一种液晶显示板断条设备上的断条装置及其断条方法与流程

本发明涉及一种断条装置及其断条方法，尤其涉及一种液晶显示板断条设备上的断条装置及其断条方法。

背景技术：

液晶显示板是手机、电脑等电子产品屏幕的重要组成部件，其屏幕加工需要将整块的液晶显示板根据电子产品屏幕的大小进行切割。切割分多步进行，原始的大块板，先进行分割切成小块，小块再切成更小的形状，最终得到需要的尺寸大小。

然而，其切割的方法一般为，先利用镭射机，对整个液晶显示板进行镭射切割，在整个液晶显示板上形成具有一定深度的镭射痕迹。在镭射切割过程中，不直接将液晶显示板切断，原因在于，液晶显示板是置于平台上进行镭射切割的，如果直接切断，则会对平台造成损坏，所以，为了得到一块块小的液晶显示板，需要多一个对液晶显示板进行断条的工序，使得液晶显示板片沿着镭射痕迹进行掰断。现有一般采用人工进行操作，需要先将经镭射后的液晶显示板置于工作台上，工作台上设置长条形断刀，利用人眼进行瞄准，使得液晶显示板上的镭射痕迹位于长条形断刀投影的下方，之后，手动操作使得长条形断刀下移，实现断条工艺，最后，还需要将断条后的液晶显示板从工作台上缓慢移出后，才能进行下一个断条操作，整个人工操作工艺繁琐，容易出现人眼疲劳，易出现断条失败，将整个液晶显示板断碎，生产效率低下。

技术实现要素：

本发明要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种液晶显示板断条设备上的断条装置，其能够液晶显示板定位、断条和集料一体化，从而大大减少了人工操作，提高了生产效率。

本发明要解决的第二个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种利用液晶显示板断条设备上的断条装置的断条方法，其能够液晶显示板定位、断条和集料一体化，从而大大减少了人工操作，提高了生产效率。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种液晶显示板断条设备上的断条装置，包括工作台，其特征在于：所述工作台台面上设置有多个并列布置的用于输送液晶显示板的转轴，所述多个转轴通过一驱动电机驱动，所述多个并列布置的转轴沿输送方向一侧形成有一第一底板，在所述工作台台面上开设有一与该第一底板相邻的 落料孔，该落料孔与第一底板相对一侧设置有限位块，该限位块上设置有限位传感器，所述限位块与第一底板之间的距离等于液晶显示板上两条相邻镭射痕迹之间距离，该落料孔的下方设置有形状与落料孔相适配的第二底板，该第二底板底部与一驱动其上下移动的第一气缸的输出轴连接，位于工作台的下方第二底板一侧设置有一用于收集断条后液晶显示板的集料箱，该集料箱的入口处设有一斜台，另一侧设置有一用于将断条后第二底板上的液晶显示板推入集料箱内的推板，该推板与驱动其移动的第二气缸的输出轴连接，所述工作台上设置有一支架，该支架上设置一断条气缸，该断条气缸的输出轴连接有一断条板，该断条板的下方设置有一横截面底部成尖角的长条形断刀，该长条形断刀的投影位于第一底板与落料孔的交界处，所述驱动电机、第一气缸、第二气缸、断条气缸与一控制器电连接。

作为改进，所述长条形断刀为塑料材质，采用塑料材质的长条形断刀，对液晶显示板冲击时保证能够沿着镭射痕迹处断裂。

再改进，所述限位块可拆卸连接于工作台上，所述限位块与第一底板之间的距离可调，采用可调设置，适用于相邻两条镭射痕迹之间不同长度规格的液晶显示板的断条。

再改进，所述断条板的底部两侧通过螺栓相对连接有压板，所述长条形断刀放置于两个压板之间，从而便于长条形断刀的拆装。

再改进，所述转轴上套设有橡胶套，通过设置橡胶套提高转轴对液晶显示板的输送能力。

再改进，所述推板上面向集料箱一侧面粘贴有橡胶垫，防止推板撞坏液晶显示板。

与现有技术相比，由于本发明的优点在于：本发明通过在工作台上设置落料孔，限位块，同时，将第一底板和第二底板进行分体设计，保证了转轴在对液晶显示板的输送过程中，液晶显示板前端接触到限位块，即可保证液晶显示板上的镭射痕迹位于第一底板和第二底板的相交处上方，实现自动定位液晶显示板上的镭射痕迹，免去了传统人工人眼进行对准的操作，另外，在限位传感器接收到信号后，断条气缸跟着动作，实现了长条形断刀对液晶显示板的断条动作，此外，在推板、第一气缸、第二气缸和集料箱的配合下，第二底板下降，断条后液晶显示板即可被推入集料箱内，自动实现成品的回收，从而实现了液晶显示板定位、断条和集料一体化，从而大大减少了人工操作，提高了生产效率。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种利用所述的液晶显示板断条设备上的断条装置的断条方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)、将液晶显示板置于工作台的转轴之上，驱动电机动作，液晶显示板向前输送；

(2)、液晶显示板前端与限位块相抵，限位传感器接收信号，驱动电机停转，第一气缸推动第二底板上升，第一底板和第二底板在同一水平面上，液晶显示板上的镭射痕迹位于第一底板和第二底板的相交处；

(3)、断条气缸动作，长条形断刀下移，长条形断刀打在液晶显示板上对位于第一底板和第二底板相交处上方的镭射痕迹处，液晶显示板在此镭射痕迹处断裂；

(4)、断条气缸复位，第一气缸动作，位于落料孔内的断条后液晶显示板跟着第二底板下移；

(5)、第二气缸动作，推板将断条后液晶显示板推入集料箱内。

与现有技术相比，由于本发明的优点在于：本发明通过在工作台上设置落料孔，限位块，同时，将第一底板和第二底板进行分体设计，保证了转轴在对液晶显示板的输送过程中，液晶显示板前端接触到限位块，即可保证液晶显示板上的镭射痕迹位于第一底板和第二底板的相交处上方，实现自动定位液晶显示板上的镭射痕迹，免去了传统人工人眼进行对准的操作，另外，在限位传感器接收到信号后，断条气缸跟着动作，实现了长条形断刀对液晶显示板的断条动作，此外，在推板、第一气缸、第二气缸和集料箱的配合下，第二底板下降，断条后液晶显示板即可被推入集料箱内，自动实现成品的回收，从而实现了液晶显示板定位、断条和集料一体化，从而大大减少了人工操作，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例中液晶显示板断条设备上的断条装置的结构示意图；

图2是图1中工作台下方推板和集料箱的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至2所示，本实施中的液晶显示板断条设备上的断条装置，包括工作台2、驱动电机、集料箱7、支架1、断条气缸6、断条板51、长条形断刀52、推板42、第一气缸31、第二气缸41和控制器。

其中，工作台2台面上设置有多个并列布置的用于输送液晶显示板的转轴21，转轴21上套设有橡胶套，通过设置橡胶套提高转轴21对液晶显示板的输送能力，所述多个转轴21通过一驱动电机驱动，所述多个并列布置的转轴21沿输送方向一侧形成有一第一底板22，在所述工作台2台面上开设有一与该第一底板22相邻的落料孔23，该落料孔23与第一底板22相对一侧设置有限位块24，该限位块24上设置有限位传感器241，具体地，限位块24可拆卸连接于工作台2上，所述限位块24与第一底板22之间的距离可调，采用可调设置，适用于相邻两条镭射痕迹之间不同长度规格的液晶显示板的断条，所述限位块24与第一底板22之间的距离等于液晶显示板上两条相邻镭射痕迹之间距离，该落料孔23的下方设置有形状与落料孔23相适配的第二底板32，该第二底板32底部与一驱动其上下移动的第一气缸31的输出轴连接，位于工作台2的下方第二底 板32一侧设置有一用于收集断条后液晶显示板的集料箱7，该集料箱7的入口处设有一斜台71，另一侧设置有一用于将断条后第二底板32上的液晶显示板推入集料箱7内的推板42，该推板42与驱动其移动的第二气缸41的输出轴连接，推板42上面向集料箱7一侧面粘贴有橡胶垫，从而止推板42撞坏液晶显示板，所述工作台2上设置有一支架1，该支架1上设置一断条气缸6，该断条气缸6的输出轴连接有一断条板51，该断条板51的下方设置有一横截面底部成尖角的长条形断刀52，具体地，断条板51的底部两侧通过螺栓相对连接有压板，所述长条形断刀52放置于两个压板之间，从而便于长条形断刀52的拆装，该长条形断刀52的投影位于第一底板22与落料孔23的交界处，优选地，长条形断刀52为塑料材质，采用塑料材质的长条形断刀52，对液晶显示板冲击时保证能够沿着镭射痕迹处断裂，所述驱动电机、第一气缸31、第二气缸41、断条气缸6与一控制器电连接。

另外，本发明还提供了一种利用所述的液晶显示板断条设备上的断条装置的断条方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)、将液晶显示板置于工作台2的转轴21之上，驱动电机动作，液晶显示板向前输送；

(2)、液晶显示板前端与限位块24相抵，限位传感器241接收信号，驱动电机停转，第一气缸31推动第二底板32上升，第一底板22和第二底板32在同一水平面上，液晶显示板上的镭射痕迹位于第一底板22和第二底板32的相交处；

(3)、断条气缸6动作，长条形断刀52下移，长条形断刀52打在液晶显示板上对位于第一底板22和第二底板32相交处上方的镭射痕迹处，液晶显示板在此镭射痕迹处断裂；

(4)、断条气缸6复位，第一气缸31动作，位于落料孔23内的断条后液晶显示板跟着第二底板32下移；

(5)、第二气缸41动作，推板42将断条后液晶显示板推入集料箱7内。

综上，本发明通过在工作台2上设置落料孔23，限位块24，同时，将第一底板22和第二底板32进行分体设计，保证了转轴21在对液晶显示板的输送过程中，液晶显示板前端接触到限位块24，即可保证液晶显示板上的镭射痕迹位于第一底板22和第二底板32的相交处上方，实现自动定位液晶显示板上的镭射痕迹，免去了传统人工人眼进行对准的操作，另外，在限位传感器接收到信号后，断条气缸跟着动作，实现了长条形断刀对液晶显示板的断条动作，此外，在推板42、第一气缸31、第二气缸41和集料箱7的配合下，第二底板32下降，断条后液晶显示板即可被推入集料箱7内，自动实现成品的回收，从而实现了液晶显示板定位、断条和集料一体化，从而大大减少了人工操作，提高了生产效率。