一种弯管成型方法和弯管模具与流程

本发明涉及管件加工技术领域，尤其涉及一种弯管成型方法和弯管模具。

背景技术：

汽车发动机连接热端管外形复杂，产品具有异形变截面结构，在加工过程中需要对管体进行弯管和液压胀型。由于在通常加工过程中，将在液压胀型的前一道工序是弯管，如果用常规直管弯管，后工序液压成型系数太大，极易出现开裂缺陷，工艺无法保证，采用两次退火成本高。此外，现有弯管机都是加工柱形管材，对变截面管件进行弯管也是管件加工过程中亟待解决的问题。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种弯管成型方法和弯管模具。

本发明提出的一种弯管成型方法，包括下列步骤：

s1、将管胚一端进行缩管；

s2、通过弯管模具将s1中缩管后的管胚在预定位置进行弯管；

s3、对s2中弯管后的胚料进行胀型。

优选地，在s1中，采用液压缩管方法对管胚进行缩管。

优选地，在s3中，采用内高压方法对弯管后的胚料进行胀型。

优选地，在s2中，所述弯管模具包括：支撑台、转台、模具组件；

支撑台上设有竖直设置的转轴，转台水平设置在支撑台上且通过转轴可转动安装在支撑台上，转台上设有滑轨，滑轨沿转轴径向延伸，滑轨上设有可滑动安装的滑座；

模具组件包括定位模组、弯管模组，定位模组固定在支撑台上方且位于转台一侧，定位模组中部设有水平方向贯穿的定位模槽，弯管模组包括第一模件和第二模件，第一模件和第二模件分别位于所述定位模槽的延伸方向两侧，第一模件设置在转台上，第二模件设置在滑座上，第一模件朝向第二模件一侧设有第一夹持部，第二模件朝向第一模件一侧设有第二夹持部，所述第一夹持部和所述第二夹持部配合形成夹持模槽。

优选地，第一模件可拆卸安装在转台上，第二模件可拆卸安装在滑座上；优选地，第一模件远离第二模件一侧设有备用夹持部。

优选地，所述弯管模具还包括防皱件，防皱件设置在支撑台上，防皱件位于所述定位膜槽远离定位模组一侧，防皱件朝向定位模组一侧设有支撑部，所述支撑部与第一夹持部平滑过渡。

本发明中，所提出的弯管成型方法，首先将管胚一端进行缩管，然后通过弯管模具缩管后的管胚在预定位置进行弯管，最后再对弯管后的胚料进行液压成型。通过上述优化设计的弯管成型方法，针对异形变截面管件加工，通过对管胚一端进行缩径，降低液压成型过程中管件变形后的材料延伸率，降低管件成型时出现开裂缺陷的可能，大大提高产品的加工精度和加工质量。

本发明还提出一种实现上述弯管成型方法的弯管模具，包括：支撑台、转台、模具组件；

支撑台上设有竖直设置的转轴，转台水平设置在支撑台上且通过转轴可转动安装在支撑台上，转台上设有滑轨，滑轨沿转轴径向延伸，滑轨上设有可滑动安装的滑座；

模具组件包括定位模组、弯管模组，定位模组固定在支撑台上方且位于转台一侧，定位模组一侧设有水平方向延伸的定位模槽，弯管模组包括第一模件和第二模件，第一模件和第二模件分别位于所述定位模槽的延伸方向两侧，第一模件设置在转台上，第二模件设置在滑座上，第一模件朝向第二模件一侧设有第一夹持部，第二模件朝向第一模件一侧设有第二夹持部，所述第一夹持部和所述第二夹持部配合形成夹持模槽。

优选地，第一模件可拆卸安装在转台上，第二模件可拆卸安装在滑座上。

优选地，第一模件远离第二模件一侧设有备用夹持部。

优选地，还包括防皱件，防皱件设置在支撑台上，防皱件位于所述定位膜槽远离定位模组一侧，防皱件朝向定位模组一侧设有支撑部，所述支撑部与第一夹持部平滑过渡。

本发明中，所提出的弯管模具，适用于变截面管件的弯管，保证弯管质量，增大了弯管产品的适用范围。

附图说明

图1为本发明提出的一种弯管成型方法的加工产品的结构示意图。

图2为本发明提出的一种弯管成型方法的流程图。

图3为本发明提出的一种弯管模具的整体结构示意图。

图4为本发明提出的一种弯管模具的局部结构示意图。

具体实施方式

如图1至4所示，图1为本发明提出的一种弯管成型方法的加工产品的结构示意图，图2为本发明提出的一种弯管成型方法的流程图，图3为本发明提出的一种弯管模具的整体结构示意图，图4为本发明提出的一种弯管模具的局部结构示意图。

参照图1和2，本发明提出的一种弯管成型方法，包括下列步骤：

s1、将管胚一端进行缩管；

s2、通过弯管模具将s1中缩管后的管胚在预定位置进行弯管；

s3、对s2中弯管后的胚料进行胀型。

在本实施例中，所提出的弯管成型方法，首先将管胚一端进行缩管，然后通过弯管模具缩管后的管胚在预定位置进行弯管，最后再对弯管后的胚料进行液压成型。通过上述优化设计的弯管成型方法，针对异形变截面管件加工，通过对管胚一端进行缩径，降低液压成型过程中管件变形后的材料延伸率，降低管件成型时出现开裂缺陷的可能，大大提高产品的加工精度和加工质量。

在具体实施方式中，在s1中，采用液压缩管方法对管胚进行缩管。

在其他具体实施方式中，在s3中，采用内高压方法对弯管后的胚料进行胀型。

本实施例的弯管成型方法的具体工作过程中，为了在管件变截面的位置胀型，在加工管件时，首先通过液压压缩进行缩管，然后在进行弯折，从而保证胀型时管壁的机械强度，大大减少开裂缺陷的出现，提高成品合格率。

参照图3和4，本发明还提出一种实现上述弯管成型方法的弯管模具，包括：支撑台1、转台2、模具组件；

支撑台1上设有竖直设置的转轴，转台2水平设置在支撑台1上且通过转轴可转动安装在支撑台1上，转台2上设有滑轨，滑轨沿转轴径向延伸，滑轨上设有可滑动安装的滑座3；

模具组件包括定位模组4、弯管模组，定位模组4固定在支撑台1上方且位于转台2一侧，定位模组4一侧设有水平方向延伸的定位模槽，弯管模组包括第一模件51和第二模件52，第一模件51和第二模件52分别位于所述定位模槽的延伸方向两侧，第一模件51设置在转台2上，第二模件52设置在滑座3上，第一模件51朝向第二模件52一侧设有第一夹持部，第二模件52朝向第一模件51一侧设有第二夹持部，所述第一夹持部和所述第二夹持部配合形成夹持模槽。

本实施例所提出的弯管模具的具体工作过程中，将待弯管的管胚安装在定位膜槽内并且抵靠第一夹持部，然后驱动滑座向第一模件方向滑动，使得管件夹持在第一夹持部和第二夹持部之间，在管胚非弯曲端装入模芯球，且另一端塞入芯棒，然后通过驱动转台转动，使得第一模件和第二模件随着转台旋转，实现管胚在预设位置的弯管，弯管结束后，滑座向远离第一模件的方向移动，然后将弯管后的管胚下料。

在具体实施方式中，第一模件51可拆卸安装在转台2上，第二模件52可拆卸安装在滑座3上，便于根据不同尺寸的待加工管件更换相应模件；在具体加工过程中，可根据待加工管件的外径和待弯折位置选择模具，使得待弯折管件被夹持在第一模具和第二模具之间，对于变截面管件，在其变截面位置进行弯管时，管件尺寸较大端被夹持在第一模具和第二模具之间，从而便于弯折时管件定位，提高弯管精度。

在进一步具体实施方式中，第一模件51远离第二模件52一侧设有备用夹持部，提高弯管模具的适用性。

在其他具体实施方式中，还包括防皱件6，防皱件6设置在支撑台1上，防皱件6位于所述定位膜槽远离定位模组4一侧，防皱件6朝向定位模组4一侧设有支撑部，所述支撑部与第一夹持部平滑过渡，通过设置防皱件，在弯管时，防皱件的支撑部对管件弯折内壁进行支撑，从而提高弯管精度。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。