本实用新型属于核工业铀钚混合氧化物粉末成型技术领域，具体涉及一种MOX成型压制装置。
背景技术：
MOX燃料厂是后处理厂与压水堆和快堆之间的中间环节，是实现我国核燃料闭合循环的关键环节。国内MOX燃料采用芯块式，原料粉末需通过压制工序转变为生坯，进而通过后续烧结工艺得到燃料芯块。传统燃料芯块压制工艺中燃料芯块直径达，不含中心孔，相较于MOX燃料芯块体积较大，成形较为容易。但MOX燃料芯块直径小，含中心孔，上下端面有到角，考虑到原料粉末的粘度等因素，不易成形，传统工艺无法MOX芯块的压制需求。目前，实验线MOX成型压机采用为单工位柱试压机，压制效率较低，由于原料自热性和压制摩擦过程中，模具受热膨胀并产生划痕，导致生坯不合格。更换模具由操作人员手动更换，效率大大降低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种可靠性高、高效、可维修的MOX成型压制装置，可实现MOX燃料芯块快速压制。
为达到上述目的，本实用新型所采取的技术方案为：
一种MOX成型压制装置，该装置为竖直结构，从上到下依次为上浮动模板、上冲头、中固定模板、中模、下冲头、下浮动模板、中心针和固定底板；上冲头固定在上浮动模板上，上导轨安装在中固定模板上，上浮动模板可沿上导轨滑动，中固定模板与固定底板通过四根立柱相连，中模固定在中固定模板上，下冲头固定在下浮动模板上，下导轨安装在固定底板上，下浮动模板可沿下导轨滑动，中心针固定在固定底板上。
所述的上冲头通过螺栓固定在上浮动模板上。
所述的中模通过热套连接固定在中固定模板上。
所述的下冲头通过螺栓固定在下浮动模板上。
所述的中心针通过螺栓固定在固定底板上。
所述的上浮动模板和下浮动模板分别通过轭形板与两个电动压机连接。
所述的中固定模板内穿插有冷却介质流动管路。
该装置采用填料器填料，填料器安装在中固定模板上，物料储存在填料器内，当需要填料时，填料器运动，填料器下方有一圆形孔洞，当孔洞与中模对接时，物料下落实现填料，通过填料器多次往复运动，使粉末充分落入中模内，实现粉末过盈填料；填料过后，上冲头由上浮动模板带动下降，通过上冲头、中模、下冲头的挤压使粉末成型，保压一段时间后，上冲头上升，下冲头由下浮动模板带动，将压制成型的生坯抵出中模，最后由安装在中固定模板上的出料器将生坯送出压制装置，完成压制。
本实用新型所取得的有益效果为：
本实用新型采用多冲头设计，实现了MOX粉末安全、可靠、快速压制，解决了粉末飞扬和自热的问题，提高模具的使用寿命，提高生产效率。
附图说明
图1为本实用新型所述MOX成型压制装置结构图；
图中：1、上浮动模板；2、上导轨；3、中固定模板；4、下导轨；5、下浮动模板；6、固定底板；7、上冲头；8、中模；9、下冲头；10、中心针；11、填料器；12、出料器；13、冷却介质流动管路。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
如图1所示，本实用新型所述MOX成型压制装置为8位柱式压机，包括上浮动模板1、中固定模板3、下浮动模板5、固定底板6、上冲头7、中模8、下冲头9、导轨、电机、填料器11、出料器12以及自控系统。整个装置为竖直结构，从上到下依次为上浮动模板1、上冲头7、中固定模板3和中模8、下冲头9、下浮动模板5、中心针10和固定底板6。上冲头7通过螺栓紧固连接固定在上浮动模板1上，上导轨2安装在中固定模板3上，上浮动模板1可沿上导轨2滑动，上浮动模板1通过上导轨2定位保证移动过程中与中模的垂直度。中固定模板3与固定底板6通过四根立柱相连，固定不动，中模8通过热套连接固定在中固定模板3上，成为一体，当模具损坏时，损坏模具弃用，其他模具继续使用，更换时采用整体更换，中固定模板3与模具一同更换。下冲头9通过螺栓紧固连接固定在下浮动模板5上，下导轨4安装在固定底板6上，下浮动模板5可沿下导轨4滑动，通过下导轨4的连接保证与中模8的垂直度。中心针10固定在固定底板6上，同样采用螺栓紧固固定。上浮动模板1和下浮动模板5分别通过轭形板与两个电动压机连接，通过电动压机使其移动，通过导轨导向。
为防止原料粉末飞扬，采用填料器11填料，填料器11安装在中固定模板3上，物料储存在填料器11内，当需要填料时，填料器11运动，填料器11下方有一圆形孔洞，当孔洞与中模8对接时，物料下落实现填料，通过填料器11多次往复运动，使粉末充分落入中模8内，实现粉末过盈填料。
填料过后，上冲头7由上浮动模板1带动下降，通过上冲头7、中模8、下冲头9的挤压使粉末成型，保压一段时间后，上冲头7上升，下冲头9由下浮动模板5带动，将压制成型的生坯抵出中模8，最后由安装在中固定模板3上的出料器12将生坯送出压制装置，完成压制。
为保证上冲头7、中模8、下冲头9的散热，中固定模板3内穿插有冷却介质流动管路13，通过结构设计，保证热量能够及时传出，保证散热。