膜层叠体Fl、F2，被剥离部171、271剥离下来的各载体膜F12、 F22分别沿着与液晶面板W的输送方向相反的方向输送，卷绕于卷绕辊172、272。另一方面， 在图9B的例子中，从各连续材料卷R1、R2分别沿着与液晶面板W的输送方向相同的方向抽出光学膜层叠体Fl、F2，被剥离部171、271剥离下来的各载体膜F12、F22分别沿着与液晶面板W的输送方向相反的方向输送，通过各连续材料卷R1、R2的上侧而卷绕于卷绕辊172、 272。采用图9A和图9B所例示的结构，能够使从第1连续材料卷Rl抽出第1光学膜层叠体Fl的高度与利用第1卷绕辊172卷绕第1载体膜F12的高度为同一高度，并且能够使从第2连续材料卷R2抽出第2光学膜层叠体F2的高度与利用第2卷绕辊272卷绕第2载体膜F22的高度为同一高度。由此，能够容易地进行连续材料卷Rl、R2和卷绕辊172、272 的装卸。例如，采用装卸装置来进行连续材料卷R1、R2和卷绕辊172、272的装卸的情况下， 不需要进行装卸装置的高度调整，因此提高了作业性。另外，在图9A和图9B的例子中，示出了面板旋转部200，但也可以是分别独立地设有面板旋转机构20和面板旋转机构21的结构。
权利要求1.一种液晶显示元件的制造系统，其至少并列设置一对直线生产线构造的液晶显示元件的制造装置，该液晶显示元件的制造系统包括膜输送生产线，其被配置成从连续材料卷抽出光学功能膜，并俯视呈直线状输送； 面板输送生产线，其被配置成以相对于上述膜输送生产线位于上侧或下侧的方式与上述膜输送生产线重叠，且以俯视呈直线状输送液晶面板；上述液晶显示元件的制造装置在上述膜输送生产线的一侧具有上述连续材料卷的导入部，在上述一对制造装置中，上述面板输送生产线配置为相同朝向，一个制造装置的连续材料卷的导入部和另一个制造装置的连续材料卷的导入部配置在一对上述膜输送生产线的内侧或外侧且位于同一侧。
2.根据权利要求1所述的液晶显示元件的制造系统，其特征在于，上述一对制造装置的连续材料卷的导入部配置在一对上述膜输送生产线的内侧。
专利摘要本实用新型提供制造装置的每设置空间的生产率较高、将输送路径和作业路径分开能提高安全性、也能降低设备成本的液晶显示元件的制造系统。在一对制造装置(100)中，将面板输送生产线(L2)配置为相同朝向，将一个制造装置(100)的连续材料卷(R1)、(R2)的导入部(101)、(102)和另一个制造装置(100)的连续材料卷(R1)、(R2)的导入部(101)、(102)配置在一对膜输送生产线(L1)的内侧或外侧且位于同一侧。由此，不需要在同一通道内设置连续材料卷(R1)、(R2)的输送路径(P100)和作业路径(R200)，能提高制造装置(100)的每设置空间的生产率。此时，提高将输送路径(P100)和作业路径(P200)分开也能提高安全性。
文档编号G02F1/1333GK202102204SQ201120076359
公开日2012年1月4日 申请日期2011年3月21日 优先权日2010年11月2日
发明者中园拓矢, 梅本清司, 秦和也 申请人:日东电工株式会社