一种压铆机的制作方法

本实用新型涉及机械设备领域，特别涉及一种压铆机。

背景技术：

现有的压铆机，通常是人工把铆钉逐个地插入钣金件的装钉孔内，然后手扶钣金件，使铆钉对准压铆头，然后启动压机进行压铆。工作效率低，而且，当钣金件上压铆数量较多时容易遗漏，此外，工人劳动强度大，长时间使用后容易出错发生安全事故。

可见，现有技术还有待改进和提高。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种压铆机，能够自动上料和自动对准，压铆效率高，能够降低遗漏风险，有利于降低工人劳动强度。

为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：

一种压铆机，包括机座，用于承托待加工钣金件的工作台，固定在工作台上方的上模组件，固定在工作台下方的下模组件，用于向下模组件输送铆钉的推料装置，以及用于向推料装置输送铆钉的输料装置；所述工作台能够带动待加工钣金件沿水平纵向和水平横向移动；所述上模组件包括竖直向下设置的第一液压缸和固定在第一液压缸活塞杆下端的冲压上模；所述下模组件包括竖直向上设置的第二液压缸和固定在第二液压缸活塞杆上端的压铆头；所述输料装置包括固定在机座上的振动盘，连接振动盘出口与推料装置入口的输钉管，以及用于提供输钉动力的送料器。

所述的压铆机中，所述推料装置包括固定在机座上的输送条，该输送条上沿整个长度方向开设有横截面形状与铆钉相适应的输送孔，输送孔内可移动地设置有推杆，该推杆由一个气缸驱动，输送条上表面开设有供铆钉进入输送孔的进料口，该进料口上端连接有竖直的进料管，进料管上端与所述输钉管连接；所述输送孔的出口对准所述压铆头顶部。

所述的压铆机中，所述气缸与输送条并列设置；气缸的活塞杆背向输送孔的出口，气缸的活塞杆通过一块连接片与推杆连接。

所述的压铆机中，所述输送孔的上端延伸至输送条上表面。

所述的压铆机中，所述压铆头包括一根芯柱，芯柱下端设置有法兰盘，芯柱上可滑动地套设有滑套，滑套与法兰盘之间连接有弹簧；该滑套上端高于芯柱上端、并能够滑动到低于芯柱上端的位置；滑套上端正对所述输送孔出口的位置开设有供铆钉通过的缺口，该缺口的底部高于芯柱上端。

所述的压铆机中，所述滑套上沿轴向开设有导向滑槽，芯柱的侧面上连接有一个穿过该导向滑槽的螺钉，该螺钉能够在导向滑槽内滑动。

所述的压铆机中，所述工作台包括台架，设置在台架上的台板，设置在台板下方、用于固定第二液压缸的安装板，以及固定在台板上、用于带动待加工钣金件沿水平纵向和水平横向移动的移板机构；台板正对压铆头的位置开设有供压铆头通过的通孔。

所述的压铆机中，所述移板机构包括两根纵向轨道和两根横向轨道；每根横向轨道的两端分别通过一个第一滑块可滑动地设置在两根纵向轨道上；同一根纵向轨道上的两个第一滑块通过第一连接杆连接；两根横向轨道上对称且可滑动地设置有四个第二滑块，每根横向轨道上有两个第二滑块，不同横向轨道上的、正对的第二滑块之间连接有第二连接杆，同一根横向轨道上的两个第二滑块的上表面连接有用于承托待加工钣金件的承托板；其中一根横向轨道底部设置有第一丝杠螺母，该第一丝杠螺母上穿设有水平纵向的第一丝杠，第一丝杠由一个第一电机驱动；其中一根第二连接杆上设置有第二丝杠螺母，该第二丝杠螺母上穿设有水平横向的第二丝杠，第二丝杠由一个第二电机驱动。

所述的压铆机中，其中一块承托板的两端对称地设置有两个用于对待加工钣金件定位的L形定位块。

所述的压铆机中，所述移板机构还包括不少于两个永磁体压块，永磁体压块上设置有手柄；所述承托板为铁板。

有益效果：

本实用新型提供了一种压铆机，工人把待加工钣金件放置在工作台上后，工作台带动钣金件进行纵向和横向移动，使装钉孔对准压铆头，再由输料装置把铆钉输送到推料装置，推料装置把铆钉输送到下模组件中，最后冲压上模下压、压铆头上移使铆钉铆在装钉孔内。该压铆机能够自动上料和自动对准，压铆效率高，能够降低遗漏风险，有利于降低工人劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型提供的压铆机的结构示意图。

图2为本实用新型提供的压铆机中，推料装置的结构示意图。

图3为本实用新型提供的压铆机中，输送条的结构示意图。

图4为本实用新型提供的压铆机中，压铆头的结构示意图。

图5为本实用新型提供的压铆机中，压铆头的立体图。

图6为本实用新型提供的压铆机中，工作台的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种压铆机，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1-6，一种压铆机，包括机座1，用于承托待加工钣金件90的工作台2，固定在工作台上方的上模组件3，固定在工作台下方的下模组件4，用于向下模组件输送铆钉91的推料装置5，以及用于向推料装置5输送铆钉的输料装置6；所述工作台2能够带动待加工钣金件90沿水平纵向和水平横向移动；所述上模组件3包括竖直向下设置的第一液压缸31和固定在第一液压缸活塞杆下端的冲压上模32；所述下模组件4包括竖直向上设置的第二液压缸41和固定在第二液压缸活塞杆上端的压铆头42；所述输料装置6包括固定在机座上的振动盘61，连接振动盘出口与推料装置入口的输钉管62，以及用于提供输钉动力的送料器63。

工作时，工人把待加工钣金件90放置在工作台2上后，工作台带动钣金件进行纵向和横向移动，使装钉孔对准压铆头42，再由输料装置把铆钉输送到推料装置，推料装置把铆钉输送到下模组件中（具体输送到压铆头上端），最后冲压上模下压、压铆头上移使铆钉铆在装钉孔内。该压铆机能够自动上料和自动对准，无需人工把铆钉逐个地插入钣金件的装钉孔内，也无需手扶钣金件使铆钉对准压铆头，压铆效率高，能够降低遗漏风险，有利于降低工人劳动强度。

具体的，见图2-4，所述推料装置5包括固定在机座上的输送条51，该输送条上沿整个长度方向开设有横截面形状与铆钉91相适应的输送孔511，输送孔内可移动地设置有推杆52，该推杆由一个气缸53驱动，输送条上表面开设有供铆钉进入输送孔511的进料口512，该进料口上端连接有竖直的进料管513，进料管上端与所述输钉管62连接；所述输送孔511的出口对准所述压铆头42顶部。

铆钉从输钉管进入进料管513，再在重力作用下落入输送孔，由于输送孔的横截面形状与铆钉相适应，保证了每次只有一个铆钉进入输送孔，然后由推杆52把该铆钉推至压铆头顶部，推杆完成推送工作后复位不再挡住进料口512，后一个铆钉落下等待下一次推送。

进一步的，见图2，所述气缸53与输送条51并列设置；气缸的活塞杆背向输送孔511的出口，气缸的活塞杆通过一块连接片54与推杆52连接。这样设置可使推料装置5结构紧凑，减少占用空间。

优选的，所述输送孔511的上端延伸至输送条51上表面，以便清洁输送孔的内部，以及发生卡滞时方便进行处理。

具体的，见图4、5，所述压铆头42包括一根芯柱421，芯柱下端设置有法兰盘422，芯柱上可滑动地套设有滑套423，滑套与法兰盘之间连接有弹簧424；该滑套423上端高于芯柱421上端、并能够滑动到低于芯柱上端的位置；滑套上端正对所述输送孔511出口的位置开设有供铆钉91通过的缺口4231，该缺口的底部高于芯柱上端。当铆钉进入芯柱上端后，由于滑套的作用，铆钉不会倒下，在压铆头上移过程中保持竖直状态且不会掉落，当压铆头移动到压铆位置时，滑套会被钣金件压住沿芯柱后推，因此滑套不会影响压铆工作。

进一步的，所述滑套423上沿轴向开设有导向滑槽4232，芯柱421的侧面上连接有一个穿过该导向滑槽的螺钉425，该螺钉能够在导向滑槽内滑动。螺钉425使滑套不能转动，从而保证缺口4231能够对准输送孔511出口，同时还可以防止滑套从芯柱中脱出；进行压铆头装配时，只需先后在芯柱上套入弹簧和滑套，然后拧入螺钉425即可，装配简单快捷。

本实施例中，见图6，所述工作台2包括台架21，设置在台架上的台板22，设置在台板下方、用于固定第二液压缸41的安装板23，以及固定在台板上、用于带动待加工钣金件90沿水平纵向和水平横向移动的移板机构；台板正对压铆头的位置开设有供压铆头通过的通孔221。

具体的，所述移板机构包括两根纵向轨道24.1和两根横向轨道24.2；每根横向轨道24.2的两端分别通过一个第一滑块24.3可滑动地设置在两根纵向轨道24.1上；同一根纵向轨道上的两个第一滑块通过第一连接杆24.4连接；两根横向轨道24.2上对称且可滑动地设置有四个第二滑块24.5，每根横向轨道上有两个第二滑块，不同横向轨道上的、正对的第二滑块24.5之间连接有第二连接杆24.6，同一根横向轨道上的两个第二滑块的上表面连接有用于承托待加工钣金件的承托板24.7；其中一根横向轨道底部设置有第一丝杠螺母24.8，该第一丝杠螺母上穿设有水平纵向的第一丝杠24.9，第一丝杠由一个第一电机驱动24.10；其中一根第二连接杆上设置有第二丝杠螺母24.11，该第二丝杠螺母上穿设有水平横向的第二丝杠24.12，第二丝杠由一个第二电机驱动24.13。

钣金件固定在两块承托板之间后，由第一电机和第二电机驱动其沿水平纵向和水平横向移动。

进一步的，其中一块承托板24.7的两端对称地设置有两个用于对待加工钣金件定位的L形定位块24.14，以提高定位精度。

优选的，所述移板机构还包括不少于两个永磁体压块24.15，永磁体压块上设置有手柄；所述承托板24.7为铁板。钣金件放置好后，在其上压上永磁体压块，在磁力作用下，永磁体压块能够把钣金件固定住，而由于永磁体压块磁性较强，因此设置手柄，需要取下压块时通过手柄把其扳动继而取出，方便省力。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。