一种成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具结构技术领域，具体涉及一种成型模具。

背景技术：

汽车冲压件的造型各异，常规的冲压件制造工艺有两种，即拉伸和成型。一般造型复杂零件采用拉伸工艺，零件造型简单、断面单一的采用成型工艺。两者工艺对比可知，成型工艺较拉伸工艺材料利用率高，零件生产成本低。

汽车前围外板连接板11的造型如图1所示，是两端大中间小的工字型的梁类件。其表面上有造型，且其材质为高强钢。若采用常规拉伸工艺，零件成型困难，且材料利用率较低，零件生产成本高。因此一般会采用成型工艺对其进行加工。然而，采用常规成型工艺时，汽车前围外板连接板的两端在成型时容易产生褶皱，且成型不稳定。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种成型模具，以解决现有技术中汽车前围外板连接板的两端在成型时容易产生褶皱，成型不稳定的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种成型模具，其包括上模座和下模座，其还包括浮料芯和底板，所述上模座上设置有上模成型刀块，所述上模成型刀块上设置有工字型的加工面；所述浮料芯为工字型结构，所述下模座上设置有能够容纳所述浮料芯的工字型安装槽；所述底板设置在所述工字型安装槽的底部，所述浮料芯上靠近所述底板的一侧设置有用于与所述底板相挡接的限位块，所述浮料芯上远离所述底板的一侧具有与所述加工面相配合的支撑面；所述浮料芯的两侧分别设置有第一下模成型刀块和第二下模成型刀块，所述第一下模成型刀块和所述第二下模成型刀块分别与所述加工面两侧的所述上模成型刀块相配合；所述底板上设置有供压力机下台面的顶杆穿过的通孔，所 述浮料芯上靠近所述底板的一侧设置有与所述顶杆相抵接的抵接面；所述浮料芯的两端分别设置有与待加工板料的两端相配合的挡料块。

优选地，所述第一下模成型刀块上相对设置有两个用于与所述待加工板料的一侧相配合的第一挡料板；所述第二下模成型刀块上设置有与两所述第一挡料板一一对应的两第二挡料板，两所述第二挡料板用于与所述待加工板料的另一侧相配合。

优选地，其还包括安全限位螺栓，所述浮料芯的一端设置有开口槽，所述安全限位螺栓的一端穿过所述开口槽的底部的固定孔与所述底板相连，所述安全限位螺栓的另一端设置有用于与所述开口槽的底部相挡接的环形限位凸起。

优选地，所述浮料芯的两端的侧壁上分别设置有用于与所述工字型开口槽的侧壁面相配合的导滑板。

优选地，所述下模座的两端分别设置有导向开口槽，所述上模座的两端分别设置有与两所述导向开口槽一一对应配合的两导向块。

优选地，所述导向开口槽的侧壁上设置有第一导板，所述导向块的侧壁上设置有与所述第一导板滑动配合的第二导板。

优选地，所述下模座上设置有用于与所述上模座相挡接的限位柱。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型的成型模具，其在工作最初时，上模座随压力机上滑块一起向上运动，模具打开；而后压力机下台面的顶杆顶住浮料芯，并推动浮料芯向上运动，直至浮料芯突出第一下模成型刀块和第二下模成型刀块的平面，此时放入待加工板料；然后上模座随压力机上滑块一起向下运动，上模成型刀块将首先与浮料芯接触，并通过加工面与支撑面的配合，来完成待加工板料的平面及两端造型位置的成型；随着上模座继续往下运动，上模座与浮料芯压着表面已经成型完成的待加工板料向下运动，而通过加工面两侧的上模成型刀块与第一下模成型刀块和第二下模成型刀块的配合，来进行待加工板料的翻边位置的成型，直至限位块与底板墩死，即完成汽车前围外板连接板的成型。由此可见，该成型模具中浮料芯的设置，能够使待加工板料的平面及两端造型位置的成型和待加工板料的翻边位置 的成型分别进行加工，从而使得汽车前围外板连接板的两端在成型时不容易产生褶皱，成型较为稳定。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明，其中：

图1为现有汽车前围外板连接板的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的成型模具的爆炸视图；

图3为本实用新型实施例提供的上模座的示意图；

图4为本实用新型实施例提供的下模座的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的浮料芯的示意图；

图6为本实用新型实施例提供的成型模具在使用时的示意图。

附图中标记：

11、汽车前围外板连接板 21、上模座 22、导向块 23、第二导板；

24、上模成型刀块 25、加工面 31、下模座；

32、第一下模成型刀块 33、第二挡料板 34、限位柱；

35、导向开口槽 36、第一导板 37、第二下模成型刀块；

41、浮料芯 42、限位块 43、挡料块 44、导滑板；

45、安全限位螺栓 46、支撑面 51、底板 61、待加工板料。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合具体实施例对本方案作进一步地详细介绍。

如图2至图6所示，本实用新型实施例提供了一种成型模具，其包括上模座21和下模座31，其还包括浮料芯41和底板51，上模座21上设置有上模成型刀块24，上模成型刀块24上设置有工字型的加工面25；浮料芯41为工字型结构，下模座31上设置有能够容纳浮料芯41的工字型安装槽；底板51设置在工字型安装槽的底部，浮料芯41上靠近底板51的一侧设置有用于与底板51相挡接的限位块42，浮料芯41上远离底板51的一侧具有与加工面25相配合的支撑面46；浮料芯41的两侧分别设置有第一 下模成型刀块32和第二下模成型刀块37，第一下模成型刀块32和第二下模成型刀块37分别与加工面25两侧的上模成型刀块24相配合；底板51上设置有供压力机下台面的顶杆穿过的通孔，浮料芯41上靠近底板51的一侧设置有与顶杆相抵接的抵接面；浮料芯41的两端分别设置有与待加工板料61的两端相配合的挡料块43。

本实用新型实施例提供的成型模具，其在工作最初时，上模座21随压力机上滑块一起向上运动，模具打开；而后压力机下台面的顶杆顶住浮料芯41，并推动浮料芯41向上运动，直至浮料芯41突出第一下模成型刀块32和第二下模成型刀块37的平面，此时放入待加工板料61；然后上模座21随压力机上滑块一起向下运动，上模成型刀块24将首先与浮料芯41接触，并通过加工面25与支撑面46的配合，来完成待加工板料61的平面及两端造型位置的成型；随着上模座21继续往下运动，上模座21与浮料芯41压着表面已经成型完成的待加工板料61向下运动，而通过加工面25两侧的上模成型刀块24与第一下模成型刀块32和第二下模成型刀块37的配合，来进行待加工板料61的翻边位置的成型，直至限位块42与底板51墩死，即完成汽车前围外板连接板的成型。由此可见，该成型模具中浮料芯41的设置，能够使待加工板料61的平面及两端造型位置的成型和待加工板料61的翻边位置的成型分别进行加工，从而使得汽车前围外板连接板的两端在成型时不容易产生褶皱，成型较为稳定。

如图4所示，为了能够对待加工板料61进行更好地定位，以较好地保证成型质量，第一下模成型刀块32上可以相对设置有两个用于与待加工板料61的一侧相配合的第一挡料板；第二下模成型刀块37上可以设置有与两第一挡料板一一对应的两第二挡料板33，两第二挡料板33用于与待加工板料61的另一侧相配合。

进一步地，该成型模具还可以包括安全限位螺栓45，浮料芯41的一端设置有开口槽，安全限位螺栓45的一端穿过开口槽的底部的固定孔与底板51相连，安全限位螺栓45的另一端设置有用于与开口槽的底部相挡接的环形限位凸起，从而通过安全限位螺栓45的环形限位凸起限制浮料芯41被顶杆顶起时向上运动的距离，提高该成型模具的可靠性。

如图5所示，浮料芯41的两端的侧壁上可以分别设置有用于与工字型开口槽的侧壁面相配合的导滑板44，这样通过导滑板44的设置，能够更易于实现浮料芯41在工字型开口槽中的上下滑动。可以优选，导滑板44通过螺钉固定在浮料芯41上。

如图3和图4所示，为了能够对上模座21的运动进行较好地导向和定位，下模座31的两端可以分别设置有导向开口槽35，上模座21的两端分别设置有与两导向开口槽35一一对应配合的两导向块22。

进一步地，导向开口槽35的侧壁上设置有第一导板36，导向块22的侧壁上设置有与第一导板36滑动配合的第二导板23，这样通过第一导板36和第二导板23的配合，使得导向块22与导向开口槽35中上下运动时摩擦力较小，更易于实现两者之间的滑动。可以优选，导滑板44、第一导板36以及第二导板23上均设置有耐磨层，以提高其使用寿命；第一导板36和第二导板23可以通过螺钉或销钉分别固定在导向开口槽35的侧壁上和导向块22的侧壁上。

为了能够对上模座21的行程进行较好地限位，下模座31上可以设置有用于与上模座21相挡接的限位柱34。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，需要指出的是，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，而且，在阅读了本实用新型的内容之后，本领域相关技术人员可以对本实用新型做出各种改动或修改，这些等价形式同样落入本申请所附权利要求书所限定的范围。