一种直管弯折成型模具的制作方法

本实用新型涉及冲压模具技术领域，特别是一种直管弯折成型模具。

背景技术：

如今，汽车的使用非常广泛，在汽车的制造上会使用弯管，为提高生产效率，人们会使用直管弯折成型模具将直管弯折成所需形状的弯管。现有的直管弯折成型模具在成型的过程中，对直管的导向和定位效果较差，在弯折成型的过程中，容易导致直管发生非正常扭曲变形，从而降低尺寸精度。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提出一种直管弯折成型模具，旨在成型过程中，更好地对直管进行定位和导向。

为实现上述目的，本实用新型提出一种直管弯折成型模具，包括：

凹模，所述凹模顶壁的中部区域开设下凹的型腔，凹模顶壁位于型腔左、右两侧的位置开设有相对的第一限位槽和第二限位槽，所述第一限位槽和第二限位槽为半圆形凹槽，直径均与待弯折直管的外径相同，且第一限位槽和第二限位槽相对的两侧水平延伸至贯穿型腔的左壁和右壁，待弯折直管的中部位于型腔上方，左部和右部则位于第一限位槽和第二限位槽中；

凸模，所述凸模位于凹模上方，凸模的底壁设有下凸的型芯，型芯与型腔相配合，合模时，型芯插入型腔，并可将待弯折直管弯折；

定位模，所述定位模位于凹模的上方，定位模中部开设有供凸模穿过并对凸模的升降进行导向的导向孔，定位模底壁位于导向孔左、右两侧的位置分别开设有与第一限位槽和第二限位槽相对的第三限位槽和第四限位槽，第三限位槽和第四限位槽相对的两侧延伸至贯穿导向孔的左壁和右壁，第三限位槽和第四限位槽为半圆形凹槽，其中，第三限位槽的直径等于或略小于待弯折直管的外径，第四限位槽的直径则略大于待弯折直管的外径，定位模下行到位时，其第三限位槽将待弯折直管的左部紧压于第一限位槽中，而第四限位槽和第二限位槽则形成空间大于待弯折直管的限位空间，合模时，待弯折直管的中部在型芯的推动下，向型腔下方弯曲变形，右部则向型腔方向移动靠拢；以及

模柄，所述模柄的下部与凸模固连，上部与冲压机的曲柄相连，并可带动凸模在合模和开模的位置之间移动。

本实用新型技术方案在定位模的中部开设有供凸模穿过并可在开、合模时对凸模的升降进行导向的导向孔，在定位模位于导向孔左、右两侧的位置分别开设有与第一限位槽和第二限位槽相对且两侧水平延伸至贯穿导向孔的左壁和右壁的第三限位槽和第四限位槽，其中，第三限位槽的直径等于或略小于待弯折直管的外径，第四限位槽的直径则略大于待弯折直管的外径，因此，定位模下行（如在冲压机的驱动机构（未图示）的驱动下下行，）到位后，其第三限位槽可将待弯折直管的左部紧压于第一限位槽中，以将待弯折直管的左部固定，而第四限位槽和第二限位槽则形成空间大于待弯折直管的限位空间，可在合模过程中对待弯折直管的右部进行限位导向（即仅对待弯折直管的右部进行限位导向，而不会将其固紧），使待弯折直管的中部在型芯的推动下向型腔下方弯曲变形时，其右部可向型腔方向移动靠拢，并防止出现扭曲变形的情况，直至合模结束，并完成直管的弯折成型工作，从而提高成型后的弯管的尺寸精度。

附图说明

图1为本实用新型直管弯折成型模具未合模时一角度的立体示意图；

图2为本实用新型直管弯折成型模具未合模时另一角度的立体示意图；

图3是本实用新型直管弯折成型模具未合模时的剖视图；

图4是本实用新型直管弯折成型模具未合模后的剖视图。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后、顶、底、内、外、垂向、横向、纵向，逆时针、顺时针、周向、径向、轴向……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”或者“第二”等的描述，则该“第一”或者“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种直管弯折成型模具。

本实用新型实施例中，如图1至图4所示，该直管弯折成型模具，包括，凹模1、凸模2、定位模3以及模柄4。

其中，凹模1顶壁的中部区域开设下凹的型腔11，凹模1顶壁位于型腔11左、右两侧的位置开设有相对的第一限位槽12和第二限位槽13，所述第一限位槽12和第二限位槽13为半圆形凹槽，直径均与待弯折直管（未图示）的外径相同，且第一限位槽12和第二限位槽13相对的两侧水平延伸至贯穿型腔11的左壁和右壁，待弯折直管的中部位于型腔11上方，左部和右部则位于第一限位槽12和第二限位槽13中。

所述凸模2位于凹模1上方，凸模2的底壁设有下凸的型芯21，型芯21与型腔11相配合，合模时，型芯21插入型腔11，并可将待弯折直管弯折。

所述定位模3位于凹模1的上方，定位模3中部开设有供凸模2穿过并对凸模2的升降进行导向的导向孔31，定位模3底壁位于导向孔31左、右两侧的位置分别开设有与第一限位槽12和第二限位槽13相对的第三限位槽32和第四限位槽33，第三限位槽32和第四限位槽33相对的两侧延伸至贯穿导向孔31的左壁和右壁，第三限位槽32和第四限位槽33为半圆形凹槽，其中，第三限位槽32的直径等于或略小于待弯折直管的外径，第四限位槽33的直径则略大于待弯折直管的外径，定位模3下行（如在冲压机的驱动机构（未图示）的驱动下下行，）到位时，其第三限位槽32将待弯折直管的左部紧压于第一限位槽12中，而第四限位槽33和第二限位槽13则形成空间大于待弯折直管的限位空间（见图3），可在合模过程中对待弯折直管的右部进行限位导向（即仅对待弯折直管的右部进行限位导向，而不会将其固紧），合模时，待弯折直管的中部在型芯的推动下，向型腔11下方弯曲变形，右部则向型腔方向移动靠拢，并防止出现扭曲变形的情况，直至合模结束，并完成直管的弯折成型工作（见图3），从而提高成型后的弯管的尺寸精度。

所述模柄4的下部与凸模2固连，上部与冲压机的曲柄（未图示）相连，并可在曲柄的驱动下，带动凸模2在合模和开模的位置之间移动。

在本实用新型实施例中，如图1、图3所示，凹模1对应第一限位槽12的左侧位置设有挡部14，用于对待弯折直管进行定位（换而言之，即第一限位槽12的左侧未延伸至水平贯穿凹模1的左壁），将待弯折直管放置在第一限位槽12和第二限位槽13中并水平推动至其左部的左侧与挡部14相接触时，即完成待弯折直管的放置工作。

进一步的，如图1至3所示，所述型芯21底壁与待弯折直管相对的位置开设有第五限位槽22，所述第五限位槽22为半圆形凹槽且直径与待弯折直管的外径相同，其左、右两侧延伸至贯穿凸模2的左壁和右壁，合模过程中，第五限位槽22与待弯折直管的中部相抵，并推动待弯折直管的中部向下弯曲变形，通过此第五限位槽22，在待弯折直管弯折变形的过程中，一方面可提高待弯折直管的受力面积，使待弯折直管受力更为均匀，避免出现局部压损的情况；另一方面，可在弯折过程中对待弯折直管进行限位，进一步保证成型出的弯管的尺寸精度。

更进一步地，型腔11的腔壁开设有与第一限位槽12和第二限位槽13相连的第六限位槽15，第六限位槽15同样为圆形凹槽 ，其直径与待弯折直管的外径相同，合模后，待弯折直管被弯拆的部分处于第五限位槽22和第六限位槽15所形成的空间中。通过此第六限位槽15，在待弯折直管弯折变形的过程中，一方面可提高待弯折直管的受力面积，使待弯折直管受力更为均匀，避免出现局部压损的情况；另一方面，可在弯折过程中对待弯折直管进行限位，更进一步保证成型出的弯管的尺寸精度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。