弯曲成圆模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体地，涉及弯曲成圆模具。

背景技术：

由于国内钣金和冲压制造业的快速发展，在相同的技术和质量水平下，现在的主要市场竞争压力集中在了成本和效率上。而且随着国内日益上升的人员用工成本，之前宁愿多添人也不远添机器的情况已经一去不复返了。所以如何提高机器利用率，减少人员工位成为成本控制的重要一环。

专利文献CN102989895A公开了一种圆形卷曲模具，包括凸模、左凹模、右凹模，所述凸模为圆柱形，所述左凹模为L形，所述L形左凹模内侧具有半圆形成形凹槽，所述L形左凹模拐角处设置有轴一，所述左凹模可以绕所述轴一旋转；所述右凹模的结构与所述左凹模成镜像对称，所述右凹模拐角处设置有轴二，所述右凹模可以绕所述轴二旋转；所述凸模可以与所述左凹模、右凹模的成形凹槽配合对加工件进行圆形卷曲成形。据该专利文献自述，模具能够使用块料进行一次成形、无需切边工序即可完成圆形卷曲件的加工，降低圆形卷曲件的生产成本，提高生产效率，并改善圆形卷曲件的加工效果。但是该专利文献提供的结构在加工完成后，工件的上下端存在圆弧精度不足的问题，而且在放料时难以控制板料的长度。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本实用新型的目的是提供一种弯曲成圆模具。

根据本实用新型提供的弯曲成圆模具，包含上模组件与下模组件；

所述上模组件包含上脱料板与上模成型冲头；上脱料板沿上下延伸方向上设置有导向通孔，上模成型冲头可滑动安装在所述导向通孔中；

所述下模组件包含凹模成型块与凹模成型冲头；凹模成型块上端面设置有第一开槽，第一开槽内部空间形成成型空间；

第一开槽的槽底面上设置有第二开槽，凹模成型冲头能够在上下延伸方向上沿所述第二开槽运动；

凹模成型冲头设置有圆柱成型杆；第一开槽的槽底面上设置有成型模台。

优选地，所述成型模台的外表面沿横截面轮廓线延伸方向上依次形成第一截止面、第一支撑面、下凹弧面、第二支撑面、第二截止面；

所述下凹弧面轮廓线形状为半圆形或抛物线形；

圆柱成型杆能够随凹模成型冲头沿上下方向运动到达下凹弧面内部空间。

优选地，所述上模成型冲头的下端面设置有U形槽；

所述U形槽的槽底面形成上凹弧面；上凹弧面沿横截面轮廓延伸方向上依次形成平滑过渡的第一导向面、上成型面、第二导向面；

第一导向面、上成型面、第二导向面分别与第一截止面、下凹弧面、第二截止面相匹配。

优选地，所述第二开槽在上下延伸方向上依次形成减晃槽与限位槽；限位槽宽度大于减晃槽；

凹模成型冲头包含从上到下依次布置的限位部与初弯部；

限位部安装在限位槽内，限位部宽度大于减晃槽直径；初弯部贯穿所述减晃槽设置，圆柱成型杆位于所述初弯部上。

优选地，上脱料块包含贴压部与推动部；

推动部能够沿上下方向运动至所述成型空间中并与初弯部接触；

贴压部的下端面能够与凹模成型块上端面接触。

优选地，所述上模组件还包含上模固定座；

上模成型冲头与上模固定座紧固连接；

上脱料板与上模固定座通过弹簧相连。

优选地，所述上脱料板与上模固定座之间还设置有上导向杆；

弹簧套接在上导向杆上；或者，弹簧与上导向杆相互分离。

优选地，所述下模组件还包含下模座；

凹模成型块与下模座紧固连接。

优选地，所述第二开槽贯穿凹模成型块的下端面；

下模座沿上下延伸方向上开设有复位孔，所述复位孔内部空间与第二开槽内部空间相互连通；

复位孔中设置有下导向杆，导向杆贯穿复位孔紧固连接在凹模成型冲头的下端面。

与现有技术相比，本实用新型具有如下的有益效果：

1、本实用新型能够在一个冲程中将平整板料直接加工成圆形，特别适用于直径较小的圆形件的加工；

2、本实用新型适用行腔式的成型方式保证了产品的稳定性；

3、本实用新型在进行放料时，凹模成型座中开槽的槽宽有助于限制板料的长度，防止板料过长导致最终造成板料两端堆叠挤压造成加工精度降低，甚至对模具造成损坏；

4、本实用新型在一个冲程中分两阶段将板料加工成圆形，降低了为克服板料变形施加的压力，极大地降低了机器和人力成本。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本实用新型待成型状态的结构示意图；

图2为本实用新型成型中状态的结构示意图；

图3为本实用新型成型完状态的结构示意图；

图4为本实用新型完成开模状态的结构示意图；

图中示出：

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图4所示，实施例中，本实用新型提供的弯曲成圆模具包含上模组件100与下模组件200。所述上模组件100包含上模固定座1、上模成型冲头2以及上脱料板4，上模固定座1与上模成型冲头2紧固连接，上脱料板4在上下延伸方向上设置有导向通孔41，上模成型冲头2的下端位于所述导向通孔41中并能够相对上脱料板4产生相对运动，此外，上脱料板4与上模固定座1之间还通过弹簧3与上导向杆10相连。下模组件200包含凹模成型冲头5、凹模成型块6以及下模座7，下模座7与凹模成型块6紧固连接，凹模成型块6上端面设置有第一开槽61，第一开槽61内部空间形成成型空间；第一开槽61的槽底面上设置有第二开槽62，凹模成型冲头5能够在上下延伸方向上沿所述第二开槽62运动，凹模成型冲头5设置有圆柱成型杆9，第一开槽61的槽底面上设置有成型模台63，圆柱成型杆9与上模成型冲头2共同作用将放置在成型模台63上的板料8加工成圆形。优选例中，所述弹簧3与上导向杆10相互分离，当然，优选地，弹簧3也可以是套接在上导向杆10上的。

成型模台63的外表面沿横截面轮廓线延伸方向上依次形成第一截止面631、第一支撑面632、下凹弧面633、第二支撑面634、第二截止面635，所述下凹弧面633轮廓线形状为半圆形或抛物线形；所述上模成型冲头2的下端面设置有U形槽21，所述U形槽21的槽底面形成上凹弧面；上凹弧面沿横截面轮廓延伸方向上依次形成平滑过渡的第一导向面22、上成型面23、第二导向面24，第一导向面22、上成型面23、第二导向面24分别与第一截止面631、下凹弧面633、第二截止面635相匹配，也就是说，在加工工程中，上成型面23与下凹弧面633相互配合，将板料8加工成圆形并套在位于上成型面23与下凹弧面633之间的圆柱成型杆9上，而第一导向面22、第二导向面24能够分别运动至与第一截止面631、第二截止面635相对布置甚至相互接触的位置。所述第二开槽62在上下延伸方向上依次形成减晃槽64与限位槽65；限位槽65宽度大于减晃槽64，凹模成型冲头5包含从上到下依次布置的限位部52与初弯部51，限位部52安装在限位槽65内，限位部52宽度大于减晃槽64直径，初弯部51贯穿所述减晃槽64设置，圆柱成型杆9位于所述初弯部51上。此外，所述限位槽65贯穿凹模成型块6的下端面，下模座7沿上下延伸方向上开设有复位孔71，所述复位孔71内部空间与第二开槽62内部空间相互连通，复位孔71中设置有下导向杆11，导向杆贯穿复位孔71紧固连接在凹模成型冲头5的下端面。

上脱料块包含贴压部43与推动部42，推动部42的宽度要小于贴压部43宽度，在上模组件100共同向下运动时，推动部42的下端面能够与初弯部51的上端面接触，并推动这个凹模成型块6向下运动，推动部42也随之进入到成型空间内，在这个过程中，圆柱成型杆9也会下移将放置在第一支撑面632和第二支撑面634上的板料8压至下凹弧面633包含的内部空间内，完成对板料8的第一次卷圆，此时板料8形状变成U形；贴压部43的宽度则大于第一开槽61的宽度，当贴压部43向下运动一定距离后，贴压部43的下端面将与成型块接触，进而无法继续下行，当下模组件200继续下移时，上模成型冲头2相对上脱料板4产生滑动继续下移，U形槽21的槽底面作用于U形板料8的两端将板料8继续弯折成圆形。下导向杆11连接有弹性件，当加工完毕，上模组件100上移时，弹性件也将凹模成型块6整体向上顶出，方便从圆柱成型杆9上取出成型的工件。

工作原理：如图1所示，当本实用新型开始工作时，在前半个行程，也就是上模组件100下行的过程中，上模成型冲头2及上脱料板4一起向下运动，如图2所示，运动过程中，上脱料板4与凹模成型冲头5接触并向下运动，下行过程中直至凹模成型冲头5与板料8接触，并会将板料8压至在凹模成型块6形成的型腔内，对板料8进行第一次U型折弯，直到凹模成型冲头5与凹模成型块6闭合；如图3所示，上模继续下行，上模成型冲头2会对第一次成型U型板料8完成卷圆动作；如图4所示，上模组件100上移，凹模成型块6在弹性件的作用下也向上运动，方便从圆柱成型杆9上取出成型的产品，完成整个行程和产品的生产过程。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。