一种连杆加工件的加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种连杆加工件的加工工艺，其特征在于：第一步：用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来；第二步：用铣床对切割好的产品进行定位加工；第三步：用铣床铣孔；第四步：在与φ30+0.065-0.145mm的圆孔中间距60mm的φ12+0.5-0.12mm的圆孔一侧焊接φ20mm圆柱，长度为30mm；第五步：用车床车圆孔，在φ20mm圆柱的中心处车内径φ12+0.5 -0.12mm的圆孔，深度为50mm；第六步：用铣床对φ30+0.065 -0.145mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为φ10+0.25 +0.1mm，深度60mm；第七步：用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角；第八步：对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2；第九步：对产品进行检验与入库；本发明提高生产的连杆加工件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
【专利说明】一种连杆加工件的加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种连杆加工件的加工工艺，属于机械加工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]现有的对连杆加工件的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说连杆加工件强度不够，连杆加工件的孔精度不够，连杆加工件整体形状不符合要求等，这样的连杆加工件不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使连杆加工件能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
【发明内容】
[0003]针对上述存在的技术问题，本发明的目的是:提出了一种加工精度精确、尺寸符合要求的连杆加工件的加工工艺。
[0004]本发明的技术解决方案是这样实现的:一种连杆加工件的加工工艺，第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm ;第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ 30+0.065 -0.145mm ;第三步:用铣床铣孔，与Φ 30+0.065 -0.145mm的圆孔中间距60mm钻Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔，与Φ 12+0.5 -0.12_的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔；第四步:在与Φ 30+0.065 -0.145mm的圆孔中间距60mm的Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔一侧焊接Φ 20mm圆柱，长度为30mm ;第五步:用车床车圆孔，在Φ 20mm圆柱的中心处车内径Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔，深度为50mm;第六步:用铣床对Φ 30+0.065 -0.145mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10+0.25 +0.1mm，深度60mm ;第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ；第九步:对产品进行检验与入库。
[0005]优选的，在第九步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0006]由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:
本发明的一种连杆加工件的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣孔加工、焊接加工、车床加工、表面抛光，来满足生产要求，提高生产的连杆加工件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
附图1为本发明的一种连杆加工件的加工工艺的成品示意图。
【具体实施方式】
[0008]下面结合附图来说明本发明。
[0009]如附图1所示为本发明所述的一种连杆加工件的加工工艺，实施例一:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm，将产品外形尺寸初步定型；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ29.855mm，根据图纸进行圆孔加工；第三步:用铣床铣孔，与Φ 29.855mm的圆孔中间距60mm钻Φ 11.88mm的圆孔，与Φ 11.88mm的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 11.88mm的圆孔，根据图纸要求将三个圆孔依次加工；第四步:在与Φ29.855mm的圆孔中间距60mm的Φ 11.88mm的圆孔一侧焊接Φ20πιπι圆柱，长度为30mm，按照要求进行焊接加工；第五步:用车床车圆孔，在Φ 20mm圆柱的中心处车内径Φ 11.88mm的圆孔，深度为50mm，用车床进行焊接件的加工；第六步:用铣床对Φ29.855mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10.1mm，深度60mm，根据要求进行侧面的铣孔；第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角，按要求将产品外形定型；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第九步:对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0010]实施例二:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm，将产品外形尺寸初步定型；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ30πιπι，根据图纸进行圆孔加工；第三步:用铣床铣孔，与Φ 30mm的圆孔中间距60mm钻Φ 12mm的圆孔，与Φ 12mm的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 12mm的圆孔，根据图纸要求将三个圆孔依次加工；第四步:在与Φ 30mm的圆孔中间距60mm的Φ 12mm的圆孔一侧焊接Φ20πιπι圆柱，长度为30mm，按照要求进行焊接加工；第五步:用车床车圆孔，在Φ 20mm圆柱的中心处车内径Φ 12mm的圆孔，深度为50mm，用车床进行焊接件的加工；第六步:用铣床对Φ 30mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10mm，深度60mm，根据要求进行侧面的铣孔；第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角，按要求将产品外形定型；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第九步:对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0011]实施例三:第一步:用激光切割机对材料进行切割，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm，将产品外形尺寸初步定型；第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ30.065mm，根据图纸进行圆孔加工；第三步:用铣床铣孔，与Φ 30.065mm的圆孔中间距60mm钻Φ 12.5mm的圆孔，与Φ 12.5mm的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孔，与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 12.5mm的圆孔，根据图纸要求将三个圆孔依次加工；第四步:在与Φ 30.065mm的圆孔中间距60mm的Φ 12.5mm的圆孔一侧焊接Φ 20mm圆柱，长度为30mm，按照要求进行焊接加工；第五步:用车床车圆孔，在Φ 20mm圆柱的中心处车内径Φ 12.5mm的圆孔，深度为50mm，用车床进行焊接件的加工；第六步:用铣床对Φ30.065mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10.25mm，深度60mm，根据要求进行侧面的铣孔；第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角，按要求将产品外形定型；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第九步:对产品进行检验与入库，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
[0012]本发明的一种连杆加工件的加工工艺，通过激光切割机的切割外形、铣床铣孔加工、焊接加工、车床加工、表面抛光，来满足生产要求，提高生产的连杆加工件的精度、强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
[0013]上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种连杆加工件的加工工艺，其特征在于:第一步:用激光切割机对材料进行切害J，将产品的外形按照图纸尺寸切割出来，长308mm，宽60mm，厚20mm ;第二步:用铣床对切割好的产品进行定位加工，在距离产品一端30mm处进行打圆孔，直径为Φ 30+0.065-0.145mm ;第三步:用铣床铣孔，与Φ 30+0.065 -0.145mm的圆孔中间距60mm钻Φ 12+0.5-0.12mm的圆孑L与Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔中间距130mm钻Φ 10.5mm的圆孑L与Φ 10.5mm的圆孔中间距74.5mm钻Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔；第四步:在与Φ 30+0.065-0.145mm的圆孔中间距60mm的Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔一侧焊接Φ20ι?πι圆柱，长度为30mm ;第五步:用车床车圆孔，在圆柱的中心处车内径Φ 12+0.5 -0.12mm的圆孔，深度为50mm ;第六步:用铣床对Φ30+0.065 -0.145mm圆孔的侧面进行铣孔，孔直径为Φ 10+0.25 +0.1mm，深度60mm ;第七步:用车床对产品的四角进行倒角，倒4*45°的角；第八步:对加工完成的产品进行表面抛光，使其表面粗糙度打到Ra3.2 ;第九步:对产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种连杆加工件的加工工艺，其特征在于:在第九步中，进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10根，尺寸抽检6根。
【文档编号】B23P15/14GK104476147SQ201410593993
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年10月29日 优先权日:2014年10月29日
【发明者】徐卫 申请人:苏州市金德誉精密机械有限公司