本实用新型属于冲压铆接技术领域，具体涉及一种自动压铆装置。
背景技术：
压铆是指在铆接过程中，通过施加外力使金属发生塑性形变而联接在一起，实现两个工件的可靠连接。与焊接相比，压铆具有无需焊接辅料，成本低，而且可以避免焊伤等优点。然而，现有的大部分压铆装置仅能进行单工序作业，也就是在同一生产过程中，只能进行压铆、出料或上料，容易存在原料堆积的问题，而且单工序生产占用时间长，生产效率低下；同时，现有的压铆装置自动化程度较低，需要人工进行完成，劳动强度大。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种自动压铆装置，其具体技术方案如下：
一种自动压铆装置，包括：基座，设于所述基座上的旋转转盘，控制所述旋转转盘间歇式转动的旋转驱动机构，压铆头，接触感应器；
所述旋转转盘上设有多个工位，包括：压铆工位、出料工位和放料工位，所述压铆工位设置于所述压铆头的正下方；
所述接触感应器设置于所述放料工位的正下方，用于接触感应待压铆工件并控制所述旋转驱动机构的启闭。
优选的，所述自动压铆装置还包括：第一升降机构，所述第一升降机构固定连接所述压铆头，用于控制所述压铆头间歇式升降。
优选的，所述自动压铆装置还包括：出料杆和用于控制所述出料杆升降的第二升降机构；
所述旋转转盘上设有供所述出料杆升降活动的出料孔，用于将压铆后的工件由下至上顶出所述出料工位。
优选的，所述自动压铆装置还包括：出料槽，所述出料槽、出料杆和第二升降机构设置于接近所述出料工位的所述旋转转盘一侧。
更优选的，所述接触感应器与所述旋转驱动机构、第一升降机构和第二升降机构电连接，用于控制所述旋转驱动机构、第一升降机构和第二升降机构的启闭。
更优选的，所述压铆工位、出料工位和放料工位等分角度设置于所述旋转转盘上。
优选的，所述旋转驱动机构为间歇分隔器，所述间歇分隔器上设有转轴，所述转轴与所述旋转转盘轴毂连接。
更优选的，所述自动压铆装置还包括：转盘固定座；
所述转盘固定座位于所述旋转转盘和所述间歇分隔器之间，并固定于所述间歇分隔器上。
更优选的，所述转盘固定座为滚珠轴承。
优选的，所述自动压铆装置还包括：机架；
所述机架上半部形成向前凸出的悬挂部，所述悬挂部上设有所述压铆头；所述机架的下半部形成向前凸出的固定座，所述固定座上设有所述基座。
综上所述，本实用新型所提供的自动压铆装置包括：基座，设于基座上的旋转转盘，控制旋转转盘间歇式转动的旋转驱动机构，接触感应器；旋转转盘上设有多个工位，包括：压铆工位、出料工位和放料工位，使得在同一生产过程中可同时进行压铆、出料和上料等多个工序，节约生产时间。接触感应器位于放料工位的正下方，在接触感应器接触感应放料工位上放有待压铆工件后，即时启动旋转驱动机构进而驱动旋转转盘转动，实现冲压铆接工艺多工序自动化连续作业，提升生产效率，降低生产成本。同时，旋转转盘设置为间歇式转动，为压铆、出料和上料预留工序时间，实用性强。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为实施例1的自动压铆装置的主体结构示意图；
图2为实施例1的自动压铆装置的部分结构示意图；
图3为实施例1的自动压铆装置的部分结构分解图。
附图标记：机架1、基座2、旋转转盘3、旋转驱动机构4、压铆头5、出料槽6、出料杆7、接触感应器8、转盘固定座9、转轴41、压铆工位31、出料工位32、放料工位33、A部件34和B部件35。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
请参阅图1至图3，本实施例所提供的自动压铆装置包括：机架1，基座 2，设于基座2上的旋转转盘3，控制旋转转盘3间歇式转动的旋转驱动机构4，压铆头5，用于控制压铆头5间歇式升降的第一升降机构，出料槽6，出料杆7，用于控制出料杆7升降的第二升降机构，接触感应器8，转盘固定座 9。
其中，旋转转盘3上设有压铆工位31、出料工位32和放料工位33，压铆工位31、出料工位32和放料工位33等分角度设置于该旋转转盘3上，使得任意相邻的两个工位和圆心连线的夹角为120度。压铆工位31、出料工位32和放料工位33的设置位置是相对于整个压铆装置而言的，例如：在旋转驱动机构驱动旋转转盘转动的时候，放料工位33旋转至压铆头正下方，此时放料工位33为压铆工位31；同时，原来的压铆工位31随旋转转盘旋转至接触感应器8的正上方，为出料工位32。
接触感应器8位于放料工位33的正下方，接触感应器8与上述旋转驱动机构4、第一升降机构和第二升降机构电连接。待压铆工件由A部件34和B部件35 组成，在放料工位33上放置待压铆工件，A部件34可穿过放料工位33的孔位。接触感应器8接触到部分A部件34时，启动旋转驱动机构4、第一升降机构和第二升降机构，旋转转盘3开始间歇式转动；同时，接触感应器8按预设时间值控制第一升降机构和第二升降机构的活动，使其依次有序地进行压铆和出料工序。在实际生产过程中，当上述接触感应器8未接触感应到到待压铆工件时，接触感应器8控制旋转驱动机构4停止转动，如此设计可有效杜绝空压的现象，减少不良产品的生产。
待压铆工件随旋转转盘3由放料工位33旋转至压铆工位31时，旋转转盘3 间歇式停止转动，接触式感应器驱动第一升降机构控制压铆头5下降并进行压铆工序，压铆完毕后，压铆头5迅速上升恢复原位，接着旋转转盘3继续沿原旋转方向转动。
出料槽6、出料杆7和第二升降机构设置于基座2上接近出料工位32的旋转转盘3一侧，旋转转盘3上相应的设有供该出料杆7升降活动的出料孔。在进行压铆工序之后，压铆后的工件随旋转转盘3旋转至出料工位32时，旋转转盘3 间歇式停止转动，出料杆7上升将压铆后的工件由下至上顶出出料，接着出料杆7迅速下降恢复原位，之后旋转转盘3继续转动。出料后的空白工位随旋转转盘3旋转至放料工位33继续进行上料工序，如此循环，直至将需要压铆的工件完全处理完。
进一步的，本实施例的旋转驱动机构4选为间歇分隔器和马达的组合，间歇分隔器上设有转轴41，转轴41与上述旋转转盘3轴毂连接。
在本实施例中，第一升降机构和第二升降机构选择为气缸。
在旋转转盘3和间歇分隔器之间还设有转盘固定座9，转盘固定座9固定设置于间歇分隔器上，用于支撑旋转转盘3并用于分散当进行压铆工序时压铆头 5对旋转转盘3的压力，以提高本自动压铆装置的结构稳定性。
更进一步的，为了减少旋转转盘3转动时，旋转转盘3相对于转盘固定座9 的摩擦力，本实施例的转盘固定座9选为滚珠轴承。滚珠轴承上的滚珠可自由旋转，可通过滚珠分离转盘固定座9和旋转转盘3间的运动。
本实施例的机架1具有多种外形结构，其上半部形成向前凸出的悬挂部，压铆头5固定连接设置于悬挂部上的第一升降机构；其下半部形成向前凸出的固定座，基座2可拆卸设置于该固定座上。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：旋转转盘上依次设有压铆工位、出料工位和多个放料工位，任意相邻的两个工位和圆心连线的夹角为90度。在放料工位上放置待压铆工件的这一工序较为复杂，主要为人工操作，上料时间比例较大，因而设置多个放料工位有利于平衡上料、压铆和出料的工序时间，并能适当缓解原料积压堆放的问题。
其余地方与实施例1大体相似，此处不再一一赘述。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于：本实施例的自动压铆装置无出料槽、出料杆和第二升降机构，接触感应器控制旋转驱动机构和第一升降机构的启闭，因而原机动出料工序由人力手动替代。其余地方与实施例1大体相似，此处不再一一赘述。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。