一种带有回转工作台的新型镗床的制作方法

本实用新型涉及镗床领域，尤指一种带有回转工作台的新型镗床。

背景技术：

目前现有的镗床，工作台只能进行三个轴向加工，即X轴、Y轴、Z轴三个方向进行加工，对工件进行角度调整加工时，需要拆卸下来重新放置安装，不能同时进行多面加工，工作效率低，而且定位精度不够准确。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种可绕Y轴旋转加工、同时作多面加工的带有回转工作台的新型镗床。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种带有回转工作台的新型镗床，包括底座、鞍座、工作台、立柱主轴箱、电气柜，所述鞍座固定在底座沿前后侧方向的导轨上，所述工作台固定在鞍座沿左右侧方向的导轨上，所述立柱主轴箱固定在底座一侧，所述底座、鞍座、工作台、立柱主轴箱均与电气柜连接，所述工作台包括底板、固定座、旋转台，所述底板底面设有导轨槽，所述导轨槽固定在鞍座沿左右侧方向的导轨上，所述固定座固定在底板上，所述固定座内固定设有伺服电机、蜗杆组件，所述伺服电机与蜗杆组件连接，所述旋转台底侧中心设有固定孔，所述蜗杆组件与固定孔固定。

具体地，所述底板底面两侧均设有导轨槽，所述导轨槽包括与底板表面平行的导轨槽面、与底板表面垂直的导轨槽侧面，所述导轨槽面设有凹槽，所述凹槽内设有耐磨块，所述耐磨块为磷青铜耐磨块，所述耐磨块通过AB胶水固定在凹槽内，所述耐磨块完全覆盖凹槽，所述耐磨块表面与导轨槽面平齐。

具体地，所述立柱主轴箱包括立柱，主轴箱，所述立柱下侧通过螺丝与底座固定，所述主轴箱固定设有滑座，所述立柱上设有导轨，所述滑座与导轨卡接固定，还包括油压锁紧装置，所述油压锁紧装置包括支架、液压缸、斜压块、斜锁紧块、液压控制箱，所述支架与滑座固定，所述液压缸与支架固定，所述斜压块设于支架中间，并且与液压缸固定连接，所述斜锁紧块固定设于斜压块与导轨之间，所述斜锁紧块一端卡接在支架与斜压块之间，另一端位于导轨一侧，所述液压控制箱放置于水平面上，所述液压控制箱通过液压管与液压缸连接。

具体地，所述底座上端两侧分别固定设有第一导轨座、第二导轨座，所述第一导轨座、第二导轨座与底座为一体化结构，所述第一导轨座上端设有第一凹槽，所述第二导轨座上端设有第二凹槽，所述第一导轨座左侧设有第一副导轨，右侧设有第一主导轨，所述第二导轨座左侧设有第二主导轨，右侧设有第二副导轨，所述第一副导轨设有第一导向槽，所述第二副导轨设有第二导向槽，还包括与第一导轨座、第二导轨座相对应的一体化结构滑座，所述滑座与鞍座底面固定，所述滑座与第一导轨座、第二导轨座卡接固定。

具体地，所述鞍座压铸而成，所述鞍座上端设有沿左右两侧方向的导轨，下端设有沿前后两侧方向的导轨槽，所述鞍座通过导轨槽与底座固定，所述鞍座中间设有若干中心空腔，所述鞍座左侧设有若干左侧空腔，右侧设有若干右侧空腔，所述左侧空腔与中心空腔之间为鞍座与底座的左支点处，所述右侧空腔与中心空腔之间为鞍座与底座的右支点处，所述鞍座的左支点处、右支点所在的位置均为实心结构，所述实心结构沿中心空腔方向设有加厚层，所述左侧空腔上端、右侧空腔上端均设有加厚层。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型带有回旋工作台的新型镗床的工作台上设有旋转台，在加工工件过程中，需要对工件进行角度调整时，通过电气柜控制固定座上的伺服电机带动蜗杆传动，从而带动旋转台进行旋转，调整工件角度，可以同时进行多面加工，减少工件装卸的非加工时间，提高工作效率和定位精度。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型的另一立体结构示意图。

附图标号说明：1.底座；2.鞍座；3.工作台；31.底板；32.固定座；33.旋转台；4.立柱主轴箱；41.立柱；42.主轴箱；43.油压锁紧装置；5.电气柜；6.液压控制箱。

具体实施方式

请参阅图1-2所示，本实用新型关于一种带有回转工作台的新型镗床，包括底座1、鞍座2、工作台3、立柱主轴箱4、电气柜5，所述鞍座2固定在底座1沿前后侧方向的导轨上，所述工作台3固定在鞍座2沿左右侧方向的导轨上，所述立柱主轴箱4固定在底座1一侧，所述底座1、鞍座2、工作台3、立柱主轴箱4均与电气柜5连接，所述工作台3包括底板31、固定座32、旋转台33，所述底板31底面设有导轨槽，所述导轨槽固定在鞍座2沿左右侧方向的导轨上，所述固定座32固定在底板31上，所述固定座32内固定设有伺服电机、蜗杆组件，所述伺服电机与蜗杆组件连接，所述旋转台33底侧中心设有固定孔，所述蜗杆组件与固定孔固定。

与现有技术相比，本实用新型带有回旋工作台的新型镗床的工作台3上设有旋转台33，在加工工件过程中，需要对工件进行角度调整时，通过电气柜5控制固定座32上的伺服电机带动蜗杆传动，从而带动旋转台33进行旋转，调整工件角度，可以同时进行多面加工，减少工件装卸的非加工时间，提高工作效率和定位精度。

具体地，所述底板31底面两侧均设有导轨槽，所述导轨槽包括与底板31表面平行的导轨槽面、与底板31表面垂直的导轨槽侧面，所述导轨槽面设有凹槽，所述凹槽内设有耐磨块，所述耐磨块为磷青铜耐磨块，所述耐磨块通过AB胶水固定在凹槽内，所述耐磨块完全覆盖凹槽，所述耐磨块表面与导轨槽面平齐。

采用上述方案，底板31底面两侧的导轨槽上设有磷青铜耐磨块，底板31的导轨槽面与底座1导轨通过耐磨块滑动摩擦，更加经久耐磨，使得导轨槽面也不易被磨损，能够长久保持加工精度。

具体地，所述立柱主轴箱4包括立柱41，主轴箱42，所述立柱41下侧通过螺丝与底座1固定，所述主轴箱42固定设有滑座，所述立柱41上设有导轨，所述滑座与导轨卡接固定，还包括油压锁紧装置43，所述油压锁紧装置43包括支架、液压缸、斜压块、斜锁紧块、液压控制箱6，所述支架与滑座固定，所述液压缸与支架固定，所述斜压块设于支架中间，并且与液压缸固定连接，所述斜锁紧块固定设于斜压块与导轨之间，所述斜锁紧块一端卡接在支架与斜压块之间，另一端位于导轨一侧，所述液压控制箱6放置于水平面上，所述液压控制箱6通过液压管与液压缸连接。

采用上述方案，通过控制液压缸推动斜压块，斜压块推动斜锁紧块压紧在立柱的导轨上，使得主轴箱42上的滑座被锁紧，从而达到对主轴箱42进行油压锁紧的目的，此时主轴箱42上的主轴仅作旋转切削，不作上下运动，减少主轴箱的振动，提高加工精度，也可通过液压控制箱6控制液压缸拉动斜压块，使得压紧导轨的斜锁紧块与导轨侧面松开，主轴箱42上的主轴及刀具可上下运动对工件进行加工，保证了加工件的精度和质量。

具体地，所述底座1上端两侧分别固定设有第一导轨座、第二导轨座，所述第一导轨座、第二导轨座与底座1为一体化结构，所述第一导轨座上端设有第一凹槽，所述第二导轨座上端设有第二凹槽，所述第一导轨座左侧设有第一副导轨，右侧设有第一主导轨，所述第二导轨座左侧设有第二主导轨，右侧设有第二副导轨，所述第一副导轨设有第一导向槽，所述第二副导轨设有第二导向槽，还包括与第一导轨座、第二导轨座相对应的一体化结构滑座，所述滑座与鞍座2底面固定，所述滑座与第一导轨座、第二导轨座卡接固定。

采用上述方案，底座1上中间设有第一主导轨和第二主导轨，两侧还设有第一副导轨和第二副导轨，通过主导轨与副导轨的配合，滑座与导轨之间的固定更加牢固，使得固定在底座1上的工作台在加工时不容易产生摆动，稳定性强，提高加工精度。

具体地，所述鞍座2压铸而成，所述鞍座2上端设有沿左右两侧方向的导轨，下端设有沿前后两侧方向的导轨槽，所述鞍座2通过导轨槽与底座1固定，所述鞍座2中间设有若干中心空腔，所述鞍座2左侧设有若干左侧空腔，右侧设有若干右侧空腔，所述左侧空腔与中心空腔之间为鞍座2与底座1的左支点处，所述右侧空腔与中心空腔之间为鞍座2与底座1的右支点处，所述鞍座2的左支点处、右支点所在的位置均为实心结构，所述实心结构沿中心空腔方向设有加厚层，所述左侧空腔上端、右侧空腔上端均设有加厚层。

采用上述方案，在鞍座2与底座1的左支点处和右支点处的位置均为实心结构，而且设有加厚层，大大提高了支点处的强度和刚度,增加了鞍座2两端的承重能力，当工作台3运动到鞍座2两端时，鞍座2与底座1之间的支点处不易发生变形，保证加工精度。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。