上下连续折弯模具的制作方法

本发明涉及一种折弯模具，特别是涉及一种上下连续折弯模具。

背景技术：

在模具折弯加工中，常常需要在同一工件上实现多次折弯形。如图1所示，若要料片40的两端实现两次90°折弯，首先需要将料片40的端部向上90°折弯依一次，然后在所形成的90°角的端部的内侧再向下折弯一次，才能做出所需的形状。这种加工方式包含两个工序，甚至需要采用两套模具来实现，设备结构复杂和工作效率低。

技术实现要素：

基于此，本发明提供一种结构简单和工作效率高的上下连续折弯模具。

一种上下连续折弯模具，包括：

上模机构，包括：上模座、上模成型公、上弹簧和上脱料板；上模成型公的一面连接上模座；上模成型公背离上模座的一面设有容置槽；上弹簧的一端连接上模成型公且位于容置槽的底部，另一端连接上脱料板；上脱料板收容于容置槽；上脱料板与容置槽的开口端面平行；以及

下模机构，包括：下模座、下弹簧、下模浮料板、第一下模成型公以及第二下模成型公；下模座的承载面与上脱料板背离上模成型公的一面平行；下弹簧的一端连接下模座朝向上模座的一面，另一端连接下模浮料板；下模浮料板为凸字形结构设置且朝向上脱料板；下模浮料板朝向上脱料板的一面与上脱料板背离上模成型公的一面平行；第一下模成型公连接在下模座的承载面，且背离下模座的一面与下模浮料板朝向上脱料板的一面平行；第一下模成型公位于下模浮料板的一侧；第二下模成型公连接在下模座的承载面，且背离下模座的一面与下模浮料板朝向上脱料板的一面平行；第二下模成型公位于下模浮料板的另一侧。

上述上下连续折弯模具，第一下模成型公和第二下模成型公用于承载料片，而上脱料板和下模浮料板将料片夹持。在上模座的带动下，上模成型公和上脱料板朝向下模浮料板移动。在第一阶段时，上脱料板朝向下模浮料板的一面与上模成型公的容置槽的开口端面保持齐平，料片中间部分保持平面状态朝向下模座移动，下弹簧被挤压变形而缩短，而料片的两端则在上模成型公的两侧的作用力下相对与料片的中间部分朝向上模座弯折形成90°角。随着下模座继续移动，进入第二阶段，下弹簧被挤压至形变极限，上弹簧被挤压变形，上脱料板和下模浮料板的凸伸部一同被收容进容置槽中，在上模成型公的容置槽的内壁的作用力下，料片靠近末端处的内侧被迫朝向下模座弯折形成90°角，料片连续折弯完毕，整个过程只需在冲床作用下带动上模机构和下模机构合模的单一工序便可以完成，无需多套模具和多个工序实现上下连续折弯，结构简单和工作效率高。

在其中一个实施例中，上弹簧的弹性系数大于下弹簧的弹性系数。

在其中一个实施例中，下模机构还包括：第一外管位和第二外管位；第一外管位连接在第一下模成型公背离下模座的一面；第二外管位连接在第二下模成型公背离下模座的一面。

在其中一个实施例中，容置槽的底部设有收容上弹簧的上盲孔；下模座的承载面设有收容下弹簧的下盲孔。

附图说明

图1为传统方法中的料片折弯加工过程的示意图；

图2为本发明一种实施例的上下连续折弯模具的示意图；

图3为图2所示的上下连续折弯模具的爆炸示意图；

图4为图2所示的上下连续折弯模具工作状态示意图一；

图5为图2所示的上下连续折弯模具工作状态示意图二；

图6为图2所示的上下连续折弯模具工作状态示意图三；

附图中各标号的含义为：

10-上下连续折弯模具；

20-上模机构，21-上模座，22-上模成型公，23-上弹簧，24-上脱料板，25-容置槽；

30-下模机构，31-下模座，32-下弹簧，33-下模浮料板，34-第一下模成型公，35-第二下模成型公，36-第一外管位，37-第二外管位；

40-料片。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本发明的优点与精神，藉由以下结合附图与具体实施方式对本发明的详述得到进一步的了解。

参见图2和图3，其为本发明一实施例的上下连续折弯模具10。

一种上下连续折弯模具10，包括：上模机构20和与上模机构20相对设置的下模机构30。

该上模机构20，包括：上模座21、上模成型公22、上弹簧23和上脱料板24。上模成型公22的一面连接上模座21。上模成型公22背离上模座21的一面设有容置槽25。容置槽25的底部设有收容上弹簧23的上盲孔(图未示)。容置槽25为阶梯状结构设置，其底部的形状对应上脱料板24，而开口部的宽度大于上脱料板24的宽度。上弹簧23为圆线螺旋弹簧，其一端连接上模成型公22且位于容置槽25的底部，另一端连接上脱料板24。上脱料板24收容于容置槽25。上脱料板24与容置槽25的开口端面平行。此处，补充说明的是，本实施例中的成型公是指模具中用于引导产品以预设的形状进行形变的部件。

该下模机构30，包括：下模座31、下弹簧32、下模浮料板33、第一下模成型公34、第二下模成型公35、第一外管位36和第二外管位37。下模座31的承载面与上脱料板24背离上模成型公22的一面平行。下模座31的承载面设有收容下弹簧32的下盲孔(图未示)。下弹簧32为弹性系数小于上弹簧23的弹性系数的圆线螺旋弹簧，其一端连接下模座31朝向上模座21的一面，另一端连接下模浮料板33。下模浮料板33为凸字形结构设置且朝向上脱料板24。下模浮料板33朝向上脱料板24的一面与上脱料板24背离上模成型公22的一面平行。下模浮料板33的凸伸部对应上述容置槽25的开口部的形状。第一下模成型公34和第二下模成型公35分别为L形结构设置且相对设置，而且两者相对的一面分别设有圆弧过度面。其中，第一下模成型公34连接在下模座31的承载面，且背离下模座31的一面与下模浮料板33朝向上脱料板24的一面平行。第一下模成型公34位于下模浮料板33的一侧。第二下模成型公35连接在下模座31的承载面，且背离下模座31的一面与下模浮料板33朝向上脱料板24的一面平行。第二下模成型公35位于下模浮料板33的另一侧。第一外管位36连接在第一下模成型公34背离下模座31的一面。第二外管位37连接在第二下模成型公35背离下模座31的一面。

工作原理说明：

参见图4，初始状态，料片40刚被放置于上下连续折弯模具10中，料片40的两侧被第一外管位36和第二外管位37固定。上模成型公22的容置槽25的开口端面和上脱料板24的端面齐平，而下模浮料板33的凸伸部的顶面、第一下模成型公34以及第二下模成型公35的端面齐平。料片40保持原始的平面片状被夹持在上脱料板24和下模浮料板33之间，等待折弯工序启动。

接着折弯工序启动，上模座21在外部冲床的带动下朝向下模座31移动(下行)，其为单工序，根据料片40的形变过程分为两个阶段：

参见图5，第一阶段，上脱料板24和下模浮料板33在上弹簧23的作用力下压着料片40一起朝向下模座31移动，压迫料片40的两端相对料片40的中间部分向上折弯。在上弹簧23的作用力下，上脱料板24的底面保持与容置槽25的开口端面平行。而下弹簧32则被压缩。此过程中下模浮料板33受到的弹簧力和料片40受到的向上成型力的总和小于上模脱料板所受到的弹簧力。

参见图6，第二阶段，上模机构20和下模机构30完全闭模，上弹簧23被压缩，上脱料板24移动至容置槽25的底部，而下模浮料板33的凸伸部陷入到容置槽25的开口部，料片40两端的内侧部分相对于料片40的中间部分向下折弯，同时料片40的末端也随着翻转90°，折弯加工完毕。

上述上下连续折弯模具10，第一下模成型公34和第二下模成型公35用于承载料片40，而上脱料板24和下模浮料板33将料片40夹持。在上模座21的带动下，上模成型公22和上脱料板24朝向下模浮料板33移动。在第一阶段时，上脱料板24朝向下模浮料板33的一面与上模成型公22的容置槽25的开口端面保持齐平，料片40中间部分保持平面状态朝向下模座31移动，下弹簧32被挤压变形而缩短，而料片40的两端则在上模成型公22的两侧的作用力下相对与料片40的中间部分朝向上模座21弯折形成90°角。随着下模座31继续移动，进入第二阶段，下弹簧32被挤压至形变极限，上弹簧23被挤压变形，上脱料板24和下模浮料板33的凸伸部一同被收容进容置槽25中，在上模成型公22的容置槽25的内壁的作用力下，料片40靠近末端处的内侧被迫朝向下模座31弯折形成90°角，料片40连续折弯完毕，整个过程只需在冲床作用下带动上模机构20和下模机构30合模的单一工序便可以完成，无需多套模具和多个工序实现上下连续折弯，结构简单和工作效率高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。