专利名称：新型传动轴花键轴头锻造模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及传动轴锻造模具，尤其是涉及一种传动轴花键轴头锻造模具。
背景技术：
传统的传动轴花键轴头采用平锻形式，如图1所示，锻造模具包括夹紧凹模1、成型凹模2，成型凹模2中部为模具腔3，该段的模具腔3为直径Φ 1的圆柱形腔体。由于该外圆直径与成型产品的直径相差较大，经过锻造的工件外圆还需要经过进一步的切削加工。 因此，这种轴头的缺点如下1.由于原材料直径大小不等，如果原材料直径小了，则夹紧凹模夹不紧，会导致锻件粘在凸模上，不易脱模。2.待切削的部分多，机加工金属切削量大。3.浪费原材料。4.待切削的部分在加热也需要吸收热量，材料加热能耗高。
实用新型内容本实用新型的目的在于提供一种减少机加工切削量、减少材料加热能耗的新型传动轴花键轴头锻造模具。本实用新型的技术方案是新型传动轴花键轴头锻造模具，包括成型凹模和夹紧凹模，所述成型模具设有成型凹模模具腔，其特征在于所述成型凹模模具腔在圆周方向上设有内圆面和台阶面，所述台阶面的内径大于内圆面的内径。内圆面和台阶面之间过渡处设有圆弧倒角。本实用新型减少机加工切削余量，提高材料利用率，实现节能降耗，降低材料成本，降低锻造难度。本实用新型加工的锻件加工余量较小，大大提高了机加工的生产效率， 节约了机加工刀具成本。内圆面和台阶面之间过渡处设有圆弧倒角，即使夹紧凹模不起作用，锻件也能顺利脱模。
图1是现有的传动轴花键轴头锻造模具的结构示意图；图2是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图2所示，本实用新型包括夹紧凹模1、成型凹模2，成型凹模2中间为模具的模具腔3，模具腔3包括内圆面4和右端的台阶面5，内圆面4内径为Φ2，台阶面5内径仍为 Φ1，Φ2< Φ1。内圆面4和右端的台阶面5之间的过度部分采用圆弧倒角。以下为本实用新型与现有某一种传动轴花键轴头的对比结果[0016]1、降耗方面现有的传动轴花键轴头，单件下料重量是7. 85Kg，单件锻件重量是 7. SlKg ；而本实用新型的单件下料重量7. 55Kg,单件锻件重量7. 54Kg，从节约原材料方面看，单件下料重量减少了 0. Ig，每件节约1. 96元钱，该产品按每年用量12万件，原材料能节约23. 52万元/年。2、节能方面从加热坯料的能耗上计算，采用的是中频感应加热，每公斤坯料加热能耗约0. 5Kw.h (0.5度)，每件就节约电能0. 15度，每年可节约电费0. 15度X 0.65元/ 度X 12万=1. 17万元。电费节约1. 17万元/年；从以上两方面可知，在节能降耗方面每生产1件锻件就降低成本2. 06元.3、机加工切削余量方面传统的传动轴花键轴头锻件加工余量较大。本实用新型加工的锻件加工余量较小，大大提高了机加工的生产效率，节约了机加工刀具成本。4、内圆面和台阶面之间过渡处设有圆弧倒角，即使夹紧凹模不起作用，锻件也能顺利脱模。
权利要求1.新型传动轴花键轴头锻造模具，包括成型凹模和夹紧凹模，所述成型模具设有成型凹模模具腔，其特征在于所述成型凹模模具腔在圆周方向上设有内圆面和台阶面，所述台阶面的内径大于内圆面的内径。
2.根据权利要求1所述的新型传动轴花键轴头锻造模具，其特征在于内圆面和台阶面之间过渡处设有圆弧倒角。
专利摘要本实用新型公开了一种新型传动轴花键轴头锻造模具，包括成型凹模和夹紧凹模，所述成型模具设有成型凹模模具腔，其特征在于所述成型凹模模具腔在圆周方向上设有内圆面和台阶面，所述台阶面的内径大于内圆面的内径。内圆面和台阶面之间过渡处设有圆弧倒角。本实用新型减少机加工切削余量，提高材料利用率，实现节能降耗，降低材料成本，降低锻造难度。本实用新型加工的锻件加工余量较小，大大提高了机加工的生产效率，节约了机加工刀具成本。内圆面和台阶面之间过渡处设有圆弧倒角，即使夹紧凹模不起作用，锻件也能顺利脱模。
文档编号B21J13/02GK202212516SQ20112031577
公开日2012年5月9日 申请日期2011年8月26日 优先权日2011年8月26日
发明者丁圣杰, 刘其勇, 和万松, 张恒, 胡卫华, 郭艳珺, 陈实 申请人:许昌中兴锻造有限公司