用于压力机冲压件的自动取件装置的制作方法

本发明涉及一种压力机技术领域，具体是一种用于压力机冲压件的自动取件装置。

背景技术：

随着工业科技化水平的不断提高，越来越多的机械工件采用压力机进行冲压。目前，在压力机冲压工件结束后，多为人工将冲压后的工件从压力机内取出，不仅工作量大、劳动强度大，还存在着工作效率低、安全性能差的问题。如申请号为201320040824.2的专利公布了一种压力机外上下料机构，其解决了取料困难的问题，但其存在着工作效率低、操作不便的不足。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有压力机取料装置存在的工作效率低、安全性能差、操作不便、劳动强度大的问题，提供一种结构设计合理、工作效率高、操作方便、自动化程度大、适用范围广、操作人员劳动强度小的用于压力机冲压件的自动取件装置。

本发明解决的技术问题所采取的技术方案为：

一种用于压力机冲压件的自动取件装置，包括操作台、固定板、气缸一、上模块、下模块、电机、气缸二、连接板、连接杆和控制器，其特征在于：所述的操作台设置在支架上，并在操作台上设置有立柱，所述的固定板设置在立柱上，并在固定板上设置有限位柱，所述的气缸一设置在固定板上，并在气缸一上设置有调节杆，所述的上模块通过安装块设置在调节杆上，并在上模块上设置有上模槽，所述的下模块通过定位螺栓设置在操作台上，并在下模块上设置有下模槽，所述的电机设置在操作台上，并在电机上设置有传动轴，所述的传动轴上设置有承载轮，并在承载轮上设置有承载杆，所述的气缸二设置在承载杆上，并在气缸二上设置有伸缩杆，所述的连接板设置在伸缩杆上，所述的连接杆设置在连接板上，并在连接杆上设置有磁块，所述的控制器设置在支架上，并将控制器通过连接线分别与气缸一、电机、气缸二连接，在电机的传动轴上设置有承载轮，并在承载轮上设置有承载杆，气缸二设置在承载杆上，将连接板设置在气缸二的伸缩杆上，连接杆设置在连接板上，并在连接杆上设置有磁块，工件在压力机内冲压结束后，电机带动承载轮转动，进而带动承载杆及承载杆上的气缸二转动，气缸二推动连接板向下运动，连接板上的连接杆及连接杆上的磁块与冲压好的工件接触，将工件吸附在磁块上，气缸二通过伸缩杆提起连接板，进而能够提起磁块上的冲压后的工件，电机带动传动轴旋转，传动轴带动承载轮及承载轮上的承载杆旋转，进而将冲压后的工件移出压力机，提高了工作效率，降低了操作人员的劳动强度，减少了操作人员的工作量，提高了操作人员的安全性。

所述的上模块穿过限位柱。

所述的电机设置为伺服电机。

所述的控制器上设置有控制按钮、触摸屏。

有益效果：本发明在电机的传动轴上设置有承载轮，并在承载轮上设置有承载杆，气缸二设置在承载杆上，将连接板设置在气缸二的伸缩杆上，连接杆设置在连接板上，并在连接杆上设置有磁块，工件在压力机内冲压结束后，电机带动承载轮转动，进而带动承载杆及承载杆上的气缸二转动，气缸二推动连接板向下运动，连接板上的连接杆及连接杆上的磁块与冲压好的工件接触，将工件吸附在磁块上，气缸二通过伸缩杆提起连接板，进而能够提起磁块上的冲压后的工件，电机带动传动轴旋转，传动轴带动承载轮及承载轮上的承载杆旋转，进而将冲压后的工件移出压力机，提高了工作效率，降低了操作人员的劳动强度，减少了操作人员的工作量，提高了操作人员的安全性。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的部分结构示意图，示意连接板与连接杆的连接结构。

图3是本发明的部分结构示意图，示意连接杆与磁块的连接结构。

图4是本发明的另一种实施结构示意图。

图中：1.操作台、2.固定板、3.气缸一、4.上模块、5.下模块、6.电机、7.气缸二、8.连接板、9.连接杆、10.控制器、11.支架、12.立柱、13.限位柱、14.调节杆、15.安装块、16.上模槽、17.定位螺栓、18.下模槽、19.传动轴、20.承载轮、21.承载杆、22.伸缩杆、23.磁块、24.连接线、25.控制按钮、26.触摸屏、27.抽真空泵、28.抽真空管、29.密封碗。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明进行较为详细的说明。

实施例一：

如附图1-3所示，一种用于压力机冲压件的自动取件装置，包括操作台1、固定板2、气缸一3、上模块4、下模块5、电机6、气缸二7、连接板8、连接杆9和控制器10，其特征在于：所述的操作台1设置在支架11上，并在操作台1上设置有立柱12，所述的固定板2设置在立柱12上，并在固定板2上设置有限位柱13，所述的气缸一3设置在固定板2上，并在气缸一3上设置有调节杆14，所述的上模块4通过安装块15设置在调节杆14上，并在上模块4上设置有上模槽16，所述的上模块4穿过限位柱13，通过限位柱13提高了上模块4在冲压过程中的稳定性，不仅提高了上模块4的冲压强度，也能提高工件的冲压质量，所述的下模块5通过定位螺栓17设置在操作台1上，并在下模块5上设置有下模槽18，通过上模槽16、下模槽17既能提高工件在压力机内冲压过程中的稳定性，又能增强工件的冲压质量，所述的电机6设置在操作台1上，并在电机6上设置有传动轴19，所述的电机6设置为伺服电机，所述的传动轴19上设置有承载轮20，并在承载轮20上设置有承载杆21，所述的气缸二7设置在承载杆21上，并在气缸二7上设置有伸缩杆22，所述的连接板8设置在伸缩杆22上，所述的连接杆9设置在连接板8上，并在连接杆9上设置有磁块23，所述的控制器10设置在支架11上，并将控制器10通过连接线24分别与气缸一3、电机6、气缸二7连接，将控制器10通过连接线24分别与气缸一3、电机6、气缸二7连接，并将控制器10与外部电源连接，能够为气缸一3、电机6、气缸二7正常工作提供电能，所述的控制器10上设置有控制按钮25、触摸屏26，通过控制按钮25、触摸屏26丰富了操作人员的操作方式，提高了工作效率，在电机6的传动轴19上设置有承载轮20，并在承载轮20上设置有承载21杆，气缸二7设置在承载杆21上，将连接板8设置在气缸二7的伸缩杆22上，连接杆9设置在连接板8上，并在连接杆9上设置有磁块23，工件在压力机内冲压结束后，电机6带动承载轮20转动，进而带动承载杆21及承载杆21上的气缸二7转动，气缸二7推动连接板9向下运动，连接板8上的连接杆9及连接杆9上的磁块23与冲压好的工件接触，将工件吸附在磁块23上，气缸二7通过伸缩杆22提起连接板8，进而能够提起磁块23上的冲压后的工件，电机6带动传动轴19旋转，传动轴19带动承载轮20及承载轮20上的承载杆21旋转，进而将冲压后的工件移出压力机，提高了工作效率，降低了操作人员的劳动强度，减少了操作人员的工作量，提高了操作人员的安全性。

实施例二：

如附图4所示，一种用于压力机冲压件的自动取件装置，包括操作台1、固定板2、气缸一3、上模块4、下模块5、电机6、气缸二7、连接板8、连接杆9、控制器10和抽真空泵27，其特征在于：所述的操作台1设置在支架11上，并在操作台1上设置有立柱12，所述的固定板2设置在立柱12上，并在固定板2上设置有限位柱13，所述的气缸一3设置在固定板2上，并在气缸一3上设置有调节杆14，所述的上模块4通过安装块15设置在调节杆14上，并在上模块4上设置有上模槽16，所述的上模块4穿过限位柱13，通过限位柱13提高了上模块4在冲压过程中的稳定性，不仅提高了上模块4的冲压强度，也能提高工件的冲压质量，所述的下模块5通过定位螺栓17设置在操作台1上，并在下模块5上设置有下模槽18，通过上模槽16、下模槽17既能提高工件在压力机内冲压过程中的稳定性，又能增强工件的冲压质量，所述的电机6设置在操作台1上，并在电机6上设置有传动轴19，所述的电机6设置为伺服电机，所述的传动轴19上设置有承载轮20，并在承载轮20上设置有承载杆21，所述的气缸二7设置在承载杆21上，并在气缸二7上设置有伸缩杆22，所述的连接板8设置在伸缩杆22上，所述的连接杆9设置在连接板8上，并在连接杆9上设置有密封碗29，所述的连接杆9设置为中空结构，所述的密封碗29设置为高分子橡胶或硅胶材料，提高了密封碗29与工件之间的密封性，所述的控制器10设置在支架11上，并将控制器10通过连接线24分别与气缸一3、电机6、气缸二7连接，将控制器10通过连接线24分别与气缸一3、电机6、气缸二7连接，并将控制器10与外部电源连接，能够为气缸一3、电机6、气缸二7正常工作提供电能，所述的控制器10上设置有控制按钮25、触摸屏26，通过控制按钮25、触摸屏26丰富了操作人员的操作方式，所述的抽真空泵27设置在承载杆21上，并在抽真空泵27上设置有抽真空管28，所述的抽真空管28与连接杆9连接，通过抽真空泵27能够对连接管9进行抽真空，使连接管9及密封碗29内产生负压，从而使密封碗29吸附住工件，提高密封碗29与工件之间的密封性，提高了工作效率，在电机6的传动轴19上设置有承载轮20，并在承载轮20上设置有承载21杆，气缸二7设置在承载杆21上，将连接板8设置在气缸二7的伸缩杆22上，连接杆9设置在连接板8上，并在连接杆9上设置有密封碗29，工件在压力机内冲压结束后，电机6带动承载轮20转动，进而带动承载杆21及承载杆21上的气缸二7转动，气缸二7推动连接板9向下运动，连接板8上的连接杆9及连接杆9上的密封碗29与冲压好的工件接触，将工件吸附在密封碗29上，气缸二7通过伸缩杆22提起连接板8，进而能够提起密封碗29上的冲压后的工件，电机6带动传动轴19旋转，传动轴19带动承载轮20及承载轮20上的承载杆21旋转，进而将冲压后的工件移出压力机，提高了工作效率，降低了操作人员的劳动强度，减少了操作人员的工作量，提高了操作人员的安全性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。