一种用于渣处理工艺托圈装置的焊接方法与流程

本发明涉及一种用于渣处理工艺托圈装置的焊接方法，特别适用于滚筒法渣处理装置的托圈装置的焊接。

背景技术：

滚筒法渣处理装置是目前世界上最先进的炉渣处理装置之一，具有流程短、投资少、安全可靠、能耗低等特点，而且处理后的钢渣能够直接利用，污染少。

以往的托圈与筒体本体(也就是本发明中托圈轴向连接板、托圈径向支撑筋板、内环等构件通过焊接形式形成的一个整体支撑框架)的装配关系均采用过渡或间隙配合，时间一久，容易导致托圈内圈与筒体本体的配合处(径向、轴向方向)均产生间隙或间隙加大，从而导致托圈内圈与筒体本体接触处(径向、轴向方向)均产生一定的磨损，这对托圈的支撑轮(托轮、止推轮)踏面磨损、轴承的受力有一定程度上的影响。

技术实现要素：

本发明提供了一种用于渣处理工艺托圈装置的焊接方法，通过对焊接工艺参数的调整和焊接作业过程中质量的把控，将托圈本体与设备本体焊接为一整体，避免出现传统托圈装置(托圈内径和设备本体外径通过间隙或者过度配合方式装配)工作一段时间后就和设备本体之间在径向方向上出现缝隙的情况，从而解决了托圈本体内径因为有间隙后和设备本体外径上产生磨损的问题。

本发明的技术方案如下：

一种用于渣处理工艺托圈装置的焊接方法，包括以下步骤：

(1)焊接前用同厚度母材和焊丝进行焊前工艺评定试验；

(2)在托圈本体与托圈轴向连接板的焊接处开坡口，坡口的形式为单面单边u型、角度30°和钝边2mm，且在坡口的反面设有焊接工艺垫板，焊接工艺垫板的厚度为5～6mm，宽度为30～50mm；

(3)选取刚性组装平台，平台平面度1/1000，将托圈本体、托圈轴向连接板、托圈径向支撑筋板、内环、焊接工艺垫板装配完整，保证大小筒体托圈外圆圆心与托圈轴向连接板圆心重合；

(4)将托圈本体外圆均匀划线，均分24段，焊前清理焊缝坡口，打磨点固焊缝表面出金属光泽，去除坡口内油污、杂质，然后在坡口的两侧设置至少有对称两处接地线，采用铜导电，再将托圈坡口及托圈轴向连接板两侧各100～150mm范围均匀预热至250～300℃；

(5)制作辅助支撑装置，采用埋弧焊，整个装置低速旋转，直至焊接完成，最后经焊缝探伤检查和热处理即完成焊接。

优选为，托圈本体的材质为35crmo，托圈轴向连接板的材质为q345b。

优选为，，步骤(5)的焊接工艺参数为：符合gb/t12470h08crmoa，的焊丝，焊剂sj104，焊剂使用前在温度320～360℃烘干，并保温2小时；当采用焊丝时，第一条焊接时焊接电流400～500a，电压28～32v，填充层焊接电流500～600a，电压30～35v，盖面层焊接电流700～800a，焊接电压可适当加大到35～40v，层间温度保持在300～350℃，每焊厚度10～15mm，用超声波消应力一次；而当采用焊丝时，电流在原焊丝的基础上增加50-100a，其余同焊丝焊接。

优选为，步骤(5)的焊缝探伤检查为：待焊接坡口焊接至三分之一时，焊缝处进行表面着色探伤，超声波探伤，执行标准gb/t11345ⅰ级标准；若存在缺陷，及时清理，重新补焊合格后，再继续焊接，待焊接坡口焊接至三分之二时，再按该标准探伤，最后待全部焊缝完成后再按该标准探伤。

优选为，，步骤(5)的热处理为：缓慢升温至230℃，温升速度不高于50℃/h，保温3小时，然后继续升温至610℃，温升速度不高于50℃/h，保温3小时，再降温至150℃，降温速度不高于50℃/h，最后出炉空冷。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明的一种用于渣处理工艺托圈装置的焊接方法，通过对焊接工艺参数的调整和焊接作业过程中质量的把控，将托圈本体与设备本体焊接为一整体，避免出现传统托圈装置(托圈内径和设备本体外径通过间隙或者过度配合方式装配)工作一段时间后就和设备本体之间在径向方向上出现缝隙的情况，从而解决了托圈本体内径因为有间隙后和设备本体外径上产生磨损的问题；

本发明一种用于渣处理工艺托圈装置的焊接方法，焊缝强度大，焊接效率高，选材既兼顾托圈本体工况所需要的耐磨性，又解决了托圈本体的焊接和热处理可能性。既可避免传统托圈装置装配方式产生的间隙甚至非正常磨损又方便日常检修、维护。

附图说明

图1为本发明的一种用于渣处理工艺托圈装置的剖视图；

图2为本发明的一种用于渣处理工艺托圈装置的另一剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应该理解，这些实施例仅用于说明本发明，而不用于限定本发明的保护范围。在实际应用中本领域技术人员根据本发明做出的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。

为了更好的说明本发明，下方结合附图对本发明进行详细的描述。

如图1～2所示，本发明的一种用于渣处理工艺托圈装置的焊接方法，主要包括以下步骤：

(1)托圈本体4与托圈轴向连接板3的焊接处按照图1的坡口形式开好坡口，并按照要求打磨出金属光泽、去除油污等杂质，焊接工艺垫板5按要求装配在托圈本体4、托圈轴向连接板3的焊缝位置处，内环1、托圈径向支撑筋板2均为了整体结构强度考虑分别与托圈本体4、托圈轴向连接板3焊接连接后成为一个箱型框架结构，然后在与托圈装配部位进行焊接精加工，如图2所示；

(2)焊接前用同厚度母材和焊丝进行焊前工艺评定试验，采用气体保护焊方法，焊丝采用tgr55wbl，直径保护气体为：80％氩气+20％二氧化碳；

(3)在托圈本体4与托圈轴向连接板3的焊缝坡口两侧设置至少有对称两处接地线，采用铜导电；

(4)将大小筒体托圈坡口及两侧各100-150范围均匀预热至250-300℃；

(5)制作辅助支撑装置，采用埋弧焊，整个装置低速旋转，直至焊接完成；焊丝采用h08crmoa(符合gb/t12470h08crmoa)，直径为焊剂选用sj104，焊剂使用前按要求烘干(温度320-360度，保温2小时)；当采用焊丝时，第一条焊接时焊接电流400～500a，电压28～32v，填充层焊接电流500～600a，电压30～35v，盖面层焊接电流700～800a，焊接电压可适当加大到35～40v，层间温度保持在300～350℃，每焊厚度10～15mm，用超声波消应力一次；而当采用焊丝时，电流在原焊丝的基础上增加50-100a，其余同焊丝焊接；

(6)焊缝探伤检查；待焊接坡口焊接大致三分之一(板厚方向)时，焊缝处进行表面着色探伤，超声波探伤，执行标准gb/t11345ⅰ级标准；若存在缺陷，及时清理，重新补焊合格后，再继续焊接；待焊接坡口焊接大致三分之二时，再按上述要求探伤，全部焊缝完成后再按上述要求探伤；

(7)热处理；热处理时缓慢升温至230℃(温升速度不高于50℃/h)后保温3小时，然后继续升温至610℃(温升速度不高于50℃/h)后保温3小时，然后降温至150℃(温降速度不高于50℃/h)后出炉空冷。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。