专利名称：自由锻液压动力系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种液压控制回路，尤其是锻造工艺中的自由锻液压动力回路。
背景技术：
自由锻是将加热好的金属坯料放在锻造设备的上，下砥铁之间，施加冲击力或压 力，直接使坯料产生塑性变形，从而获得所需锻件的一种加工方法。自由锻由于锻件形状简 单，操作灵活，适用于单件、小批量及重型锻件的生产。在现代工业生产中，机器自由锻已成 为锻造生产的主要方法；在重型机械制造中，它具有特别重要的作用。现有的自由锻工艺中主要采用蒸汽锤，其结构如图2所示；工作时，蒸汽Zl从大汽 缸41的顶端进入内腔(大汽缸的底端排出蒸汽Z2)，推动活塞42连同活塞杆43下端的锤 头16 —起往下运动，使锤头16底端的上砧子15直接锤打位于下砧子13上的工件14 (图 中可见下砧子13位于二砧子12和砧座11上)。而切换开关阀后，蒸汽Z2从大汽缸的底端 进入内腔(蒸汽Zl从大汽缸41的顶端排出)，推动活塞连同锤头16 —起往上运动，准备下 一次的锻打。蒸汽锤的主要缺陷是由于采用蒸汽，能源利用率不高，而且需要配备锅炉所以费 用投资较大；另外，采用燃煤锅炉还不利于环境保护。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题是克服上述背景技术的不足，提供一种自由锻液 压动力系统的改进，该系统应具有可精确控制、节约能源、有利于环保和劳动强度低的特
点ο本实用新型提供的技术方案是自由锻液压动力系统，包括竖直设置在锻压机机 座上且内腔定位着活塞的缸体，以及竖直设置在缸体下方定位着可竖直上下运动的锤头的 导轨，该锤头固定在活塞杆的下端；其特征在于所述的锤头是电液锤，所述缸体内腔依次通 过连通缸体内腔顶端的第一压力管道、四通阀、第二压力管道、主控制阀、第三压力管道、快 速放液阀、第四压力管道后与缸体内腔的底端接通，所述四通阀的另两个接口分别通过第 五压力管道和第六压力管道接通一气瓶和一气罐；所述快速放液阀的另一接口以及主控制 阀的另一接口分别通过第一回油管道和第二回油管道接入液压站的储油槽；所述第六压力 管道还通过一蓄能器接通第二压力管道后接通液压站中的液压油输出管。所述第一压力管道中、第六压力管道中输送的是氮气。所述的液压站中包括安装在储油槽中的四个并联接入的单元动力源，每个单元动 力源均包括一串接的单向阀和电机驱动的油泵，以及与单向阀并联相接的组合阀。本实用新型的有益效果是由于将蒸汽驱动改为液压驱动，除了保持原有工艺特 性外，其节能效果特别显著(能耗为原有蒸汽锤的十二分之一)，大幅度降低了生产成本； 还解决了原有工艺带来的环境污染问题；另外，由于操作控制较为精确灵活，也显著减轻了 操作人员的劳动强度。
图1是本实用新型的系统结构示意图。图2是原有蒸汽锤的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，该自由锻液压动力系统中，缸体20和导轨17设置在锻压机机座上 (缸体20的轴线和导轨17平行)；该导轨呈筒状且竖直布置，内腔中定位着可竖直上下运 动的锤头16 ；缸体20位于导轨17的顶端，缸体内腔也定位着可竖直 上下运动的活塞19，活 塞的活塞杆18往下延伸出缸体后与锤头16连接。工作时，活塞带动锤头16 —起上下运动， 使锤头16底端的上砧子15直接锤打位于下砧子13上的工件14。以上结构均与现有技术 相同。本实用新型将锤头16的驱动形式改为液压驱动，并配备了相应的驱动液压动力 系统。具体结构如下自由锻液压动力系统，包括分别在缸体20顶端和底端连通缸体内腔的压力管道； 所述的锤头16是电液锤，所述缸体的顶端依次连通第一压力管道1、四通阀7、第二压力管 道2、主控制阀9、第三压力管道3、快速放液阀10、第四压力管道4后与缸体底端接通，所述 四通阀7的另两个接口分别通过第五压力管道5和第六压力管道6接通一气瓶22和一气 罐21 ；所述快速放液阀10的另一接口以及主控制阀9的另一接口分别通过第一回油管道 31和第二回油管道32接入液压站的储油槽35 ；所述第六压力管道6还通过一旁路管道38 依次接通蓄能器8、第二压力管道2后接通液压站(36)中的液压油输出管(33)。所述第一压力管道1中输送的是氮气，该管道通过四通阀7、第五压力管道5后接 通一气瓶22，将气瓶内的氮气输送至缸体内腔的上半部分；缸体内腔上半部分输出(活塞 往上运动时)的氮气，通过四通阀7、第六压力管道6，将氮气输送至气罐21。所述的液压站36中包括安装在储油槽35中的四个并联接入的单元动力源39，每 个单元动力源均包括一单向阀26和该单向阀串接的由电机23驱动的油泵24，还包括与单 向阀并联相接的组合阀25。该液压站是常规结构，可直接沿用。以上所述电液锤、主控制阀、四通阀、快速放液阀、蓄能器等所有液压控制元器件 均为外购部件，可直接选购配用。本实用新型的工作原理是电机23启动，带动油泵24供油，液压系统作好工作准 备。操作人员按动“提升锤头”开关，主控制阀开启，液压油被油泵从储油槽中抽出，经 单向阀26、液压油输出管33、主控制阀9、第三压力管道3、快速放液阀10、第四压力管道4 后进入缸体内腔的底端，从而驱动活塞19向上运动，将锤头16缓步提升。操作人员按动“锻造”开关，主控制阀即进行切换；快速放液阀10启动，使缸体内 腔下半部的液压油快速抽出，经过第四压力管道4、快速放液阀10、第二回油管道32后流入 储油槽35 ；管路中的液压油也通过第三压力管道3、主控制阀9、第一回油管道31后进入储 油槽35。至此完成一个工作循环；反复进行上述循环，则可使锻造工作连续不断地进行。[0022] 图中还有保险阀B，冷却系统40.
权利要求自由锻液压动力系统，包括竖直设置在锻压机机座上且内腔定位着活塞(19)的缸体(20)，以及竖直设置在缸体下方定位着可竖直上下运动的锤头(16)的导轨(17)，该锤头(16)固定在活塞杆(18)的下端；其特征在于所述的锤头是电液锤，所述缸体的内腔依次通过连通缸体内腔顶端的第一压力管道(1)、四通阀(7)、第二压力管道(2)、主控制阀(9)、第三压力管道(3)、快速放液阀(10)、第四压力管道(4)后与缸体内腔的底端接通，所述四通阀的另两个接口分别通过第五压力管道(5)和第六压力管道(6)接通一气瓶(22)和一气罐(21)；所述快速放液阀(10)的另一接口以及主控制阀的另一接口分别通过第一回油管道(31)和第二回油管道(32)接入液压站的储油槽(35)；所述第六压力管道(6)还通过一蓄能器(6)依次接通第二压力管道(2)以及液压站(36)中的液压油输出管(33)。
2.根据权利要求1所述的自由锻液压动力系统，其特征在于所述第一压力管道(1)中、 第六压力管道(6)中输送的均是氮气。
3.根据权利要求1或2所述的自由锻液压动力系统，其特征在于所述的液压站(36)中 包括安装在储油槽中的四个并联接入的单元动力源(39)，每个单元动力源均包括一串接的 单向阀(26)和电机(23)驱动的油泵(24)，以及与单向阀并联相接的组合阀(25)。
专利摘要本实用新型涉及一种液压控制回路。所要解决的技术问题是提供的系统应具有可精确控制、节约能源、有利于环保和劳动强度低的特点。技术方案是自由锻液压动力系统，包括竖直设置在锻压机机座上的缸体，以及竖直设置在缸体下方定位着锤头的导轨，该锤头固定在活塞杆的下端；其特征在于所述的锤头是电液锤，所述缸体内腔依次通过第一压力管道、四通阀、第二压力管道、主控制阀、第三压力管道、快速放液阀、第四压力管道后与缸体内腔的底端接通，所述四通阀的另两个接口接通一气瓶和一气罐；所述快速放液阀的另一接口以及主控制阀的另一接口接入液压站的储油槽；所述第六压力管道还通过一蓄能器接通第二压力管道后接通液压站中的液压油输出管。
文档编号B21J9/12GK201632573SQ20102015098
公开日2010年11月17日 申请日期2010年4月1日 优先权日2010年4月1日
发明者陆震灿 申请人:德谦杭重锻造有限公司