本发明属于粉料压制成型领域,具体涉及一种粉料压制成型装置。
背景技术:
目前,在粉料压制成型领域中,粉料压制成型的主要制备是对辊成型、冲压成型等。对于无添加粘结剂且湿度低的粉料成型方式,使用最多的是对辊成型。虽然这种成型方式最为直观和有效,但是随着粉料成型产品在工业等领域用途的日益普及,以及对产品在硬度和形状和大小方面的特殊要求,对辊成型方式的诸多缺点暴露出来。首先对辊成型的生产效率虽然很高,但是成品率很低,换辊程序繁琐;其次对辊成型的两个辊对准精度不高,对辊之间的偏差会直接影响产品的硬度;最后对辊成型的辊间距的设定目前还没有量化标准,而且对辊成型需要经常校准维护,还要经常清理,这无形当中就增加了很多的工作量,大幅增加了生产成本。冲压成型的生产方式在传统成型工作中也比较常见,但是在生产过程中量化工作不够准确,导致最后的成品紧实度有所欠缺。另一方面,传统压制机械生产的大小形状都不易调整,这也就导致了成品销售渠道较窄的局面。
技术实现要素:
本发明的目的是提供一种粉料压制成型装置,可有效地克服现有技术存在的缺点。
本发明是这样实现的,如图1、2、3所示,其特征是圆形的、中心孔周边制有内齿的转动工作台9支撑在机座8上面,转动工作台9的盘面上按120°等分处、分别制有成型下模槽10,与转动工作台9盘面上120°等分处相对应的上位处分别安装有量化机构2和漏斗形料斗1、安装在活塞杆12端部的成型上模柱11和安装在集料槽4上部的刮板3;上横梁15和中横梁16分别通过左、右立柱13、13’支撑在机座8上面;活塞缸14安装在上横梁15上面,成型上模柱11与成型下模槽10上、下对准;安装在机座8上的第一电机18与齿轮17相联接,齿轮17与转动工作台9的内齿相啮合;如图4所示,漏斗形料斗1的底面上制有多个下料孔1.1,与安装在其下面的量化板2.1上的量化孔2.11对准,量化板2.1下面的出料板2.2上的出料孔2.21与转动工作台9面上的成型下模槽10的模槽孔相对准;成型下模槽10内安装有顶出杆9.1;如图6、7所示,量化板2.1的伸出端与杠杆2.3相铰接,杠杆2.3的另一端与凸轮2.5相接触,第二电机2.7通过带传动2.6带动凸轮2.5转动,推动杠杆2.3绕销轴2.4转动,安装在底板2.8上的拉簧2.9另一端与杠杆2.3相连接;如图1、8所示,包括有渐高板7、刮板3、集料槽4和支撑腿6的集料装置在转动工作台面9台面120°等分处的下方位,刮板3位于转动工作台9台面上面,渐高板7和集料槽4分别位于转动工作台下面。
本发明的优点和积极效果
1一转三动:本发明的最大优势是每转过一个工位后,三个工位同步工作,即将下料、压制、收集三个动作分别在三个工位同时进行,达到一转三动的效果,实现三组同时生产,效率得到提高。
2适应多要求:通过对量化板上量化孔大小的改变得到不同大小的成品。
3高品质:压制精度高,可避免对辊成型由于料槽偏移引起的紧实度不够的问题。
附图说明
图1为本发明结构示意图;
图2为本发明俯视图;
图3为图2中a-a剖视图;
图4为图3中k部放大图;
图5为图3中g部放大图;
图6为量化板传动机构示意图;
图7为成品顶出示意图;
图8为成品收集装置示意图;
图9为出料板俯视图;
图10为图9中b-b剖视图;
其中:1—漏斗形料斗,2—量化机构,3—刮板,4—集料槽,5—支撑架,6—支撑腿,7—渐高板,8—机座,9—转动工作台,10—成型下模槽,11—成型上模柱,12—活塞杆,13—左立柱,13’—右立柱,14—活塞缸,15—上横梁,16—中横梁,17—齿轮,18—第一电机,1.1—下料孔;
2.1—量化板,2.2—出料板,2.3—杠杆,2.4—销轴,2.5—凸轮,2.6—带传动,2.7—第二电机,2.8—底板,2.9—拉簧,2.11—量化孔,2.21—出料孔;
3.0—连接杆;9.1—顶出杆。
具体实施方式
如图1、4、6所示,装置启动前,先将粉料加入到漏斗形料斗1内,粉料会通过漏斗形料斗1底部的下料孔1.1进入到量化板2.1上的量化孔2.11内,量化孔2.11的容积是设定的,此时开动第二电机2.7带动带传动2.6→带动凸轮2.5转动→迫使杠杆2.3转动→拉动量化板2.1横移→量化孔2.11与出料板2.2上的出料孔2.21和转动工作台9上的成型下模槽10对齐,量化的粉料落入到成型下模槽10;开动第二电机18,带动转动工作台9旋转120°,已装入粉料的成型下模槽10转至与成型上模柱11相对齐,开启活塞缸14,活塞杆12带动成型上模柱11下压迫使粉料成型;再启动第一电机18带动转动工作台9旋转120°,在转动过程中,渐高板7与成型下模槽10内安装的顶出杆9.1相接触并通过顶出杆9.1将成品型块顶出模槽,在刮板3推动下,成品型块通过集料箱4进入成品箱。
在工作进行过程中,转动工作台9每转动一次后,转动工作台三个等分处都会同时进行各自的工作互不干扰。