全自动自旋转多轴钻孔机的制作方法

本实用新型涉及离合器面片加工领域，具体涉及一种全自动自旋转多轴钻孔机。

背景技术：

在离合器面片上钻铆钉孔是离合器从动盘组装的重要工艺孔，其孔的深度精度直接影响产品的使用寿命和铆接强度；位置度精度则直接影响是否可以铆接，如果不能铆接则产品将直接报废。

当前，常用的离合器面片全自动钻孔机，存在一些缺陷，当离合器面片孔距过小或多组中心距小于钻柄的直径时钻柄干涉，无法安装钻柄，使得全自动钻孔机无法完成钻孔，而遇到孔位较多的产品时，钻柄数量过多，替换钻头繁琐，影响工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种全自动自旋转多轴钻孔机，本实用新型的钻孔机采用自动化控制，采用角度分割系统，再对钻柄进行编排，利用较少的钻头经过几次旋转后，完成钻孔，解决了钻柄过多，更换繁琐的问题。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种全自动自旋转多轴钻孔机，其包括：机架，所述机架的工作台面上设有自动送料系统、定位系统、旋转固定系统，所述工作台面的下方设置有孔深调整系统，所述机架上还设有多轴钻孔系统，所述多轴钻孔系统设置在所述定位系统的上方，通过所述自动送料系统将离合器面片送至所述定位系统上，所述定位系统对产品定位后，所述多轴钻孔系统对准离合器面片钻孔，所述旋转固定系统驱动离合器面片旋转，所述旋转固定系统包括：安装在所述机架上的固定板，所述固定板上安装有伺服电机，所述伺服电机连接至角度分割器，所述角度分割器上设有基板，所述基板上设有下模板和与所述下模板配合的面片夹紧部件，所述面片夹紧部件与所述下模板之间通过两个面片夹紧气缸连接，所述面片夹紧气缸驱动所述面片夹紧部件夹紧离合器面片，所述伺服电机通过所述角度分割器驱动所述基板旋转。

进一步包括，所述多轴钻孔系统包括：钻孔电机、和由所述钻孔电机驱动的多轴头、定位模具、升降器，所述定位模具与所述升降器连接，所述升降器与所述多轴头连接，所述钻孔电机固定于所述升降器上。

进一步包括，所述定位系统包括定位气缸和所述定位气缸驱动的锥形件，所述锥形件的自由端为锥形球面，所述定位气缸驱动所述锥形件压至离合器面片上以定心。

进一步包括，所述自动送料系统包括两个限位柱和送料组件，所述限位柱设置在所述机架上，所述限位柱用于对离合器面片限位，所述送料组件将离合器面片推送至所述定位系统上。

进一步包括，所述孔深调整系统包括：下模固定板、气缸固定板、孔深调整板，所述下模固定板设置在所述气缸固定板的上方，所述气缸固定板设置在所述孔深调整板的上方，所述下模固定板与气缸固定板之间设有立柱，所述立柱垂直于所述所述下模固定板和气缸固定板，所述立柱的一端连接至所述多轴钻孔系统上，所述立柱的另一端连接至活动连接板上，所述孔深调整板上设有钻孔气缸和与所述钻孔气缸连接的孔深调整螺杆。

进一步包括，所述孔深调整板上设有孔深调整座，所述孔深调整螺杆与所述孔深调整座连接。

进一步包括，还包括电气控制系统，所述电气控制系统设置在所述机架上。

本实用新型的有益效果是:

1.本实用新型的全自动旋转多轴钻孔机，采用伺服电机控制系统，以及角度分割系统，再对钻柄进行编排，利用较少的钻头经过几次旋转后，完成钻孔工序，解决了钻柄过多的问题；本实用新型对钻柄进行错位编排，解决了孔距过小、多组钻柄中心距过近时，钻柄互相干涉的问题。

2.本实用新型的钻孔机采用自动化控制，操作简单，维护方便，定位准确，可减少劳动力投入，降低劳动强度，提高生产效率。

3.采用本实用新型的钻孔机的产品加工尺寸精度高，同一件产品的孔深极差值达到0.05mm，同一批次产品孔深极差值达到0.08mm，精度较高；并且装置由上下导模板控制，产品的孔位度偏差可控在0.06mm以下，加工的产品质量较高，采用钻孔机单件产品钻孔时间为20S，比人工完成单片钻孔的效率提高接近1倍。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A方向的截面图；

图3是图1中的旋转固定系统的结构示意图；

其中，1-机架，10-自动送料系统，20-定位系统，30-旋转固定系统，40-多轴钻孔系统，50-孔深调整系统，60-电控系统，101-限位柱，201-定位气缸，202-锥形件，301-固定板，302-伺服电机，303-角度分割器，304-基板，305-下模板，306-面片夹紧部件，307-面片夹紧气缸，401-钻孔电机，402-多轴头，403-定位模具，404-升降器，501-下模固定板，502-气缸固定板，503-孔深调整板，504-立柱，505-活动连接板，506-钻孔气缸，507-孔深调整螺杆，508-孔深调整座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

参照图1-3所示，本实施例中公开了一种多轴钻孔机，其主要结构包括：一个作为安装骨架的机架1，机架1的工作台面上设有自动送料系统10、定位系统20、旋转固定系统30、多轴钻孔系统40、孔深调整系统50、电控系统60，其中，孔深调整系统50设置在工作台面的下方，多轴钻孔系统40设置在定位系统20的上方，通过自动送料系统10将离合器面片送至定位系统20上，定位系统20对产品定位后，多轴钻孔系统40对准离合器面片钻孔，旋转固定系统30驱动离合器面片旋转。

具体的，自动送料系统主要包括两个限位柱101和送料组件，限位柱101设置在机架1上，限位柱101用于对离合器面片限位，送料组件将离合器面片推送至定位系统上。

限位柱101和送料组件均采用螺丝固定于机架1上，以方便根据产品的大小进行快速调整。

定位系统20包括定位气缸201和定位气缸201驱动的锥形件202，锥形件202的自由端为锥形球面，定位气缸201驱动锥形件202压至离合器面片上以定心。利用气缸和锥形球面实现产品定心，以保证产品铆钉孔的位置度。

如图3所示，旋转固定系统3包括：安装在机架1上的固定板301，固定板301上安装有伺服电机302，伺服电机302连接至角度分割器303，角度分割器303上设有基板304，基板304上设有下模板305和与下模板305配合的面片夹紧部件306，面片夹紧部件306与下模板305之间通过两个面片夹紧气缸307连接，面片夹紧气缸307驱动面片夹紧部件306夹紧离合器面片，伺服电机302通过角度分割器303驱动基板304旋转。

当多轴钻孔系统40完成一次钻孔后给出信号，角度分割器303旋转一定角度再一次钻孔，根据孔的分布来确认需旋转的角度与次数，这样就实现利用少量的钻头完成多量的钻孔；下模板305与角度分割器303上部基板304连接；下模板305与面片夹紧部件306由两个面片夹紧气缸307连接，送片系统送料到位给出信号后，待锥形定位系统定心后，两气缸工作夹紧面片。

多轴钻孔系统40包括：钻孔电机401、和由钻孔电机401驱动的多轴头402、定位模具403、升降器404，定位模具403与升降器404连接，升降器404与多轴头402连接，钻孔电机401固定于升降器404上。当得到旋转固定系统中的面片夹紧信号后，利用升降器404完成钻孔动作。

孔深调整系统50包括：下模固定板501、气缸固定板502、孔深调整板503，下模固定板501设置在气缸固定板502的上方，气缸固定板502设置在孔深调整板503的上方，下模固定板501与气缸固定板502之间设有立柱504，立柱504垂直于下模固定板501和气缸固定板502，立柱504的一端连接至多轴钻孔系统40上，立柱504的另一端连接至活动连接板505上，孔深调整板503上设有钻孔气缸506和与钻孔气缸506连接的孔深调整螺杆507。孔深调整板507上设有孔深调整座508，孔深调整螺杆507与孔深调整座508连接。

通过钻孔气缸506控制孔深调整螺杆507实现孔深调整功能，实现智能化操作，调整孔深方便，再通过立柱具有导向作用，孔深调整精度大大提高。

本实施例的装置的作业流程：面片堆放在送料系统的限位立柱内，调整好送料推板位置后，按自动启动按钮，机械推板送料，当料送到指定位置后位置传感器信号给锥形定位系统，锥形定位气缸动作推动锥形定位下压面片内径定位定芯，延迟1S后旋转固定系统中面片夹紧装置动作夹紧面片，夹紧面片气缸传感器发出信号给多轴钻孔系统，时间继电器控制钻孔时间(钻孔)，钻孔结束后多轴钻孔系统回位，旋转固定系统动作转一定角度(依据产品孔位选择旋转角度以及次数)，到达指定角度后多轴钻孔系统动作钻孔，钻孔结束后多轴钻孔系统复位回到钻孔前位置，后旋转固定系统复位到初始位置，复位结束后给出信号下一次送料系统运转，如此循环连续生产。

本实施例的钻孔机采用自动化控制，操作简单，维护方便，定位准确，可减少劳动力投入，降低劳动强度，提高生产效率。

采用本实施例的钻孔机的产品加工尺寸精度高，同一件产品的孔深极差值达到0.05mm，同一批次产品孔深极差值达到0.08mm，精度较高；并且装置由上下导模板控制，产品的孔位度偏差可控在0.06mm以下，加工的产品质量较高，采用钻孔机单件产品钻孔时间为20S，比人工完成单片钻孔的效率提高接近1倍。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。