专利名称：等离子显示设备，等离子显示面板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及等离子显示设备，等离子显示面板和等离子显示面板的制造方法。
背景技术：
在现有的等离子显示面板中，在前面板和后面板之间形成的阻挡条之间的空间中设置一个单位单元。将比如氖(Ne)、氦(He)或氖和氦的混合(He+Ne)的主放电气体和包括小量氙(Xe)的惰性气体填充在每个单元中。当通过使用高频电压执行放电时，惰性气体产生真空紫外线和放射在阻挡条之间设置的荧光材料，由此实现图像。因为其薄的型面和轻的重量，考虑等离子显示面板是下一代的显示器。
图1说明了现有等离子显示面板的结构。
如图1所示，等离子显示面板包括前面板100和后面板110。前面板100具有以每个成对的扫描电极102和维持电极103布置、且在作为用于在其上显示图像的显示表面的前玻璃101上形成的多个维持电极对。后面板110具有在后玻璃111上布置以交叉多个维持电极对的多个寻址电极113，后玻璃111和前面板110平行隔开且被密封到前面板100。
前面板100包括成对的扫描电极102和成对的维持电极103，用于在一个像素中执行互相放电和维持发光，就是说，每个具有由铟锡氧化物(ITO)形成的透明电极(a)和由金属形成的总线电极(b)的成对扫描电极102和成对维持电极103。扫描电极102和维持电极103覆盖有至少一个介质层104，其控制放电电流且绝缘成对电极。保护层105由氧化镁(MgO)在介质层104上形成以促进放电条件。
后面板110包括条形(或井形)的阻挡条112，用于形成平行布置的多个放电空间(也就是，放电单元)。而且，后面板110还包括和阻挡条112平行布置，并执行寻址放电和产生真空紫外线的多个寻址电极113。红色(R)、绿色(G)、蓝色(B)荧光材料114在寻址放电中放射用于显示图像的可见光，且被涂覆在后面板110的上表面上。用于保护寻址电极113的下介质层115形成在寻址电极113和荧光材料114之间。
在阻挡条112上布置黑色层116以吸收来自前玻璃101的外部的外部光以减少反射，且改进前玻璃101的色彩纯度和对比度。
在上述结构的现有等离子显示面板中，用于在后面板上形成多个放电空间，也就是，放电单元的阻挡条112被根据放电单元的结构分类为条形和井形。基于所需的亮度特性、耗散特性和荧光材料涂覆面积确定阻挡条112的结构的选择。
图2到4说明了现有的等离子显示面板的现有阻挡条结构。
图2说明了其中在后玻璃111上形成的介质层115上以行布置阻挡条112，且垂直于由总线电极和透明电极组成的维持电极(没有示出)和扫描电极(没有示出)布置阻挡条112的条形结构。在条形结构的阻挡条中，总线电极暴露给放电空间。总线电极和后玻璃111的寻址电极113执行互相操作。制造总线电极的处理不复杂。但是，存在在放电期间产生的可见光泄漏进阻挡条的条方向的缺点。容易执行荧光材料印刷和耗散，但是存在产生错误放电的缺点，由此不利地影响相邻单元。而且因为荧光材料涂覆区域的小尺寸发光效率降低。
图3说明了其中在后玻璃111上形成的下介质层115上形成阻挡条112以具有栅格形状的井形结构。如图3所示，和由总线电极及透明电极组成的维持电极(没有示出)和扫描电极(没有示出)水平或垂直地布置阻挡条112。在井形结构的阻挡条结构中，因为在放电单元中的大的荧光材料涂覆面积能够增加亮度，且在所有方向防止串扰。但是，井形阻挡条的问题包括复杂的制造过程和在等离子显示面板的现有制造方法的耗散处理中杂质气体容易耗散到外部。
如图4所示，在现有井形阻挡条结构中对放电单元分区的第一阻挡条112a和第二阻挡条112b之间的高度差值改进了耗散特性。但是，现有井形结构的阻挡条的缺点在于第一阻挡条112a的高度和第二阻挡条112b的高度不同，由此引起等离子显示面板中的噪声。当在等离子显示面板中产生等离子体时，由玻璃的振动引起噪声。如图4所示，存在的缺点在于因为第一和第二阻挡条112a和112b的高度彼此不同，在阻挡条和玻璃之间的粘合力恶化，由此引起显著的噪声。具体地说，在高海拔区域中，在等离子显示面板外部和内部之间的压力差值变小，由此减少了从外部在玻璃上的压力，且因此，发生显著的噪声。存在的另一缺点在于由耗散处理之后的面板的烧制处理引起的杂质气体不利地影响放电区域的功能性，由此恶化等离子显示面板的画面质量。
通过使用利用掩模的丝网印刷方法或利用散布装置的散布方法，在等离子显示面板的阻挡条之间涂覆和形成荧光材料层。
下面将描述通过使用丝网印刷方法形成等离子显示面板的荧光材料层的方法。首先，制备荧光材料软膏，且之后以阻挡条之间的掩模多次印刷。
在每个像素区域印刷表现红色、绿色或蓝色的荧光材料，且重复印刷几次以形成具有合适厚度和均匀性的荧光材料层。换句话说，在使用红色荧光材料软膏对于表现红色的所有像素区域同时执行印刷之后，以不同的掩模印刷绿色荧光材料软膏，且最后以不同掩模印刷蓝色荧光材料软膏。
印刷处理包括在80摄氏度到150摄氏度温度的干燥处理。在通过上述过程印刷所有荧光材料之后，通过温度350摄氏度到550摄氏度的烧制处理烧制它们，由此形成荧光材料层。
虽然通过使用丝网印刷方法在阻挡条之间形成荧光材料层的方法允许使用不太昂贵的设备以执行处理，发生其中荧光材料软膏阻塞掩模的现象，由此恶化印刷处理的可靠性。丝网印刷方法的另一缺点在于其不能精确控制印刷的荧光材料层的厚度。且因为通过掩模印刷软膏的挤压的摩擦发生荧光材料层的失败，由此增加制造成本。
通过使用掩模的丝网印刷方法和使用散布装置的散布方法形成后面板的荧光材料层。
下面将描述通过使用丝网印刷方法形成等离子显示面板的荧光材料层的方法。首先，制备荧光材料软膏，且使用掩模在阻挡条之间多次印刷。
在每个像素区域印刷表现红色、绿色或蓝色的荧光材料，且重复印刷几次以形成具有合适厚度和均匀性的荧光材料层。换句话说，在使用红色荧光材料软膏对于表现红色的所有像素区域同时执行印刷之后，以不同的掩模再次印刷绿色荧光材料软膏，且最后以不同掩模印刷蓝色荧光材料软膏。
印刷处理包括在80摄氏度到150摄氏度温度的干燥处理。在通过上述过程印刷所有荧光材料之后，通过温度350摄氏度到550摄氏度的烧制处理烧制它们，由此形成荧光材料层。
虽然通过使用丝网印刷方法在阻挡条之间形成荧光材料层的方法允许使用不太昂贵的设备以执行处理，发生其中荧光材料软膏阻塞掩模的现象，由此恶化印刷处理的可靠性。丝网印刷方法的另一缺点在于其不能精确控制印刷的荧光材料层的厚度。且因为通过掩模印刷软膏的挤压的摩擦发生荧光材料层的失败，由此增加制造成本。
给出上述和丝网印刷方法相关联的问题，使用散布装置的散布方法是当前形成荧光材料层的优选方法。
图5说明了使用散布装置形成现有等离子显示面板的荧光材料层的现有过程。
如图5所示，散布装置包括服务器510、加压泵520和端板530。加压荧光材料浆体550和从服务器510通过加压泵520提供荧光材料浆体550到端板530。
在端板530安装浆体腔530a和喷嘴540，且提供到浆体腔530a的荧光材料浆体550被从喷嘴540连续卸出。
使用端板注射装置(没有示出)线性驱动端板530，且端板注射装置允许端板530注射，且同时，从喷嘴540连续卸出荧光材料浆体550，由此在后面板110上在阻挡条112之间均匀涂覆荧光材料浆体。之后以350摄氏度到550摄氏度的温度烧制荧光材料浆体，由此形成荧光材料层。
如上所述，在其中通过使用散布装置形式荧光材料层的情况中，在阻挡条之间均匀涂覆荧光材料浆体。但是荧光材料浆体的粘性低于当以丝网印刷方法形成荧光材料层时荧光材料软膏的粘性。荧光材料浆体的低粘性具有引起在放电单元中形成的荧光材料的混合的缺点。换句话说，当在阻挡条之间散布低粘性的荧光材料浆体时，荧光材料浆体流入相邻的放电单元且引起荧光材料的混合，而不是仅在所需的放电单元中形成。还容易通过散布装置和面板的阻挡条的误对准而发生荧光材料的混合。
容易在其中散布荧光材料浆体的情况中发生荧光材料的混合，放电单元的结构，也就是，阻挡条的结构是具有行阻挡条和列阻挡条的闭合类型。因为当散布荧光材料浆体时，其沿着闭合类型阻挡条的行阻挡条的顶部流到相邻的行阻挡条的顶部而发生颜色混合，由此在相邻放电单元中形成不需要的荧光材料。行阻挡条指的是用于对于其中在一个单位单元中涂覆相同颜色的荧光材料，例如，仅红色荧光材料、仅绿色荧光材料、或仅蓝色荧光材料的放电空间分区的阻挡条，且列阻挡条指的是用于在其中涂覆红色荧光材料、绿色荧光材料、或蓝色荧光材料的放电空间中分别分离和分区红、绿和蓝色荧光材料的阻挡条。
具有高粘性的荧光材料浆体能够防止颜色混合，但是具有引起散布装置的喷嘴变得堵塞和中断荧光材料的喷射，由此阻止按照需要涂覆荧光材料浆体的缺点。
将在下面描述图4的形成具有高度差值的井形结构阻挡条的现有方法。
图6A到6E顺序说明了在等离子显示面板中制造具有不同高度的井形阻挡条的现有方法。
如图6A所示，在具有安装的电极(没有示出)的后玻璃111上形成下介质115，且通过使用印刷方法或涂覆方法在下介质115上形成具有预定厚度的阻挡条软膏112。之后，通过层压处理在阻挡条软膏112上形成干膜树脂(DFR)120，曝光处理在DFR120上排列具有预定图形的光掩模，且以比如真空紫外线的光线照射。
在DFR120的曝光处理之后，如图6B所示执行生长处理。在生长处理中，没有暴露给光线的DFR120(在下文中，被称为“非曝光区域”)留在阻挡条软膏112上，然而蚀刻掉暴露给光线的DFR120(在下文中，被称为“曝光区域”)。
之后，如图6C所示，在阻挡条软膏112和经历了生长处理的DFR120上放置和驱动喷沙装置130，且在阻挡条软膏112上喷射沙子颗粒。之后因为沙子颗粒的飞溅切掉阻挡条软膏112，然而由DFR120图形保护对应于阻挡条的软膏112。
如图6D所示，对于由DFR120保护和形成的阻挡条执行剥落处理，以形成第一和第二阻挡条112a和112b。
如图6A到6D所示，通过形成和曝光在阻挡条软膏顶部的DFR，能够形成具有预定图形的第一和第二阻挡条112a及112b。还能够通过包含和曝光在阻挡条软膏本身中的感光材料来形成第一和第二阻挡条112a及112b。还能够通过以绿色薄片形成和曝光在介质上的感光材料形成第一和第二阻挡条112a及112b。
如图6E所示，通过使用直接成形方法在第二阻挡条112b上形成具有预定高度的阻挡条软膏，以形成具有彼此不同高度的第一和第二阻挡条112a及112b。
这样，在至少其中第一和第二阻挡条112a及112b具有不同高度的井形结构的阻挡条时，存在的缺点在于因为形成第一及第二阻挡条以具有相同高度且之后在第二阻挡条上再次涂覆和曝光软膏以产生在第一和第二阻挡条112a及112b之间的高度差值，制造处理很复杂。另外，存在的缺点在于因为执行曝光处理几次，减少了阻挡条膜的均匀性。
在丝网印刷方法中在阻挡条112上形成图1的黑色层116。就是说，通过使用应用了预定压力的挤压，在具有设置的丝网掩模的阻挡条112上印刷黑色层软膏。烘干印刷的黑色层软膏，且重复印刷和烘干处理几次。
如图7所示，通过使用丝网印刷方法形成黑色层的方法具有的缺点在于当在阻挡条112上形成黑色层时，当所需的黑色层厚度是几个μm时难以维持以创建均匀涂覆。
在其中不以预定厚度均匀涂覆黑色层116的情况中，发生等离子显示面板的亮度偏差。另外，还发生取决于等离子显示面板的介电常数的变化的驱动特性的偏差问题。
发明内容
因此，本发明的目的是至少解决现有技术的问题和缺点。
本发明的目的是提供一种等离子显示设备，等离子显示面板和等离子显示面板的制造方法，其用于改进阻挡条结构，由此更加改进耗散特性。
本发明的另一目的是提供一种等离子显示设备，等离子显示面板和等离子显示面板的制造方法，其用于改进阻挡条结构，由此防止颜色混合，而不顾散布装置和阻挡条之间的对准特性和荧光材料浆体的粘度特性。
本发明的又一目的是提供一种等离子显示设备、等离子显示面板和等离子显示面板的制造方法，其用于改进阻挡条结构，由此减少噪声。
本发明的再一目的是提供一种等离子显示面板的制造方法，其用于改进阻挡条的制造处理，由此减少制造处理的数目和改进阻挡条膜的均匀性。
本发明的又一目的是提供一种等离子显示面板的制造方法，其用于改进阻挡条的制造处理，由此减少制造处理的数目和改进黑色膜的厚度的均匀性。
为实现这些和其它优点和根据本发明的目的，如在这里具体地和广泛地所述的，提供了一种等离子显示面板，其包括行阻挡条，其对具有相同荧光材料涂覆的相邻单元分区，且在其顶部具有沟槽；和列阻挡条，其和行阻挡条交叉。
在本发明的另一方面中，提供了一种等离子显示设备，其包括行阻挡条，其对具有相同荧光材料涂覆的相邻单元分区，且在其顶部具有沟槽；和列阻挡条，其和行阻挡条交叉。
在本发明的另一方面中，提供一种制造等离子显示面板的方法，该等离子显示面板具有由行阻挡条和列阻挡条分区的放电单元和在放电单元中涂覆的荧光材料，该方法包括步骤沿着行阻挡条的图形和列阻挡条的图形形成行阻挡条和列阻挡条；和蚀刻行阻挡条的顶部的一部分，且在行阻挡条的顶部设置沟槽。
在本发明的又一方面中，提供了一种等离子显示面板，具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条对放电单元分区，且具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条在其顶部具有沟槽。
在本发明的又一方面中，提供了一种等离子显示设备，具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条对放电单元分区，且具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条在其顶部具有沟槽。
在本发明的又一方面中，提供了一种制造具有在放电单元中涂覆的荧光材料的等离子显示面板的方法，其包括步骤在玻璃上形成的介质上涂覆阻挡条软膏；在阻挡条软膏上放置具有预定图形的光掩模，和形成对放电单元分区的行阻挡条图形和列阻挡条图形，以及蚀刻行阻挡条图形和列阻挡条图形；形成具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条，且在具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条的顶部设置沟槽。
在本发明的又一方面中，提供了一种等离子显示面板，其中在面板的放电区域中形成行阻挡条和列阻挡条以具有彼此不同的高度，且其中在面板的非放电区域中一些行阻挡条具有和列阻挡条相同的高度。
在本发明的又一方面中，提供了一种等离子显示设备，其中在等离子显示面板的放电区域中形成行阻挡条和列阻挡条以具有彼此不同的高度，且其中在面板的非放电区域中一些行阻挡条具有和列阻挡条相同的高度。
在本发明的再一方面中，提供了一种制造具有在放电区域和非放电区域的放电单元中涂覆的荧光材料的等离子显示面板的方法，该方法包括步骤在放电区域和非放电区域的玻璃上形成的介质上涂覆阻挡条软膏；沿着预定图形在阻挡条软膏上形成具有第一高度的行阻挡条和列阻挡条；和蚀刻在放电区域中形成的一些行阻挡条的每一个的顶部；和形成具有低于第一高度的第二高度的行阻挡条。
在本发明的又一方面中，提供了一种制造等离子显示面板的方法，该方法包括在玻璃上形成的介质上形成涂覆膜；在涂覆膜上放置具有宽度彼此不同的行方向图形和列方向图形的光掩模；和形成行阻挡条图形和列阻挡条图形以及蚀刻行阻挡条图形和列阻挡条图形；和形成具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条。
在本发明的再一方面中，提供了一种等离子显示面板的阻挡条绿色薄片，其包括基膜、具有黑色层的阻挡条干膜以及在基膜上形成的阻挡条，以及在阻挡条干膜上形成的盖膜。
本发明通过使用在行阻挡条和列阻挡条之间的高度差值和在阻挡条的顶部设置的沟槽改进耗散特性。
通过使用在行阻挡条和列阻挡条之间的高度差值和在阻挡条的顶部设置的沟槽，本发明能够防止荧光材料流进相邻的放电单元，且能够防止荧光材料的颜色混合。
通过使用在放电区域和非放电区域中在行阻挡条和列阻挡条之间的高度差值，本发明能够减少由等离子体引起的噪声。
本发明能够区分掩模的行图形和列图形的宽度，由此减少形成阻挡条的处理，且通过使用绿色薄片能够改进阻挡条膜的均匀性。
本发明能够减少形成黑色层的处理，且通过使用绿色薄片改进黑色层的均匀性。
将参考其中相似的数字表示相似元件的附图详细说明本发明。
图1说明了现有等离子显示面板的结构；图2到4说明了现有的等离子显示面板的阻挡条结构；图5说明了使用散布装置形成等离子显示面板的荧光材料层的现有过程；图6A到6E顺序说明了在等离子显示面板中制造具有不同高度的井形阻挡条的现有方法；图7说明了通过使用现有的丝网印刷方法形成的黑色层；图8是说明了根据本发明第一实施例的等离子显示面板的阻挡条结构的透视图；图9A到9E顺序说明了根据本发明第一实施例的形成等离子显示面板的阻挡条的过程；图10是说明了根据本发明第二实施例的等离子显示面板的阻挡条结构的透视图；图11A到11D顺序说明了根据本发明第二实施例的形成等离子显示面板的阻挡条的过程；图12是说明了根据本发明第三实施例的等离子显示面板的阻挡条结构的透视图；图13A到13F顺序说明了根据本发明第三实施例的形成等离子显示面板的阻挡条的过程；图14顺序说明了根据本发明的等离子显示面板的制造方法；图15A到15C顺序说明了根据本发明的等离子显示面板的阻挡条的制造方法；图16说明了根据本发明实施例的等离子显示面板的绿色薄片；图17A到17C说明了根据本发明实施例的阻挡条绿色薄片的制造方法；图18说明了根据本发明另一实施例的等离子显示面板的绿色薄片；图19说明了根据本发明又一实施例的等离子显示面板的绿色薄片；图20A到20C说明了根据本发明另一实施例的形成介质绿色薄片的方法；图21A到21E说明了通过使用根据本发明另一实施例的绿色薄片制造等离子显示面板的后基片的过程。
具体实施例方式
将参考附图详细描述本发明的优选实施例。
等离子显示面板包括对具有相同荧光材料涂覆的相邻单元分区、且在其顶部具有沟槽的行阻挡条以及和行阻挡条交叉的列阻挡条。
行阻挡条可以在其顶部具有至少一个沟槽。
该沟槽可以具有行阻挡条的顶部宽度的5％到90％的宽度。
该沟槽可以具有10μm到200μm的宽度。
等离子显示设备包括对具有相同荧光材料涂覆的相邻单元分区、且在其顶部具有沟槽的行阻挡条以及和行阻挡条交叉的列阻挡条。
一种制造具有由行阻挡条和列阻挡条分区的放电单元和在放电单元中涂覆的荧光材料的等离子显示面板的方法，该方法包括步骤沿着行阻挡条的图形和列阻挡条的图形形成行阻挡条和列阻挡条，和蚀刻行阻挡条的顶部的一部分，且在行阻挡条的顶部设置沟槽。
可以通过使用蚀刻方法或喷沙方法执行蚀刻。
可以通过使用直接成形方法形成荧光材料。
直接成形方法可以是喷墨方法或散布方法；行阻挡条和列阻挡条可以具有相同高度。
在等离子显示面板中，具有彼此不同高度的行阻挡条和列阻挡条对放电单元分区，且具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条在其顶部具有沟槽。
沟槽位于具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条的顶部和中心。
行阻挡条可以具有较低高度。
沟槽可以具有行阻挡条的顶部宽度的5％到90％的宽度。
该沟槽可以具有10μm到200μm的宽度。
在等离子显示面板中，具有彼此不同高度的行阻挡条和列阻挡条对放电单元分区，且具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条在其顶部具有沟槽。
一种制造具有在放电单元中涂覆的荧光材料的等离子显示面板，其包括步骤在玻璃上形成的介质上涂覆阻挡条软膏；在阻挡条软膏上放置具有预定图形的光掩模；和形成对放电单元分区的行阻挡条图形和列阻挡条图形；沿着行阻挡条图形和列阻挡条图形蚀刻阻挡条软膏，且形成具有彼此不同高度的行阻挡条和列阻挡条；以及在具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条的顶部设置沟槽。
行阻挡条的高度小于列阻挡条的高度。
用于形成行阻挡条的光掩模的图形的宽度比用于形成列阻挡条的光掩模的图形的宽度窄，且行阻挡条的图形的一部分的宽度比行阻挡条的图形的剩余部分的窄。
行阻挡条的中心部分的图形的宽度可以小于行阻挡条的剩余部分的图形的宽度。
通过使用直接成形方法形成荧光材料。
直接成形方法是喷墨方法或散布方法。
蚀刻是各向同性蚀刻。
在等离子显示面板中，在面板的放电区域中形成行阻挡条和列阻挡条以具有彼此不同的高度，且在面板的非放电区域中一些行阻挡条具有和列阻挡条相同的高度。
在面板的放电区域中行阻挡条具有比列阻挡条低的高度。
行阻挡条具有列阻挡条高度的70％到80％的高度。
行阻挡条的至少一个具有比剩余行阻挡条低的高度。
在面板的放电区域中形成的行阻挡条的至少一个的顶部设置沟槽。
在面板的放电区域中形成的列阻挡条的至少一个的顶部设置沟槽。
在面板的非放电区域中形成的列阻挡条的至少一个的顶部设置沟槽。
在面板的非放电区域中形成的行阻挡条的一个或多个的高度低于列阻挡条的高度，且在一个或多个行阻挡条的每一个的顶部设置沟槽。
在等离子显示设备中，在等离子显示面板的放电区域中形成行阻挡条和列阻挡条以具有彼此不同的高度。在面板的非放电区域中一些行阻挡条具有和列阻挡条相同的高度。
一种制造具有在放电区域和非放电区域的放电单元中涂覆的荧光材料的等离子显示面板的方法，其包括步骤在放电区域和非放电区域的玻璃上形成的介质上涂覆阻挡条软膏；通过沿着预定图形蚀刻阻挡条软膏形成具有第一高度的行阻挡条和列阻挡条；和蚀刻在放电区域中形成的一个或多个行阻挡条的每一个的顶部，以形成具有低于第一高度的第二高度的行阻挡条。
可以蚀刻具有第二高度的一个或多个行阻挡条的至少一个的每一个的顶部。
在放电区域中的至少一个行阻挡条和列阻挡条被部分蚀刻以在其顶部具有沟槽。
具有比第二高度低的高度的行阻挡条被部分蚀刻以在其顶部具有沟槽。
该方法进一步包括蚀刻非放电区域的行阻挡条的至少一个的每一个的顶部。
部分蚀刻行阻挡条以在其顶部具有沟槽。
通过使用直接成形方法形成荧光材料。
直接成形方法是喷墨方法或散布方法。
一种制造等离子显示面板的方法包括步骤在玻璃上形成的介质上形成涂覆膜，将具有宽度彼此不同的行方向图形和列方向图形的光掩模放置在涂覆膜上，和形成行阻挡条图形和列阻挡条图形，以及沿着光掩模的图形蚀刻阻挡条软膏以形成具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条。
列方向图形具有比行方向图形大的宽度。
列方向图形是行方向图形的宽度的两倍到三倍。
列阻挡条的高度大于行阻挡条的高度。
涂覆膜由阻挡条软膏或绿色薄片形成。
形成绿色薄片的干膜以具有多个层。
形成干膜以具有介电常数彼此不同的多个层。
在多个干膜层中，形成面板的显示表面附近的阻挡条的干膜层具有暗色。
等离子显示面板的阻挡条绿色薄片包括基膜，具有在基膜上形成的黑色层和阻挡条层的阻挡条干膜，以及在阻挡条干膜上形成的盖膜。
黑色层具有0.1μm到10μm的厚度。
形成阻挡条层以具有材料彼此不同的多个层。
多个层的介电常数彼此不同。
黑色层是阻挡条干膜的最上层或最下层。
<第一实施例>
图8是说明了根据本发明第一实施例的等离子显示面板的阻挡条结构的透视图。在图8的描述之前，虽然没有在附图中示出，本发明的等离子显示面板包括作为用于显示图像的显示表面的前面板，和作为后表面并被以现有技术中的距离密封到前面板的后面板。
前面板包括以每个成对的扫描电极和维持电极布置且在前玻璃上形成的维持电极对，且在具有平行布置的扫描电极和维持电极的前玻璃上分层上介质层，该上介质层限定放电电流。在上介质层上形成具有沉积的氧化镁(MgO)的保护层，且其防止上介质层因为在等离子放电中产生的飞溅而损坏，且增加次级电子的辐射效率。
后面板包括在后玻璃上布置以交叉在前玻璃上平行布置的维持电极对的寻址电极，且在寻址电极上形成下介质层且其累积壁电荷。在下介质层上形成阻挡条，且其对放电单元分区。在放电单元空间中涂覆荧光材料层，且其在放电中产生具有R(红)、G(绿)或B(蓝)色的可见光。
如图8所示，根据本发明第一实施例在等离子显示面板形成的阻挡条是其中由行阻挡条210a和列阻挡条210b分区放电单元的闭合类型。行阻挡条210a在其顶部具有沟槽210a’。优选地，在行阻挡条210a的顶部形成至少一个沟槽210a’。优选地，在行阻挡条210a的顶部和列阻挡条210b接触的一部分形成沟槽210a’。如图8所示，沟槽210a’不需要具有角形形状，且甚至能够具有光滑的弯曲形状。和列阻挡条210b一起，沟槽210a’防止特定的荧光材料浆体流入相邻的放电单元。
优选地，形成沟槽210a’具有行阻挡条的顶部宽度(W1)的5％到90％的宽度(W2)。对于行阻挡条需要这种的所需宽度以具有阻挡条的所需机械强度和在放电单元中涂覆的荧光材料浆体的扩散特性。换句话说，沟槽210a’具有大于行阻挡条的顶部宽度(W1)的90％的宽度(W2)，存在减少阻挡条的机械强度的危险，由此造成倒塌，且当沟槽210a’具有小于行阻挡条的顶部宽度(W1)的5％的宽度(W2)时，荧光材料不仅涂覆在所需的放电单元中，且还流入相邻的放电单元，由此不能充分防止荧光材料的颜色混合。优选地，在行阻挡条210a的顶部设置的沟槽具有10μm到200μm的宽度(W2)。沟槽的宽度(W2)的数字值也是为了考虑阻挡条的机械强度，以及在放电单元中涂覆的荧光材料浆体的扩散。
比具有如图4所示的现有阻挡条结构的等离子显示面板更好，根据本发明第一实施例的具有上述阻挡条的等离子显示面板更加改进杂质气体的耗散特性。换句话说，如果如在本发明的第一实施例中，在阻挡条的顶部设置沟槽210a’，沟槽210a’形成用作杂质气体的耗散路径的预定空间，由此比现有阻挡条结构更好地改善耗散特性。
根据本发明的等离子显示设备包括用于驱动等离子显示面板的驱动器(没有示出)，且等离子显示面板的阻挡条结构如上所述。
图9A到9E顺序说明了根据本发明第一实施例的形成等离子显示面板的阻挡条的过程。
如图9A所示，在具有安装的电极(没有示出)的后玻璃200上形成下介质130b，且通过使用印刷方法或涂覆方法形成阻挡条软膏210以在下介质130b上具有预定厚度。通过层压处理在阻挡条软膏上形成干膜树脂(DFR)211，且发生在DFR上对准具有预定图形的光掩模212并以比如紫外线的光线照射的曝光处理。
在DFR211的曝光处理之后，如图9B所示执行生长处理。在生长处理中，没有暴露给光线的DFR211(在下文中，称为“未曝光区域”)留在阻挡条软膏210上，然而蚀刻掉暴露给光线的DFR211(在下文中，称为“曝光区域”)。
之后，如图9C所示，在阻挡条软膏210和经历了生长处理的DFR211上放置并驱动喷沙装置213，且在阻挡条软膏210上喷射沙子颗粒。之后因为沙子颗粒的飞溅切掉阻挡条软膏210，然而由DFR211图形保护对应于阻挡条的软膏210。
如图9D所示，对于由DFR211保护和形成的阻挡条210执行剥落处理，以形成相同高度的行阻挡条210a和列阻挡条210b。形成行阻挡条210a和列阻挡条210b以具有相同高度的原因在于维持前面板的阻挡条的支撑强度。
如图9A到9D所示，通过形成和曝光在阻挡条软膏顶部的DFR，能够形成具有预定图形的行阻挡条和列阻挡条。还能够通过包含和曝光在阻挡条软膏本身中的感光材料来形成行阻挡条和列阻挡条。换句话说，在行阻挡条和列阻挡条形成图形的处理不仅能够采用曝光处理，也可以采用能够形成图形的任意处理。
如图9E所示，通过使用蚀刻方法或喷沙方法在其顶部蚀刻行阻挡条210a，以具有预定宽度，由此形成沟槽210a’。
以上述方法制造的行阻挡条210a和列阻挡条210b对等离子显示面板的放电单元分区。
涂覆荧光材料浆体和在分区的放电单元中形成荧光材料层。荧光材料涂覆方法也能够采用现有的丝网印刷方法，但是优选地采用直接成形方法。直接成形方法指的是用于通过喷墨装置的喷嘴或散布装置的喷嘴在放电单元中直接涂覆荧光材料浆体，且通过使用如在丝网印刷方法中比如图形掩模的辅助装置形成荧光材料层而不形成荧光材料图形的方法。也能够使用丝网印刷方法。
<第二实施例>
图10是说明了根据本发明第二实施例的等离子显示面板的阻挡条结构的透视图。在图10的描述之前，虽然没有在附图中示出，本发明的等离子显示面板包括作为用于显示图像的显示表面的前面板，和作为后表面并被以现有技术中的距离密封到前面板的后面板。
前面板包括以每个成对的扫描电极和维持电极布置且在前玻璃上形成的维持电极对，在具有平行布置的扫描电极和维持电极的前玻璃上分层上介质层，该上介质层限定放电电流。在上介质层上形成具有沉积的氧化镁(MgO)的保护层，且其防止上介质层因为在等离子放电中产生的飞溅而损坏，且增加次级电子的辐射效率。
后面板包括在后玻璃上布置以交叉在前玻璃上平行布置的维持电极对的寻址电极，且在寻址电极上形成下介质层且其累积壁电荷。在下介质层上形成阻挡条，且其对放电单元分区。在放电单元空间中涂覆荧光材料层，且其在放电中产生具有R(红)、G(绿)或B(蓝)色的可见光。
如图10所示，根据本发明第二实施例在上述结构的等离子显示面板形成的阻挡条是其中通过以在后玻璃的下介质630b上的行阻挡条610a和列阻挡条610b包围空间而分区放电单元的井形类型，且行阻挡条610a和列阻挡条610b具有彼此不同的高度。行阻挡条610指的是用于对其中在一个单位像素中涂覆相同颜色的荧光材料，例如，仅红色荧光材料，仅绿色荧光材料或仅蓝色荧光材料的放电空间分区的阻挡条，且列阻挡条610b指的是分别在其中涂覆红色荧光材料、绿色荧光材料或蓝色荧光材料的放电空间中分离和分区红色、绿色和蓝色荧光材料的阻挡条。
行阻挡条610a的高度低于列阻挡条610b的高度，分别在其中涂覆红色荧光材料、绿色荧光材料或蓝色荧光材料的放电空间中分离红色、绿色和蓝色荧光材料的列阻挡条610b被形成以具有比行阻挡条610a更大的高度，从而防止荧光材料的颜色混合。当在由行阻挡条610a和列阻挡条610b分区的放电单元中涂覆荧光材料时发生荧光材料的颜色混合时，荧光材料因为荧光材料的粘度特性流入相邻的放电单元。换句话说，形成行阻挡条610a以具有比列阻挡条610b低的高度，由此改进耗散特性和放电特性。
具有比列阻挡条610b低的高度的行阻挡条610a在其顶部和中心部分具有沟槽610a’。优选地，在行阻挡条610a的顶部设置至少一个沟槽610a’。能够在行阻挡条610a的顶部的任意部分设置沟槽610a’。沟槽610a’不需要具有角形形状且甚至能够具有光滑的弯曲形状。在沟槽610a’中，较低部分的高度还能够对应于底部，沟槽610a’和列阻挡条610b一起防止特定的荧光材料浆体流入相邻的放电单元。
沟槽610a’具有行阻挡条的顶部宽度(W1)的5％到90％的宽度(W2)。当沟槽610a’具有小于行阻挡条的顶部宽度(W1)的5％的宽度(W2)时，荧光材料不仅涂覆在所需的放电单元中，且还流入相邻的放电单元，由此不能充分防止荧光材料的颜色混合。当沟槽610a’具有大于行阻挡条的顶部宽度(W1)的90％的宽度(W2)时，存在减少阻挡条的机械强度的危险，由此造成倒塌。优选地，在行阻挡条610a的顶部设置的沟槽具有10μm到200μm的宽度(W2)。沟槽的宽度(W2)的数字值也是为了考虑阻挡条的机械强度，以及在放电单元中涂覆的荧光材料浆体的扩散。
比具有如图4所示的现有阻挡条结构的等离子显示面板更好，根据本发明第二实施例的具有上述阻挡条的等离子显示面板更加改进杂质气体的耗散特性。换句话说，如果如在本发明的第二实施例中，在阻挡条的顶部设置沟槽610a’，沟槽610a’形成用作杂质气体的耗散路径的预定空间，由此比现有阻挡条结构更好地改善耗散特性。
根据本发明的等离子显示设备包括用于驱动等离子显示面板的驱动器(没有示出)，且等离子显示面板的阻挡条结构如上所述。
图11A到11D顺序说明了根据本发明第二实施例的形成等离子显示面板的阻挡条的过程。
如图11A所示，在具有安装的电极(没有示出)的后玻璃600上形成下介质630b，且通过使用印刷方法或涂覆方法在下介质130b上形成具有预定厚度的阻挡条软膏610。
通过层压处理在阻挡条软膏上形成干膜树脂(DFR)611，且执行在DFR上对准具有预定图形的光掩模612并以比如真空紫外线的光线照射的曝光处理。在光掩模612中，用于形成行阻挡条的行方向图形612a和用于形成列阻挡条的列方向图形612b在宽度上不同。
换句话说，如图所示，列方向图形612b的宽度比行方向图形612a的宽度更宽，且行方向图形612a的宽度在其中心部分比周围部分的宽度窄。这是为了通过在宽度上区分行方向图形612a和列方向图形612b，产生之后形成的列阻挡条和行阻挡条之间的高度差别。另外，形成行方向图形612a以在其中心部分具有较小图形宽度的原因在于在具有较低高度的行阻挡条提供沟槽，由此改进等离子显示面板的耗散特性和改进放电效率在DFR611的曝光处理之后，如图11B所示执行生长处理。在生长处理中，没有暴露给光线的DFR611(在下文中，称为“未曝光区域”)留在阻挡条软膏610上，然而蚀刻掉暴露给光线的DFR611(在下文中，称为“曝光区域”)。
之后，如图11C所示，在阻挡条软膏610和经历了生长处理的DFR611上放置并驱动喷沙装置710，且在阻挡条软膏610上喷射沙子颗粒。之后因为沙子颗粒的飞溅切掉阻挡条软膏610，然而由DFR611图形保护对应于阻挡条的软膏610。通过生长处理消除DFR611。因此，形成具有相同高度的行阻挡条和列阻挡条。
如果执行各向同性蚀刻，蚀刻的量因为图形宽度的差异而不同，且行阻挡条610a的高度小于列阻挡条610b的宽度。另外，因为图11c的行阻挡条在其顶部和中心部分的宽度小于顶部和周围部分的宽度，如图11D所示，在行阻挡条610a的顶部和中心部分设置沟槽610a’。
如上制造的行阻挡条和列阻挡条分区等离子显示面板的放电单元。
在分区的放电单元中涂覆荧光材料浆体。荧光材料涂覆方法也能够采用现有的丝网印刷方法，但是优选地采用直接成形方法。直接成形方法指的是用于通过喷墨装置的喷嘴或散布装置的喷嘴在放电单元中直接涂覆荧光材料浆体，且通过使用如在丝网印刷方法中比如图形掩模的辅助装置形成荧光材料层而不形成荧光材料图形的方法。因此，荧光材料形成方法能够采用作为用于在放电单元中直接涂覆荧光材料浆体的直接成形方法的任意方法，但是优选地，通过使用喷墨方法或散布方法形成。
<第三实施例>
图12是说明了根据本发明第三实施例的等离子显示面板的阻挡条结构的透视图。
在图12的描述之前，虽然没有在附图中示出，本发明的等离子显示面板包括作为用于显示图像的显示表面的前面板，和作为后表面并被以现有技术中的距离密封到前面板的后面板。
前面板包括以每个成对的扫描电极和维持电极布置且在前玻璃上形成的维持电极对，和在具有平行布置的扫描电极和维持电极的前玻璃上分层上介质层，该上介质层限定放电电流。在上介质层上形成具有沉积的氧化镁(MgO)的保护层，且其防止上介质层因为在等离子放电中产生的飞溅而损坏，且增加次级电子的辐射效率。
后面板包括在后玻璃上布置以交叉在前玻璃上平行布置的维持电极对的寻址电极，且在寻址电极上形成下介质层且其累积壁电荷。在下介质层上形成阻挡条，且其对放电单元分区。在放电单元空间中涂覆荧光材料层，且其在放电中产生具有R(红)、G(绿)或B(蓝)色的可见光。
如图12所示，根据本发明第三实施例在上述结构的等离子显示面板形成的阻挡条是其中通过以在后玻璃700的下介质730上的行阻挡条710a和列阻挡条710b包围空间而分区放电单元的井形类型。在其中显示图像的放电区域(A)和其中不显示图像的非放电区域(B)中，形成行阻挡条710a和列阻挡条710b具有不同的高度。
行阻挡条710a指的是用于对其中在一个单位像素中涂覆相同颜色的荧光材料，例如，仅红色荧光材料，仅绿色荧光材料或仅蓝色荧光材料的放电空间分区的阻挡条，且列阻挡条710b指的是分别在其中涂覆红色荧光材料、绿色荧光材料或蓝色荧光材料的放电空间中分离和分区单位像素的红色、绿色和蓝色荧光材料的阻挡条。
在放电区域(A)中的阻挡条的描述中，如图12所示，行阻挡条710_eff和列阻挡条710b具有不同高度。具有和列阻挡条710b不同高度的行阻挡条710_eff具有较低高度。行阻挡条710_eff的较低高度是为了防止当由行阻挡条710_eff和列阻挡条710b分区的放电单元中涂覆荧光材料，且荧光材料因为荧光材料的粘度特性流入相邻放电单元时产生的荧光材料的颜色混合。就是说，在其中涂覆红色荧光材料、绿色荧光材料或蓝色荧光材料的放电空间中，形成用于分别分离红色、绿色和蓝色荧光材料的列阻挡条710b以具有比行阻挡条710_eff更大的高度。换句话说，形成行阻挡条710_eff以具有比列阻挡条710b低的高度。
较低的阻挡条710_eff由具有基准高度的行阻挡条710a和具有比基准高度低的高度的行阻挡条710a’组成。基准高度是列阻挡条710b的高度的70％到80％。在其中行阻挡条710a具有小于列阻挡条710的70％的基准高度时，难以形成具有低于基准高度的高度的行阻挡条710a’。在其中行阻挡条710a具有大于列阻挡条710b的高度的80％的情况中，不充分防止荧光材料的颜色混合。具有低于基准高度的高度的行阻挡条710a’改进了耗散特性。
在放电区域中的行阻挡条710_eff和列阻挡条710b具有在其顶部设置的沟槽710d和710e。在行阻挡条710_eff和列阻挡条710b的顶部设置沟槽710d和710e的原因在于防止荧光材料的颜色混合和改进耗散特性。
如图12所示，在非放电区域(B)中的行阻挡条710_non的一些行阻挡条710c具有和列阻挡条710b相同的高度。剩余的行阻挡条710a”的高度小于列阻挡条710b的高度。在非放电区域(B)中行阻挡条710a”的高度小于列阻挡条710b的高度改进了耗散特性。在行阻挡条710a”的顶部设置沟槽710f。沟槽710f改进了耗散特性。
在非放电区域(B)中行阻挡条710c的高度几乎等于列阻挡条710b的高度，且因此，增加了和玻璃的粘合力，由此减少了噪声。另外，能够形成在放电区域(A)和非放电区域(B)中的阻挡条以具有不同高度，由此防止在制造等离子显示面板时产生的外来物质进入放电区域(A)。在放电区域(A)中形成的行阻挡条710_eff的高度小于列阻挡条710b的高度，且在其顶部具有沟槽710d，由此防止了在不需要的放电单元中涂覆荧光材料和改进耗散特性。
根据本发明的等离子显示设备包括上述等离子显示面板的阻挡条，且包括用于驱动等离子显示面板的驱动器(没有示出)。
图13A到13F顺序说明了根据本发明第三实施例的形成等离子显示面板的阻挡条的过程。
如图13A所示，在具有安装的电极(没有示出)的后玻璃700上形成下介质730，且通过使用印刷方法或涂覆方法在下介质730上形成具有预定厚度的阻挡条软膏710。在面板的放电区域(A)中形成的阻挡条软膏710和在非放电区域(B)中形成的阻挡条软膏710厚度相同。
通过层压处理在阻挡条软膏上形成干膜树脂(DFR)711，且发生在DFR上对准具有预定图形的光掩模612并以比如真空紫外线的光线照射的曝光处理。
在DFR711的曝光处理之后，如图13B所示执行生长处理。在生长处理中，没有暴露给光线的DFR711(在下文中，称为“未曝光区域”)留在阻挡条软膏710上，然而蚀刻掉暴露给光线的DFR711(在下文中，称为“曝光区域”)。
之后，如图13C所示，在阻挡条软膏710和经历了生长处理的DFR711上放置并驱动喷沙装置750，且在阻挡条软膏710上喷射沙子颗粒。之后因为沙子颗粒的飞溅切掉阻挡条软膏710，然而由DFR711图形保护对应于阻挡条的软膏710。
如图13D所示，对于由DFR711保护和形成的阻挡条执行剥落处理，以形成行阻挡条710c和列阻挡条710b。形成行阻挡条710c和列阻挡条710b具有相同高度，也就是，第一高度。
这样，图13A到13D的阻挡条的制造方法相同地应用于放电区域(A)和非放电区域(B)。
如图13A到13D所示，通过形成和曝光在阻挡条软膏顶部的DFR，能够形成具有预定图形的行阻挡条710c和列阻挡条710b。但是不像这样，还能够通过包含和曝光在阻挡条软膏本身中的感光材料来形成行阻挡条710c和列阻挡条710b。
如图13E所示，在其顶部蚀刻放电区域(A)的行阻挡条710c和形成行阻挡条710a以具有低于第一高度的第二高度。因此，形成行阻挡条710a和列阻挡条710b以在放电区域(A)中具有不同高度，且形成行阻挡条710c和列阻挡条710b以在非放电区域(B)中具有相同高度，也就是，第一高度。
之后，如图13F所示，在其顶部蚀刻放电区域(A)中的行阻挡条710_eff和列阻挡条710b的任意一个，由此形成沟槽710d和710e。在非放电区域(B)中，在其顶部蚀刻具有低于第一高度的高度的行阻挡条710a”，由此形成沟槽710f。
以上述方法制造的行阻挡条210a和列阻挡条210b对等离子显示面板的放电单元分区。
涂覆荧光材料浆体和在分区的放电单元中形成荧光材料层。荧光材料涂覆方法也能够采用现有的丝网印刷方法，但是优选地采用直接成形方法。直接成形方法指的是用于通过喷墨装置的喷嘴或散布装置的喷嘴在放电单元中直接涂覆荧光材料浆体，且通过使用如在丝网印刷方法中比如图形掩模的辅助装置形成荧光材料层而不形成荧光材料图形的方法。因此，荧光材料形成方法能够采用作为用于在放电单元中直接涂覆荧光材料浆体的直接成形方法的任意方法，但是优选地，通过使用喷墨方法或散布方法形成。
将在下面详细描述具有根据本发明的步骤的井形阻挡条的制造方法。
图14顺序说明了根据本发明的等离子显示面板的制造方法。
如图14所示，本发明的等离子显示面板的制造方法包括图14的左侧所示的前面板的制造过程，图14的右侧所示的后面板的制造过程和如图14的下侧所示的包括密封过程等的装配过程。
在如图14的左侧所示的前面板的制造过程的描述中，制备作为基片的前玻璃(步骤S600)和在前玻璃上形成多个维持电极(步骤S601)。之后在维持电极对上形成用于限定放电电流的上介质层(步骤S602)，且在上介质层上形成具有沉积的氧化镁(MgO)的保护层，防止上介质层因为在等离子体放电中产生的飞溅损坏和增加次级电子的辐射效率(步骤S603)。
在如图14的右侧所示的后面板的制造过程的描述中，制备作为基片的后面板(S610)，且在后玻璃上形成多个维持电极以交叉和面对在前面板上形成的维持电极(步骤S611)。之后，在寻址电极上形成用于累积壁电荷的下介质层(步骤S612)，在下介质层上形成用于分区放电单元的阻挡条(步骤S613)和涂覆荧光材料，且在由阻挡条分区的放电单元中形成荧光材料层(步骤S614)。
彼此密封上述制造的前面板和后面板(步骤S620)和形成等离子显示面板(步骤S630)。
图15A到15C顺序说明了根据本发明的等离子显示面板的阻挡条的制造方法。
如图15A所示，在具有安装的电极(没有示出)的后玻璃800上形成下介质830，且通过使用印刷方法或涂覆方法在下介质830上形成具有预定厚度的阻挡条软膏810。
通过使用层压处理在阻挡条软膏810上形成干膜树脂(DFR)811，且发生在DFR上对准具有在宽度上大于行方向图形812a的列方向图形812b的光掩模812并以比如真空紫外线的光线照射的曝光处理。列方向图形812b的宽度比行方向图形812a的宽度宽的原因在于提供在之后形成的列阻挡条和行阻挡条之间的高度差异。优选地，形成列阻挡条具有比行阻挡条大的高度。则允许阻挡条分别分离和分区单位单元的R、G、B荧光材料，由此防止荧光材料的颜色混合和改进等离子显示面板的耗散特性。
列方向图形812b是行方向图形812a的宽度的两倍到三倍。在其中列方向图形812b不是行方向图形812a的宽度的两倍的情况中，难以显著改进等离子显示面板的耗散特性，而且不能防止荧光材料的颜色混合。在其中列方向图形812b的宽度比行方向图形812a的宽度宽两倍到三倍的情况中，存在减少行阻挡条的机械强度，由此引起倒塌的危险。
如图15B所示，在DFR811的曝光处理之后，执行生长处理和曝光处理。在生长处理中，没有暴露给光线的DFR811(在下文中，称为“未曝光区域”)留在阻挡条软膏810上，然而蚀刻掉暴露给光线的DFR811(在下文中，称为“曝光区域”)。
在生长处理之后，如果执行各向同性蚀刻，相比具有较小图形宽度的行方向图形812a，在具有较大图形宽度的列方向图形812b中较少地蚀刻阻挡条软膏。且形成列阻挡条以具有比行阻挡条大的高度。
如图15C所示，对于由DFR811保护和形成的阻挡条810执行剥落处理。
如图15A到15C所示，在阻挡条软膏上形成和曝光行阻挡条和列阻挡条以具有不同高度。还能够通过包含和曝光在阻挡条软膏自身中的感光材料来形成行阻挡条和列阻挡条以具有不同高度，或通过使用绿色薄片形成。
在其中通过使用绿色薄片形成行阻挡条和列阻挡条以具有不同高度的情况中，均匀控制阻挡条的厚度，由此改进等离子显示面板的均匀性。将在下面描述根据本发明的等离子显示面板的绿色薄片。
图16说明了根据本发明实施例的等离子显示面板的绿色薄片。
如图16所示，形成在下面的基膜901，在基膜901上形成第一干膜902，第二干膜903由具有和第一干膜902不同的介电常数的材料形成，且在第二干膜903上形成盖膜904。第一和第二干膜902和903由具有不同常数的材料形成的原因在于减少等离子显示面板的功耗。第一干膜902由具有比第二干膜903更暗的颜色的材料形成。这是因为第一干膜是用于形成位置靠近面板的显示表面的阻挡条的干膜，且因此，如果第一干膜由暗色材料形成，等离子显示面板的常数改进。图16说明了两个干膜层。但是，还能够形成干膜为一层或三层或更多层。
将在下面描述形成具有上述结构的绿色薄片的过程。
图17A到17C说明了根据本发明实施例的阻挡条绿色薄片的制造方法。
首先参考图17A，通过使用阻挡条第一浆体902a，在传送带920上，在由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)形成的基膜901上涂覆用于形成阻挡条的第一干膜902以具有预定厚度。
之后，如图17B所示，烘干涂覆在基膜901上的第一浆体902a以形成第一干膜902。之后，涂覆第二浆体903a且在结果产物上烘干以形成第二干膜903。第一和第二浆体902a和903a由具有不同介电常数的材料形成。这是因为如果第一和第二浆体902a和903a由具有不同介电常数的材料形成，驱动等离子显示面板时减少功耗。因为通过使用第一浆体形成第一干膜和通过使用第一干膜形成位置靠近显示表面的阻挡条，第一浆体902a的颜色比第二浆体903a的颜色暗，从而改进了等离子显示面板的对比度。
如图17C所示，如果盖膜904覆盖第二干膜903，且以滚动形式制造，完成最后的绿色薄片900。
在其中通过使用绿色薄片形成阻挡条的情况中，形成阻挡条以具有和上述图15A到15C的方法中不同的高度。
本发明的等离子显示面板的特征在于通过使用阻挡条软膏或滤色片，包括通过执行一次性曝光和蚀刻处理形成阻挡条以具有不同高度，且能够区分行方向和列方向图形掩模的宽度。
通过以一次性曝光和处理处理形成具有不同高度的阻挡条，和能够区分行方向和列方向图形掩模的宽度，阻挡条的制造处理的步骤数目减少，且等离子显示面板的制造成本降低。
通过用在等离子显示面板的制造方法中的绿色薄片，能够均匀控制阻挡条膜，由此改进等离子显示面板的均匀性。
绿色薄片还能够另外包括黑色层。将参考附图做出其详细描述。
图18说明了根据本发明另一实施例的等离子显示面板的绿色薄片。
如图18所示，本发明的阻挡条绿色薄片1000包括基膜1010，在基膜1010上形成的阻挡条干膜1020，和在阻挡条干膜1020上形成的盖膜1030。
基膜1010是由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)形成的膜。基膜1010是用于形成阻挡条干膜1020的基础。基膜1010用作保护干膜1020的保护层。
阻挡条干膜1020是基本上在等离子显示面板中形成的膜层，且之后用作等离子显示面板的阻挡条。
本发明的阻挡条干膜1020包括黑色层1021和阻挡条层1022。因此，当制造等离子显示面板时，不需要形成黑色层的单独处理，且因此，能够减少制造处理步骤。
在干膜1020中包括黑色层1021，由此比当直接形成黑色层的等离子显示面板更加容易地控制均匀厚度。因此，能够防止等离子显示面板的亮度偏差和驱动特性的偏差。
形成黑色层1021以具有0.1μm到10μm的厚度。0.1μm的厚度是提供光屏蔽功能和改进色彩纯度和对比度的功能的最小厚度。10μm的厚度是用于在等离子显示面板的黑色层中，防止由吸收放电产生的内部光引起减少对比度的最大厚度。
盖膜1030在干膜1020上形成，且该膜层具有保护干膜1020的功能。
图19说明了根据本发明另一实施例的等离子显示面板的绿色薄片。
如图19所示，本发明的修改形式的阻挡条绿色薄片1100包括基膜1110，在基膜1110上形成的阻挡条干膜1120，和在阻挡条干膜1120上形成的盖膜1130。
干膜1120包括黑色层1121，且包括由不同材料形成的多个阻挡条层1122和1123。多个阻挡条层，也就是，第一和第二阻挡条层1122和1123能够由具有不同介电常数的材料形成，由此减少等离子显示面板的功耗。
等离子显示面板的阻挡条吸收在等离子体放电中产生的泄漏电流，且用作电容。如果第一阻挡条层1122由具有比第二阻挡条层1123低的介电常数的材料形成，通过使用第一阻挡条层1122形成的阻挡条具有相对低的介电常数，由此减少电容，且最终减少等离子显示面板的功耗。
在本发明的再一实施例中，示例了具有不同介电常数的多个阻挡条层，但是能够根据能够影响等离子显示面板的驱动的另一因素，以材料不同的阻挡条层形成干膜1120。另外，阻挡条层在层的数目或层的厚度上可以不同。
基膜1110和盖膜1130具有和图18的基膜1010和盖膜1030相同的功能，且因此省略其描述。
将黑色层形成为阻挡条干膜的最上或最下层。这是根据前或后基片用作显示表面来确定的。就是说，在显示面板的侧面形成黑色层，由此提供光屏蔽功能和改进彩色纯度和对比度的功能。
图20A到20C说明了根据本发明另一实施例的形成介质绿色薄片的方法。
如图20A所示，在包括通过混合具有低熔点的黑色玻璃颜料、有机溶剂、接合剂和添加剂获得的黑色层浆体1201a的涂覆剂1220中，在传送带1230上，在由PET形成的基膜1203上以预定速度涂覆浆体以具有预定厚度。在基膜上形成的黑色浆体1201a经过烘干部分(没有示出)，由此形成干膜的黑色层。
如图20B所示，在包括通过混合具有低熔点的黑色玻璃颜料、有机溶剂、接合剂和添加剂获得的阻挡条层浆体1202a的涂覆剂1240中，在传送带1250上形成的干膜的黑色层1021上，以预定速度涂覆浆体以具有预定厚度。在黑色层1201上形成的阻挡条层浆体1202a经过烘干部分(没有示出)，由此形成干膜的阻挡条层。
如图20C所示，在基膜1203上形成的阻挡条干膜1201上形成盖膜1204，且之后，以滚动形式制造，由此形成最终的阻挡条绿色薄片1200。
在本发明的另一实施例中，阻挡条绿色薄片1200能够用于形成等离子显示面板的前基片或后基片。就是说，根据等离子显示面板的结构在前基片或后基片选择性地形成阻挡条。在等离子显示面板中，在前基片和后基片之间定义阻挡条以形成单位单元。
图21A到21E说明了通过使用根据本发明另一实施例的绿色薄片制造等离子显示面板的后基片的过程。
参考图21A，在其上安装寻址电极1301的玻璃1300上形成介质1032。
参考图21B，通过使用阻挡条绿色薄片1303在介质1302上形成包括阻挡条层1304和黑色层1305的阻挡条干膜1306。在其详细描述中，通过使用盖膜除去滚轮(没有示出)从阻挡条绿色薄片1303除去盖膜(没有示出)，且之后，通过使用层压滚轮1310在介质1302上层压阻挡条干膜1306和基膜1309，且之后除去基膜1309。
参考图21C，通过使用比如层压处理的方法，在阻挡条干膜1306上形成预定的光致抗蚀膜，例如，干膜树脂(DFR)1311。在DRF1311上对准光掩模1311，通过使用光掩模1311执行曝光处理，且之后执行生长处理。
通过生长处理，暴露给光线的DFR1311(在下文中，称为“曝光区域”)留在阻挡条干膜1306上，然而蚀刻掉没有暴露给光线的DFR1311(在下文中，称为“未曝光区域”)，由此提供如图7D所示的形状。
参考图21D，蚀刻装置(没有示出)在阻挡条干膜1306和经历了生长处理的DFR1311上喷射蚀刻剂。干膜的阻挡条层1304和干膜的黑色层1305由DFR1311图形保护，且蚀刻不具有DFR1311图形的阻挡条干膜1306。
参考图21E，通过蚀刻处理形成阻挡条1313和黑色1314，且之后，在阻挡条之间的放电空间中形成荧光材料，由此完成后基片。
如上所述，能够在阻挡条绿色薄片的干膜中包括黑色层，由此当制造等离子显示面板时形成具有均匀厚度的黑色层。另外，当形成干膜时，控制黑色层的厚度，由此容易地控制制造的等离子显示面板的黑色层的厚度。因此，抑制亮度偏差和驱动特性的偏差，且简化等离子显示面板的制造过程。
可以以多种方式变更这样描述的本发明。这种变更不被认为脱离本发明的精神和范围，且所有这种对于本领域普通技术人员显而易见的修改意在被包括在下面权利要求的范围之中。
权利要求
1.一种等离子显示面板，其包括行阻挡条，其对具有相同荧光材料涂覆的相邻单元分区、且在其顶部具有沟槽；以及列阻挡条，其和行阻挡条交叉。
2.如权利要求1所述的面板，其中，该行阻挡条在其顶部具有至少一个沟槽。
3.如权利要求1所述的面板，其中，该沟槽具有行阻挡条的顶部宽度的5％到90％的宽度。
4.如权利要求1所述的面板，其中，该沟槽具有10μm到200μm的宽度。
5.一种等离子显示设备，其包括行阻挡条，其对具有相同荧光材料涂覆的相邻单元分区、且在其顶部具有沟槽；以及列阻挡条，其和行阻挡条交叉。
6.一种制造等离子显示面板的方法，该等离子显示面板具有由行阻挡条和列阻挡条分区的放电单元和在放电单元中涂覆的荧光材料，该方法包括步骤沿着行阻挡条的图形和列阻挡条的图形形成行阻挡条和列阻挡条；和蚀刻行阻挡条的顶部的一部分，且在行阻挡条的顶部设置沟槽。
7.如权利要求6所述的方法，其中，该蚀刻是通过使用蚀刻方法或喷沙方法执行的。
8.如权利要求6所述的方法，其中，该荧光材料是通过使用直接成形方法形成的。
9.如权利要求8所述的方法，其中，该直接成形方法是喷墨方法或散布方法。
10.如权利要求6所述的方法，其中，该行阻挡条和列阻挡条具有相同高度。
11.一种等离子显示面板，其中具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条对放电单元分区，且其中，具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条在其顶部具有沟槽。
12.如权利要求11所述的面板，其中，该沟槽位于具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条的顶部和中心。
13.如权利要求12所述的面板，其中，该行阻挡条具有较低高度。
14.如权利要求11所述的面板，其中，该沟槽具有行阻挡条的顶部宽度的5％到90％的宽度。
15.如权利要求11所述的面板，其中，该沟槽具有10μm到200μm的宽度。
16.一种等离子显示设备，其中具有彼此不同高度的行阻挡条和列阻挡条对放电单元分区，且其中，具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条在其顶部具有沟槽。
17.一种制造具有在放电单元中涂覆的荧光材料的等离子显示面板的方法，该方法包括步骤在玻璃上形成的介质上涂覆阻挡条软膏；在阻挡条软膏上放置具有预定图形的光掩模；和形成对放电单元分区的行阻挡条图形和列阻挡条图形；沿着行阻挡条图形和列阻挡条图形蚀刻阻挡条软膏，且形成具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条；以及在具有较低高度的行阻挡条或列阻挡条的顶部设置沟槽。
18.如权利要求17所述的方法，其中，该行阻挡条的高度小于列阻挡条的高度。
19.如权利要求17所述的方法，其中，该用于形成行阻挡条的光掩模的图形的宽度比用于形成列阻挡条的光掩模的图形的宽度窄，且其中，行阻挡条的图形的一部分的宽度比行阻挡条的图形的剩余部分的窄。
20.如权利要求19所述的方法，其中，该行阻挡条的中心部分的图形的宽度小于行阻挡条的剩余部分的图形的宽度。
21.如权利要求17所述的方法，其中，通过使用直接成形方法形成该荧光材料。
22.如权利要求21所述的方法，其中，该直接成形方法是喷墨方法或散布方法。
23.如权利要求17所述的方法，其中，该蚀刻是各向同性蚀刻。
24.一种等离子显示面板，其中，在面板的放电区域中形成行阻挡条和列阻挡条以具有彼此不同的高度，且其中，在面板的非放电区域中一些行阻挡条具有和列阻挡条相同的高度。
25.如权利要求24所述的面板，其中，该行阻挡条在面板的放电区域中具有比列阻挡条低的高度。
26.如权利要求25所述的面板，其中，该行阻挡条具有列阻挡条高度的70％到80％的高度。
27.如权利要求25所述的面板，其中，该行阻挡条的至少一个具有比剩余行阻挡条低的高度。
28.如权利要求24所述的面板，其中，该沟槽被设置在面板的放电区域中形成的行阻挡条的至少一个的顶部。
29.如权利要求24所述的面板，其中，该沟槽被设置在面板的放电区域中形成的列阻挡条的至少一个的顶部。
30.如权利要求24所述的面板，其中，该沟槽被设置在面板的非放电区域中形成的列阻挡条的至少一个的顶部。
31.如权利要求24所述的面板，其中，在面板的非放电区域中形成的行阻挡条的一个或多个的高度低于列阻挡条的高度，其中，在一个或多个行阻挡条的每一个的顶部设置沟槽。
32.一种等离子显示设备，其中，在等离子显示面板的放电区域中形成行阻挡条和列阻挡条以具有彼此不同的高度，且其中，在面板的非放电区域中一些行阻挡条具有和列阻挡条相同的高度。
33.一种制造等离子显示面板的方法，该等离子显示面板具有在放电区域和非放电区域的放电单元中涂覆的荧光材料，该方法包括步骤在放电区域和非放电区域的玻璃上形成的介质上涂覆阻挡条软膏；通过沿着预定图形蚀刻阻挡条软膏形成具有第一高度的行阻挡条和列阻挡条；和蚀刻在放电区域中形成的一个或多个行阻挡条的每一个的顶部，以形成具有低于第一高度的第二高度的行阻挡条。
34.如权利要求33所述的方法，其中，蚀刻具有第二高度的一个或多个行阻挡条的至少一个的每一个的顶部。
35.如权利要求33所述的方法，其中，在放电区域中的行阻挡条和列阻挡条的至少其中之一被部分蚀刻以在其顶部具有沟槽。
36.如权利要求34所述的方法，其中，具有比第二高度低的高度的行阻挡条的每一个的顶部被部分蚀刻以在其顶部具有沟槽。
37.如权利要求33所述的方法，其进一步包括步骤蚀刻非放电区域的行阻挡条的至少一个的每一个的顶部。
38.如权利要求37所述的方法，其中，该行阻挡条被部分蚀刻以在其顶部具有沟槽。
39.如权利要求33所述的方法，其中，该荧光材料被通过使用直接成形方法形成。
40.如权利要求39所述的方法，其中，该直接成形方法是喷墨方法或散布方法。
41.一种制造等离子显示面板的方法，该方法包括步骤在玻璃上形成的介质上形成涂覆膜，将具有宽度彼此不同的行方向图形和列方向图形的光掩模放置在涂覆膜上，和形成行阻挡条图形及列阻挡条图形，以及沿着光掩模的图形蚀刻阻挡条软膏以形成具有彼此不同的高度的行阻挡条和列阻挡条。
42.如权利要求41所述的方法，其中，该列方向图形具有比行方向图形大的宽度。
43.如权利要求42所述的方法，其中，该列方向图形是行方向图形的宽度的两倍到三倍。
44.如权利要求41所述的方法，其中，该列阻挡条比行阻挡条具有更大的高度。
45.如权利要求41所述的方法，其中，该涂覆膜由阻挡条软膏或绿色薄片形成。
46.如权利要求45所述的方法，其中，形成绿色薄片的干膜以具有多个层。
47.如权利要求46所述的方法，其中，该干膜被形成以具有介电常数彼此不同的多个层。
48.如权利要求46所述的方法，其中，在多个干膜层中，该形成面板的显示表面附近的阻挡条的干膜层具有暗色。
49.一种包括以如权利要求41所述的制造方法形成的阻挡条的等离子显示面板。
50.一种等离子显示面板的阻挡条绿色薄片，该薄片包括基膜，阻挡条干膜，其具有在基膜上形成的黑色层和阻挡条层，以及盖膜，其在阻挡条干膜上形成。
51.如权利要求50所述的薄片，其中，该黑色层具有0.1μm到10μm的厚度。
52.如权利要求50所述的薄片，其中，该阻挡条层被形成以具有材料彼此不同的多个层。
53.如权利要求52所述的薄片，其中，该多个层的介电常数彼此不同。
54.如权利要求50所述的薄片，其中，该黑色层是阻挡条干膜的最上层或最下层。
55.一种等离子显示面板，其中，通过使用如权利要求50所述的等离子显示面板的阻挡条绿色薄片在前基片或后基片形成阻挡条。
全文摘要
提供了等离子显示设备，等离子显示面板和等离子显示面板的制造方法。该等离子显示面板包括对具有相同荧光材料涂覆的相邻单元分区、且在其顶部具有沟槽的行阻挡条以及和行阻挡条交叉的列阻挡条。
文档编号H01J17/49GK1818995SQ200510048828
公开日2006年8月16日 申请日期2005年12月30日 优先权日2005年2月7日
发明者裵范镇, 文元硕, 郑真熙, 崔盛天, 金济奭, 柳炳吉 申请人:Lg电子株式会社