一种冲压导料装置的制作方法

本发明涉及机械成型技术领域，具体为一种冲压导料装置。

背景技术：

冲压模具是冲压生产中的重要工艺装备，一般分为上模和下模两部分,上模在压力机滑块带动下实现开合模运动，下模固定在压力机工作台面上。冲压生产时，坯料在模具送料平面中必须有两个方向的限位：一个是在与送料方向垂直方向上的限位，用来保证坯料沿正确的方向送进，称为送进导向；二是在送料方向上的限位，控制坯料一次送进的距离，称为送料定距。多工位精密级进模中常采用带料形式的坯料，并通过安装在下模的导料板或导料钉进行带料的送进导向。冲压时，料带侧边沿导料板向前送进，从而控制送进方向；同时，结合控制送料定距的侧刃和导正销等定位零件，共同保证冲压制件精度和冲压生产的安全进行。生产中对于结构复杂、带拉深、弯曲等成形工序的多工位连续模，工序安排一般是先冲导正孔和其它结构孔(有侧刃时还需安排侧刃切边工序)，然后冲切待弯曲或拉深部位的缺口以便于材料流动，实现后续拉深或弯曲成形，最后切断废料实现制件和载体的分离。由于后续工位的成形特征限制，无法利用料带侧边实现导料板导向，从而无法确保料带全程精确送进导向,一定程度上影响制件的冲压精度和冲压生产的安全性，甚至会造成冲压生产安全隐患。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种冲压导料装置，可实现料带全程精确送进导向，提高冲压制件精度和冲压生产安全性的冲压工艺及导料方式，以克服现有冲压模具技术中，对于结构复杂、成形工序较多的多工位连续模，由于成形特征限制而无法实现料带全程精确送进导向的技术制约。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种冲压导料装置，包括用于冲压导料过程的内导料板、第一外导料板与第二外导料板以及用于各个零部件安装的下模座，同时还包括用于原料传送的料带以及用于料带托起的浮料板，最后包括用于下模座支撑固定用的下托板，所述料带的内部位于浮料板的位置处开设有t型冲切槽，且料带的一端位于浮料板的边缘处设置有翻边特征，所述料带靠近浮料板处设置有成形工序，所述浮料板的上端外表面靠近t型冲切槽处安装有下模板，且下模板的内部中心处贯穿开设有冲导正孔凹模，所述下托板的外表面连接有多组下垫脚，所述下模座的外表面靠近四周顶角处安装有外导柱，且下模座的外表面开设有多组紧固螺孔与限位柱。

优选的，所述浮料板的底端设置有若干个氮气弹簧，且安装于浮料板上部的第一外导料板与第二外导料板均通过螺钉与浮料板活动连接。

优选的，所述下模板及冲导正孔凹模的上端外表面在合模时均高于浮料板的上端外表面。

优选的，所述第一外导料板与第二外导料板为分体式结构。

优选的，所述第一外导料板与第二外导料板的数量均为两组，且第一外导料板与第二外导料板在浮料板的上端关于料带相对称，所述第一外导料板与第二外导料板的材质为进行热处理的cr12材料。

优选的，两组所述第一外导料板与第二外导料板均与料带的侧面接触，并且设有0.2-0.5mm的导向间隙，可实现成形工序之前料带的送进导向。

优选的，所述内导料板的上端外表面设置有矩形凸台。

优选的，所述料带远离浮料板的一端位置处安装有末端感应器。

优选的，所述料带在浮料板的上表面沿送料方向送进，且料带的入端底部设置有承料板。

优选的，所述第一外导料板与第二外导料板为台肩结构，且第一外导料板与第二外导料板台肩下方的高度大于料带厚度与导料板下移距离之和。

(三)有益效果

本发明提供了一种冲压导料装置，具备以下有益效果：

对于制件形状复杂、且成形工序较多的多工位连续冲压模，可较好地实现坯料全程精确送进导向。该导料装置在简化模具结构的同时，可进一步提高送料导向精度和冲压生产安全性，具有很好的应用前景和实际意义。

附图说明

图1为本发明一种冲压导料装置的整体结构示意图；

图2为本发明一种冲压导料装置的后视图；

图3为本发明一种冲压导料装置中浮料板的结构示意图；

图4为本发明一种冲压导料装置中料带的部分结构图；

图5为本发明一种冲压导料装置中内导料板的示意图。

图中：1、t型冲切槽；2、翻边特征；3、第一外导料板；4、第二外导料板；5、成形工序；6、内导料板；7、料带；8、浮料板；9、下模板；10、冲导正孔凹模；11、下模座；12、下垫脚；13、外导柱；14、紧固螺孔；15、限位柱；16、下托板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种冲压导料装置，包括用于冲压导料过程的内导料板6、第一外导料板3与第二外导料板4以及用于各个零部件安装的下模座11，同时还包括用于原料传送的料带7以及用于料带7托起的浮料板8，最后包括用于下模座11支撑固定用的下托板16，料带7的内部位于浮料板8的位置处开设有t型冲切槽1，且料带7的一端位于浮料板8的边缘处设置有翻边特征2，料带7靠近浮料板8处设置有成形工序5，浮料板8的上端外表面靠近t型冲切槽1处安装有下模板9，且下模板9的内部中心处贯穿开设有冲导正孔凹模10，下托板16的外表面连接有多组下垫脚12，下模座11的外表面靠近四周顶角处安装有外导柱13，且下模座11的外表面开设有多组紧固螺孔14与限位柱15。

浮料板8的底端设置有若干个氮气弹簧，且安装于浮料板8上部的第一外导料板3与第二外导料板4均通过螺钉与浮料板8活动连接，能够方便在合模的过程中，利用压力带动第一外导料板3与第二外导料板4做上下运动。

下模板9及冲导正孔凹模10的上端外表面在合模时均高于浮料板8的上端外表面，因此，第一外导料板3与第二外导料板4采用分体式结构，在下模板9的侧面断开，方便第一外导料板3与第二外导料板4做上下同步运动。

第一外导料板3与第二外导料板4的数量均为两组，且第一外导料板3与第二外导料板4在浮料板8的上端关于料带7相对称，第一外导料板3与第二外导料板4的材质为进行热处理的cr12材料，能够提高其耐磨性，从而减小第一外导料板3与第二外导料板4和料带7反复接触磨损。

两组第一外导料板3与第二外导料板4均与料带7的侧面接触，并且设有0.2-0.5mm的导向间隙，可实现成形工序5之前料带7的送进导向。

内导料板6的上端外表面设置有矩形凸台，通过与翻边特征2的接触实现成形工序5之后料带7的送进导向。

料带7远离浮料板8的一端位置处安装有末端感应器。

料带7在浮料板8的上表面沿送料方向送进，且料带7的入端底部设置有承料板。

第一外导料板3与第二外导料板4为台肩结构，且第一外导料板3与第二外导料板4台肩下方的高度大于料带7厚度与导料板下移距离之和。

综上所述，该一种冲压导料装置在使用的过程中，首先，在下托板16的外表面对下垫脚12进行安装，与此同时，在合模的过程，上模与浮料板8接触时，通过安装在上模的导套与连接在下模座11上端面的外导柱13进行精准合模，并通过限位柱15进行冲压行程限位，防止材料压薄，同时第一外导料板3与第二外导料板4为台肩结构，通过螺钉与浮料板8紧固，合模前，料带7沿着第一外导料板3台肩下部的侧面向前送进导向，当上模和浮料板8接触后，在下方氮气弹簧的作用下浮料板8向下运动，并带动第一外导料板3与第二外导料板4一起运动，故第一外导料板3与第二外导料板4台肩下方导料面的高度要大于料带7厚度与导料板下移距离之和，冲压过程中，首先进行导正孔及侧刃冲切，冲导正孔凹模10固定在下模板9上，由于第一外导料板3与第二外导料板4及浮料板8的向下运动，故向下模板9及冲导正孔凹模10凸出浮料板8之外，为避免合模干涉，同时保证下模板9的强度，故第一外导料板3与第二外导料板4为分体式，在下模板9的侧面断开，并在下模板9上方进行避空，成形工序5之前的各冲切工位，料带7的送进导向通过第一外导料板3及第二外导料板4和料带7侧面的接触实现，第一外导料板3与第二外导料板4左右各一块，由于第一外导料板3与第二外导料板4和料带7反复接触磨损，为提高料外导料板的导向精度，第一外导料板3与第二外导料板4采用cr12材料，并进行热处理，以提高其耐磨性，成形工序5开始前，在料带7的中间载体上冲出头部为弧线形式的t型冲切槽1，并将t型冲切槽1的弧形头部进行翻边，得到竖立的翻边特征2，从成形工序5开始，通过内导料板6上端凸出的矩形凸台侧面与翻边特征2的接触实现料带7的送进导向，在最后一个工位上，通过切断工序将料带7与制件分离，得到所需的冲压制件，比较实用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”，该文中出现的电器元件均与外界的主控器及380v市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。