本实用新型属于落料机构领域，尤其涉及一种防卡料座圈压装落料机构。
背景技术：
管座圈压装是缸盖制造的关键工艺，现行业内均使用自动压装，座圈通过润滑后靠重力自动落至压杆位置后使用压杆进缸盖座圈孔。目前的落料机构设计的导向槽为一垂直的平面，与座圈接触面积比较大，座圈润滑后润滑油容易粘附在落料机构导向槽表面，导致座圈与导向槽摩擦力增大从而导致座圈卡料。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种防卡料座圈压装落料机构，旨在解决润滑油堆积，导致座圈粘附力大于卡料、润滑不足，压装力过大损坏工件和需要定期清理油膜的问题。
本实用新型是这样实现的，一种防卡料座圈压装落料机构，包括外壳体，所述外壳体内设有导向槽，所述导向槽上依次设有进料口、润滑腔和出料口，其特征在于：所述导向槽上还设有导条和悬空槽，所述导条走向与所述导向槽走向相同，所述悬空槽与所述导向槽的走向垂直。
本实用新型的进一步技术方案是：所述悬空槽包括第一悬空槽、第二悬空槽和第三悬空槽，所述第一悬空槽设置在所述润滑腔上端，所述第二悬空槽设置在所述润滑腔下端，所述第三悬空槽设置在所述出料口上端。
本实用新型的进一步技术方案是：所述导条有多条且平行设置。
本实用新型的进一步技术方案是：所述外壳体还设有喷油嘴，所述润滑腔内设有与所述喷油嘴连通的出油口。
本实用新型的有益效果是：该设备减少了落料过程终的润滑油损耗，提高缸盖压装质量；提高一次下线合格率，减少由于卡料停机-返修引起的零件报废；导向槽油脂粘附少，减少设备维护频次，节约成本。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的防卡料座圈压装落料机构的结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的导条设计结构示意图。
图中各部件名称如下：1为润滑腔，2为喷油嘴，21为出油口，3为第一悬空槽，4为进料口，5为外壳体，6为第二悬空槽，7为导向槽，71为导条，8为第三悬空槽，9为出料口，10为盖板，11为座圈，12为底板。
具体实施方式
结合上述附图说明本实用新型的具体实施例。
本实施例中的一种防卡料座圈压装落料机构，包括外壳体5，所述外壳体5内设有作为座圈11输送轨迹的导向槽7，所述导向槽7上依次设有进料口4、润滑腔1和出料口9，其特征在于：所述导向槽7上还设有导条71和悬空槽，所述悬空槽为“一”字型，所述导条71的作用是减少座圈11与所述导向槽7接触面积，从而减少摩擦力。所述导条71走向与所述导向槽7走向相同，所述悬空槽与所述导向槽7的走向垂直，所述导条71起始设置在所述进料口4处，所述导条71终点设置在所述出料口处。该结构使导向槽7油脂粘附少，减少卡料现象，从而减少设备维护频次，节约成本。
所述悬空槽包括第一悬空槽3、第二悬空槽6和第三悬空槽8，所述第一悬空槽3设置在所述润滑腔1上端，所述第二悬空槽6设置在所述润滑腔1下端，所述第三悬空槽8设置在所述出料口9上端。设置悬空槽，从而减小盖板10对座圈11的压力。
所述导条71有多条且平行设置，方便座圈11的运输，减少座圈11与导向槽7的接触面积。
所述外壳体还设有用于喷雾化润滑油的喷油嘴2，所述润滑腔1内设有与所述喷油嘴2连通的出油口21。
该实用新型的工作原理：
座圈通过料槽进入进料口4；落到润滑腔1时，盖板10上的顶针自动弹出，顶针嵌入润滑腔内的针孔，卡住座圈11后，喷油嘴2喷雾化润滑油进行润滑；润滑完成后顶针回位，座圈11掉落；座圈11斜坡上滑落后，由出料口9排出，到座圈11压杆后进行压装。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。