本发明涉及安全气囊加工领域，特别是涉及安全气囊气体发生器连续冲压成型模具。
背景技术：
安全气囊设有不同规格的气体发生器。在车辆碰撞时，气体发生器使安全气囊充气后展开，保护乘客的安全。安全气囊的气体发生器体积小、形状复杂，且质量要求高，不易加工，现设计一种连续冲压成型模具用于一次性冲压成型生产该产品。
技术实现要素：
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：安全气囊气体发生器连续冲压成型模具，包括机架，所述机架上活动链接有上驱动平台和下驱动平台，还包括并列设置的多个冲压机构，所述冲压机构包括上模具和下模具，所述上模具设置于上驱动平台底部，所述下模具设置于下驱动平台顶部，所述上模具与下模具纵向对齐设置，所述上模具内设置有型腔，所述下模具设置有贯通孔，所述贯通孔内设置有冲头，所述型腔内径与冲头直径配合，所述多个冲压机构的型腔正投影面积递减设置，所述多个型腔对应的冲头的直径同比例递减。
进一步的，所述上驱动平台底部固定安装有套筒，所述套筒内部设置有内螺纹，所述上模具外径尺寸与套筒内径尺寸配合，所述上模具外侧壁设置有外螺纹，所述外螺纹与内螺纹配合。
进一步的，所述上模具设置有定位杆，所述下模具设置有定位槽，所述定位杆与定位槽匹配。
进一步的，所述下模具底部设置有调节杆，所述调节杆一端连接下模具其另一端连接下驱动平台。
进一步的，所述冲头直径与冲头长度成反比。
本发明的工作原理为：采用连续多个冲压机构并列设置，通过常规的传送装置将原料自一端输入，经过多道冲压机构递进冲压逐渐成型。装置主体为机架，在机架上设置有可移动的上驱动平台和下驱动平台。在上下驱动平台之间设置多个冲压机构，具体冲压机构数量适产品尺寸及材料需要而定。冲压机构分为上模具和下模具，上模具与上驱动平台连接，下模具与下驱动平台连接。上模具中设置有开口向下的型腔，型腔形状适产品形状而定，下模具中设置有冲头，冲头与型腔配合，对原料进行冲压形变加工。根据产品的外形，其侧壁的坡度、阶梯宽度等参数设置不同的冲头尺寸，冲头尺寸依工序的先后由大到小进行加工。
本发明的有益效果为：通过整个加工工艺形成高度集成的自动加工装置，缩小了占地面积、增加了加工效率，缩短加工时间，提高产品生产成功率。
附图说明
附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制。
图1为本发明一实施例提供的安全气囊气体发生器连续冲压成型模具结构示意图。
具体实施方式
如图1中所示，本发明一实施例提供的安全气囊气体发生器连续冲压成型模具，包括机架1，所述机架1上活动链接有上驱动平台2和下驱动平台3，还包括并列设置的多个冲压机构4，所述冲压机构4包括上模具41和下模具42，所述上模具41设置于上驱动平台2底部，所述下模具42设置于下驱动平台3顶部，所述上模具41与下模具42纵向对齐设置，所述上模具41内设置有型腔411，所述下模具42设置有贯通孔421，所述贯通孔421内设置有冲头422，所述型腔411内径与冲头422直径配合，所述多个冲压机构4的型腔411正投影面积递减设置，所述多个型腔411对应的冲头422的直径同比例递减。
进一步的，所述上驱动平台2底部固定安装有套筒，所述套筒内部设置有内螺纹，所述上模具41外径尺寸与套筒内径尺寸配合，所述上模具41外侧壁设置有外螺纹，所述外螺纹与内螺纹配合。
进一步的，所述上模具41设置有定位杆412，所述下模具42设置有定位槽423，所述定位杆412与定位槽423匹配。
进一步的，所述下模具42底部设置有调节杆424，所述调节杆424一端连接下模具42其另一端连接下驱动平台3。
进一步的，所述冲头422直径与冲头422长度成反比。
本发明的工作原理为：采用连续多个冲压机构4并列设置，通过常规的传送装置将原料自一端输入，经过多道冲压机构4递进冲压逐渐成型。装置主体为机架1，在机架1上设置有可移动的上驱动平台2和下驱动平台3。在上下驱动平台3之间设置多个冲压机构4，具体冲压机构4数量适产品尺寸及材料需要而定。冲压机构4分为上模具41和下模具42，上模具41与上驱动平台2连接，下模具42与下驱动平台3连接。上模具41中设置有开口向下的型腔411，型腔411形状适产品形状而定，下模具42中设置有冲头422，冲头422与型腔411配合，对原料进行冲压形变加工。根据产品的外形，其侧壁的坡度、阶梯宽度等参数设置不同的冲头422尺寸，冲头422尺寸依工序的先后由大到小进行加工。
本发明的有益效果为：通过整个加工工艺形成高度集成的自动加工装置，缩小了占地面积、增加了加工效率，缩短加工时间，提高产品生产成功率。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。