一种短应力线二辊卧式斜轧机的制作方法

本实用新型涉及一种轧钢机，特别是涉及一种二辊卧式斜轧机。

背景技术：

现有的二辊卧式斜轧机，从侧视图看，转鼓中心处于轧机中心，导板中心偏置于轧机中心之前偏钢坯入口方向。从现有轧机的轧辊箱可以看出，轧辊和出口端轴承座之间有一个较长的补偿轴套，此补偿轴套的作用就是补偿轧辊箱的轴向尺寸，使轧辊箱两端轴承座相对于轧机中心是对称的。斜轧轧辊孔型成型区和精整区是连续的，精整区位于轧机转鼓中心附近，成型区在精整区之前。由于轧制力主要集中在成型段，这就造成了轧制压力合力不是处于轧机中心附近，而是处于轧机中心之前，这也是导板中心偏置于轧机中心之前偏入口方向原因，导板中心基本上就是轧制压力的合力位置。由于轧辊箱两端轴承座相对于导板中心(轧制压力合力中心)不对称，入口端轧辊轴承承受了60～70％左右的轧制力，而出口端轧辊轴承仅承受了30～40％左右的轧制力，这是造成入口端轧辊轴承的使用寿命较短的主要原因；因轧机入口、出口受力相差过大，轧机受力条件不好，造成轧机稳定性差，降低了轧机性能和轧制工艺条件；还造成了轧机轴向尺寸过大，轧机观察调整操作不便，增加了设备重量。

技术实现要素：

为了克服现有的二辊卧式斜轧机的缺点，本实用新型设计了一种短应力线二辊卧式斜轧机，轧机中心设在轧制压力合力位置附近，转鼓中心偏置于轧机出口位置，大幅缩短轧辊箱的补偿轴套长度和轧辊箱两轴承座之间的距离，从而减少轧机尺寸，改善轧机的受力条件和轧制工艺条件。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种短应力线二辊卧式斜轧机，它包括机架1、转鼓2、轧辊箱3、导板装置4，轧辊压下装置5，轧辊返回机构6，倾角调整机构7，轴向调整机构8，轧机中心设在轧制压力合力位置附近，机架1的转鼓座不在轧机的中心， 而是偏置于轧机出口位置，转鼓2的中心偏置于轧机出口位置，轧辊箱3的轧辊轴31靠近轧机出口部分的补偿部分和补偿轴套32缩短，轧辊箱3出口端轴承座33靠近轧辊34。

所述机架1内的转鼓座包括上转鼓座12和下转鼓座11，也可只有下转鼓座11。机架1的机架盖上或带有上转鼓座12；或安装有转鼓压紧装置，由压紧丝杠13、锁紧螺母14、轴套15、补偿垫块16组成；或安装有轧辊箱压紧装置17。

所述转鼓2由拨杆21、下弓形体22、C型框架23、楔铁24、上弓形体25组成，上弓形体25、下弓形体22偏置于C型框架23上。

所述转鼓2也可由拨杆21、下弓形体22、C型框架23组成，下弓形体22偏置于C型框架23上。

所述转鼓2也可由拨杆21、下弓形体22、辊箱滑板26组成，下弓形体22偏置于辊箱滑板26上。

本发明的有益效果是，轧机中心设在轧制压力合力附近，改善了轧机机架受力条件，减小了轧机尺寸，缩短了轧机应力线，使轧机机座刚度增加，轧机稳定性好，提高了轧机性能，改善了轧制工艺条件；缩短了轧辊箱两端轴承座的距离，轧辊箱两端轧辊轴承载荷基本相等，入口端轧辊轴承载荷大幅减小，提高了轧辊轴承寿命，改善了轧辊轴受力条件，提高了轧辊轴刚度；轧机入口、出口压下丝杠受力接近，使得轧辊两端弹跳相同，弹跳小，轧制稳定，钢坯头尾不出废品；有利于换辊换导板操作；有利于成品轧后更顺利地滚出轧机；有利于轧机观察调整操作；轧机重量可减少10～15％。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型第一个实施例的A-A剖视图；

图3是本实用新型第二个实施例的剖面图；

图4是本实用新型第三个实施例的剖面图；

图5是一种现有的二辊卧式斜轧机剖面图；

图6是本实用新型第三个实施例与一种现有轧机的轧辊箱及机架受力分 析比较图。

图中1.机架，2.转鼓，3.轧辊箱，4.导板装置，5.轧辊压下装置，6.轧辊返回机构，7.倾角调整机构，8.轴向调整机构，11.下转鼓座，12.上转鼓座，13.压紧螺杆，14.锁紧螺母，15.内螺纹轴套，16.补偿垫块，17.轧辊箱压紧装置，21.拨杆，22.下弓形体，23.C型框架，24.楔铁，25.上弓形体，26.辊箱滑板，31.轧辊轴，32.补偿轴套，33.出口端轴承座，34.轧辊，35.入口端轴承座，51.入口端压下丝杠，52.出口端压下丝杠，53.压下螺母。

具体实施方式

在图1所示实施例中，描述了一种短应力线二辊卧式斜轧机，它包括机架1、转鼓2、轧辊箱3、导板装置4，轧辊压下装置5，轧辊返回机构6，倾角调整机构7，轴向调整机构8。

在图2所示第一个实施例中，轧机机架1带有偏置的下转鼓座11和上转鼓座12，转鼓2由拨杆21、下弓形体22、C型框架23、楔铁24、上弓形体25等装配组成，上弓形体25、下弓形体22偏置于C型框架23上。轧辊箱3安装在转鼓2的C型框架23内，轧辊箱3的轧辊轴32和补偿轴套31缩短，轧辊箱3出口端轴承座33靠近轧辊34。当需要调整轧辊倾角时，可通过倾角调整装置7推拉拨杆21带动转鼓2绕转鼓中心回转，调整轧辊倾角。

在图3所示第二个实施例中，轧机机架1带有偏置的下转鼓座11，转鼓压紧装置安装在机架1的盖上，转鼓压紧装置包括压紧螺杆13，锁紧螺母14，内螺纹轴套15，补偿垫块16；转鼓2由拨杆21、下弓形体22、C型框架23等装配组成，下弓形体22偏置于C型框架23上；轧辊箱3安装在转鼓2的C型框架23内。由于转鼓2没有上弓形体，降低的轧机机架1的高度，缩短了轧机应力线。

当需要调整轧辊倾角时，松开机架的转鼓压紧装置，可通过倾角调整装置7推动拨杆21带动转鼓2绕转鼓中心回转，调整轧辊倾角，调整好后，将机架的转鼓压紧装置压紧。

在图4所示第三个实施例中，轧机机架1带有偏置的下转鼓座11；机架1带有轧辊箱压紧装置17；转鼓2由拨杆21、下弓形体22、辊箱滑板26等 装配组成，下弓形体22偏置于辊箱滑板26上；轧辊箱3安装在转鼓2的辊箱滑板26上。

当需要调整轧辊倾角时，松开机架上的轧辊箱压紧装置17，可通过倾角调整装置7推动拨杆21带动转鼓2绕转鼓中心回转，调整轧辊倾角，调整好后，将机架1的轧辊箱压紧装置17压紧。

图5所示的是一种现有的二辊卧式斜轧机剖面图，其转鼓回转中心处于轧机中心。由图4和本图相比较，可明显看出，新轧机机架1，转鼓2的辊箱滑板26，轧辊箱3的轴向尺寸，均比现有的二辊卧式斜轧机小很多。

图6所示的是实施例三与一种现有的二辊卧式斜轧机的轧辊箱及机架受力分析比较图，在该图上半部分是实施例三的轧辊箱3、机架1、轧辊压下装置5的入口端压下丝杠51、出口端压下丝杠52、压下螺母53，下半部分是一种现有斜轧机的轧辊箱、机架、压下丝杠、压下螺母。新轧机的轧辊箱3和现有轧机的轧辊箱的不同仅仅在于补偿轴套32和轧辊轴31的长度缩短了很多，两种轧辊箱长度相差15～20％。由本图中的上图可知，La＝Lb，两个轧辊轴承载荷F1＝F2＝0.5*F(F---轧制压力)；由本图中的下图可知，入口端轧辊轴承载荷F1’＝F*Lb’/(La+Lb’)，出口端轧辊轴承载荷F2’＝F*La/(La+Lb’)，由于La＜Lb，，轴承载荷F1’＞F2’，现有斜轧机入口端轧辊轴承承受了60～70％的轧制力，而出口端轧辊轴承仅承受了30～40％的轧制力。

由图6上图还可看出，新轧机入口端轧辊轴承载荷分别通过入口端轴承座35、入口端压下丝杠51、压下螺母53传递到机架1上，出口端轧辊轴承载荷分别通过出口端轴承座33、出口端压下丝杠52、压下螺母53传递到机架1上。由此可知，入口端压下丝杠51和出口端压下丝杠52的载荷基本相等，机架1入口端和出口端各承受了50％左右的轧制力，机架受力条件好，降低了机架入口端工作应力。由图6下图可知，现有斜轧机入口端压下丝杠承受了60～70％的轧制力，而出口端轧辊轴承承受了60～70％的轧制力，相应的其机架入口端承受了60～70％的轧制力，出口端承受了30～40％的轧制力，受力条件不好，机架入口端工作应力大，出口端工作应力小。