多工位冲压机的制作方法

本实用新型涉及冲压机，特别涉及一种多工位冲压机。

背景技术：

钢门等金属门制作时，锁孔是由冲压机加工形成的。现有的冲压机仅设置一个工位，门的锁孔冲孔时，人工将门板放置在模具中，然后启动冲压机，使冲压油缸打击模具完成冲孔，之后人工取下门板，重新放入代加工门板。这种加工过程每个加工周期仅能加工一块门板，效率低下，不能满足生产需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种多工位冲压机，至少能够解决上述问题之一。

为实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种多工位冲压机，包括工作台、驱动装置、架体和安装于架体上的冲压缸，架体的底部与工作台相配合，驱动装置与架体连接，工作台上设有多个模具，驱动装置驱动架体沿工作台移动。

本实用新型的有益效果为，多个模具的设置使得冲压机具有多个工位，冲压机工作时，驱动装置使冲压缸在不同工位间移动，可预留出更换加工门板的时间，更换加工门板时，冲压缸能够仍处于工作状态，能够实现冲孔操作的连续进行，有效提高工作效率。

在一些实施方式中，架体的内侧安装有多个轮子，架体的底部设有助力板，轮子与工作台的顶面相接触，助力板位于工作台的底部。轮子的设置使得架体沿工作台的移动更加平稳，助力板的设置便于冲压缸进行冲压动作。

在一些实施方式中，轮子包括轮轴、内轮和外轮圈，轮轴偏心设置于内轮，外轮圈滑动安装在内轮的外侧。由此，通过调节轮轴转换内轮的方位，可实现外轮圈与助力板的距离，进而调节助力板与工作台的间隙，从而可保证冲压动作的顺利进行，降低冲压噪音、降低设备损耗。

在一些实施方式中，架体包括安装板和支撑柱，支撑柱的顶端与安装板连接，助力板设于支撑柱的底端。从而实冲压缸在架体的安装以及实现架体与工作台的配合。

在一些实施方式中，驱动装置包括传动连接的电动机和丝杆，丝杆与架体连接。由此，丝杆的设置可实现架体移动位置的精准控制。

在一些实施方式中，模具包括上模组、下模组、导向装置和支撑装置，上模组和下模组均与导向装置连接，支撑装置安装于下模组，支撑装置与上模组相配合。由此，合模时，支撑装置的顶端与上模组相抵，增加了上模组与下模组的支撑点，有效防止上模组歪斜，提高冲孔质量。

在一些实施方式中，还包括数控系统，驱动装置和冲压缸均与数控系统连接。由此，数控系统控制驱动装置和冲压缸的动作，实现冲压动作及工位转换的自动进行。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的多工位冲压机的结构示意图；

图2为图1所示多工位冲压机的架体与工作台配合的示意图；

图3为图1所示多工位冲压机的轮子的结构示意图；

图4为图1所示多工位冲压机的模具的结构示意图；

图5为本实用新型实施例2的多工位冲压机的架体与工作台配合的示意图.

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1

如图1所示，本实施例的多工位冲压机，包括工作台1、驱动装置2、架体3和安装于架体3上的冲压缸4。架体3的底部与工作台1相配合，驱动装置2与架体3连接，工作台1上设有多个模具5，驱动装置2驱动架体3沿工作台1移动。冲压缸4为油缸。多个模具5在工作台1上并排设置，模具5固定安装在工作台1上。

如图2所示，架体3包括安装板33和支撑柱34，支撑柱34的顶端与安装板33连接，助力板32设于支撑柱34的底端。支撑柱34具有四根分设在安装板33的四角。位于工作台1同一侧的两支撑柱34之间设置有连接板，安装板33、支撑柱34和连接板焊接形成框架结构。

架体3的内侧安装有多个轮子31，轮子31安装在支撑柱34的内侧。在其他实施方式中，轮子31还可以安装在连接板的内侧。架体3的底部设有助力板32，助力板32焊接在支撑柱34的底部。轮子31与工作台1的顶面相接触，助力板32位于工作台1的底部。轮子31能够保证架体3沿工作台1平稳移动。当冲压缸4下压模具5时，助力板32与工作台1相抵，保证冲压动作顺利进行。

如图3所示，轮子31包括轮轴311、内轮312和外轮圈313。轮轴311偏心设置于内轮312，轮轴311与内轮312为固定连接。外轮圈313可转动安装在内轮312的外侧，具体的，外轮圈313与内轮312之间设置有轴承，使得外轮圈313可转动。由于轮轴311偏心设置在内轮312上，外轮圈313与工作台1相接触，通过转动内轮312或轮轴311，可调节轮轴311中心轴线与工作台1在竖直方向的距离，进而调节助力板32与工作台1的间距，使得助力板32与工作台1紧密配合，以减少冲压机的损耗、降低工作噪音。

轮轴311与架体3固定连接。架体3移动时，外轮圈313转动，以保证架体3的平稳移动，内轮312及轮轴311不转动。内轮312相当于偏心安装块。

驱动装置2包括传动连接的电动机21和丝杆22。丝杆22与架体3连接。架体3的底部固定安装有螺母，螺母套设在丝杆22上。当电动机21带动丝杆22转动时，螺母沿丝杆22运动，进而带动架体3移动。丝杆22的两端由工作台1底部的支撑台6支撑。支撑台6的顶端与工作台1固定连接，底部与机架固定连接。

如图1和图4所示，模具5包括上模组51、下模组52、导向装置53和支撑装置54，上模组51和下模组52均与导向装置53连接，支撑装置54安装于下模组52，支撑装置54与上模组51相配合。

上模组51包括通过螺钉固定连接的凸模511和上安装板512，凸模511和导向装置53分设于上安装板512的两侧。下模组52包括通过螺钉固定连接的凹模521和下安装板522，凹模521和导向装置53分设于下安装板522的两侧。形成凸模511、凹模521在前，导向装置53在后的布局，使冲孔模具结构紧凑、体积小。

支撑装置54包括支撑柱543、缓冲装置544和安装板545。安装板545的端部与支撑柱543焊接。安装板545为两块，分设于支撑柱543的两侧。缓冲装置544包括支杆和弹簧，弹簧套设在支杆上。支杆的顶端与上安装板512固定连接，底端与安装板545固定连接。

上模组51设有导向杆55，导向杆55的顶端与上安装板512固定连接。支撑柱543开设有导向槽541，导向杆55的下端伸入导向槽541中。导向槽541的顶部设有限位块542。限位块542为两块，分设在导向槽541顶部的两侧。导向杆55的下端设有膨大件，其宽度大于两限位块542的距离，小于导向槽541的宽度。膨大件与限位块542相抵用于限定上模组51和下模组52的分离距离，便于冲压模具搬运。

导向装置53包括导向套、导向柱和复位弹簧。导向套的顶端与上安装板512固定连接。导向柱的底端与下安装板522固定连接，导向柱的顶端伸入导向柱中，复位弹簧套设于导向柱的外侧。

本实施例的冲压模具在开模状态时，复位弹簧对上模组51起支撑作用。合模状态时，复位弹簧和弹簧被压缩，导向杆55伸入导向槽541的距离增大，支撑柱543的顶端与上安装板512相抵，使上安装板512受力均衡，保证凸模511不歪斜。

本实施例的多工位冲压机还包括数控系统，驱动装置2和冲压缸4均与数控系统连接。数控系统控制驱动装置2和冲压缸4的动作，实现冲压动作及工位转换的自动进行。

实施例2

如图5所示，与实施例1不同的是，本实施例的多工位冲压机的架体3的支撑柱34为拉杆，支撑柱34与安装板33通过螺纹螺母固定连接，支撑柱34的底端与助力板32通过螺纹螺母固定连接。助力板32位于支撑台6的下方。轮子31安装在支撑34的内侧。当冲压缸4下压模具5时，助力板32与支撑台6相抵，保证冲压动作顺利进行。

由于轮轴311偏心设置在内轮312上，通过转动轮轴311，可调节轮轴311中心轴线与工作台1的距离，进而调节助力板32与支撑台6的间距，以减少冲压机的损耗。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。