多冲压模具联合生产的压力控制系统的制作方法

本发明创造涉及冲压模具技术领域，尤其涉及多冲压模具联合生产的压力控制系统。

背景技术：

目前，国内冲压模具行业大多采用一台压力机生产单套模具单个零件或者具有相同模具闭合高度的多套模具单个零件的生产方式，主要原因是一模多件或多模多件生产会因为材料规格误差，机床差异，加工误差，生产条件波动等因素导致各工序工作间隙不稳定，各工站之间相互影响，各工序上下模与冲压材料不能完全稳定贴合，导致模具调试和联合生产不稳定；而具有相同模具闭合高度的多套模具单个零件的生产方式也会因为各工站承载不同，机床偏载，机床差异，加工误差等原因导致相同的问题，这样会产生生产效率低，生产报废率高，模具研和及返修时间长，给模具制造企业和汽车冲压厂造成大量的成本浪费和质量问题。

技术实现要素：

本发明创造的目的是确保光伏逆变器漏电流保护动作测试的安全。

为此给出多冲压模具联合生产的压力控制系统，包括压机和设在所述压机上的多个冲压位，这些冲压位中的至少两个分别安装有压程不同的冲压模具，在各个冲压模具与其所在冲压位的连线上都设有弹性元件，这些弹性元件的弹性区间可调从而使得所述各个冲压模具在压机的控制下一起冲压成型。

其中，所述弹性元件设置在所述压机和冲压模具之间。

其中，所述冲压模具包括安装在压机上部的上模具和安装在压机下部的下模具，所述弹性元件设在所述上模具和压机之间，或者所述下模具和压机之间。

其中，所述弹性元件设置在所述冲压模具用于放置料片的一侧。

其中，所述冲压模具包括安装在压机上部的上模具和安装在压机下部的下模具，所述弹性元件设在所述上模具的底部或者所述下模具的顶部。

其中，所述弹性元件是可控气弹簧。

其中，所述弹性元件的最大弹性力略大于预设的所述冲压模具用于冲压成型的力。

有益效果：在弹性元件单独控制下，可避免上述各种问题，消除各工站制件的相互影响，实现不同闭合高的模具装载在同一台冲床上，不同模具可使用不同料片厚度，不同保压时间，同时可以保证联合生产时各个工站凸凹模成形间隙稳定，上下模与料片稳定贴合，减少模具研磨及修模时长，提高生产稳定性和生产效率，提升生产质量，降低企业成本。

附图说明

图1是弹性元件设置在冲压模具用于放置料片的一侧的多冲压模具联合生产的压力控制系统的结构示意图。

图2是弹性元件设置在压机和冲压模具之间的多冲压模具联合生产的压力控制系统的结构示意图。

图1～2中包括：

1——上滑块、2——下滑块、3——上模具、4——下模具、5——弹性元件、6——薄料片、7——厚料片。

具体实施方式

该多冲压模具联合生产的压力控制系统如图1和2所示，包括压机和设在压机上的多个冲压位，这些冲压位中的至少两个分别安装有压程不同的冲压模具，在各个冲压模具与其所在冲压位的连线上都设有弹性元件5，这些弹性元件5的弹性区间可调从而使得各个冲压模具在压机的控制下一起冲压成型。上模具3和下模具4中的一个采用弹性元件5作为压力源，弹性元件5提供的力应稍大于当前冲压位产品成形力，弹性元件5可以如图1中所示设计在模具上，弹性元件5设置在冲压模具用于放置料片的一侧，也就是弹性元件5设在上模具3的底部或者下模具4的顶部；也可以如图2中所示设计在冲床的压机上，弹性元件5设在上模具3和压机之间，和/或者下模具4和压机之间。

压机没有进行冲压成型操作时，模具处于打开状态，不同冲压位的弹性元件5将模具顶出。随着上滑块1带动上模具3向下运动，下滑块2抵住下模具4不动，上模具3型面接触板料成形产品，在弹性元件5的压力下，产品开始成形，直到模具合模到位，产品完成成形。实际生产中，可以根据具体的成形行程或保压时间设计不同的弹性元件5行程选择方案。

具体的，弹性元件5是可控气弹簧，弹性元件5的最大弹性力略大于预设的冲压模具用于冲压成型的力，以便于调节弹性元件5的行程距离。

具体的，该冲压模具电连接有控制单元，控制单元包括料片间隙检测单元、压程控制单元和保压时间控制单元。每一个弹性元件5都单独受该控制单元的控制，从而消除各冲压位制件的相互影响，实现不同闭合高的模具装载在同一台冲床上，不同模具可使用不同料片厚度，比如薄料片6和厚料片7，不同保压时间，同时可以保证联合生产时各个冲压位凸凹模成形间隙稳定，上下模与料片稳定贴合，减少模具研磨及修模时长，提高生产稳定性和生产效率，提升生产质量，降低企业成本。

该多冲压模具联合生产的压力控制系统改变原各冲压位上模具3与上台面，下模具4与下台面双面刚性接触为一面弹性接触，一面刚性接触，避免了各冲压位由于间隙微小波动导致成形压力的巨大波动问题(0.1mm的间隙波动导致弹性元件5压力变化几乎可以忽略)，从而消除了各冲压位之间的相互影响，从而使各冲压位始终工作在基本稳定的压力范围，保持各自的冲压间隙，并且可以随意的控制保压的时间。