一种纽扣自动组装机的制作方法

本实用新型涉及纽扣组装领域，特别涉及一种纽扣自动组装机。

背景技术：

纽扣指套入纽襻把衣服等扣合起来的小形球状物或片状物。随着加工技术的深入发展，纽扣的样式也越来越多，例如：四合扣、真贝扣、工字扣等等。

现有技术中存在一种纽扣，结构如图1所示，包括母壳1以及子体2，母壳1呈圆盘状且设置有卡合腔11，子体2包括与卡合腔11过盈连接的卡合体21，卡合体21一侧固定连接有圆环22。

子体和母壳的传统组装做法如下：先将母壳和子体放在一个模具孔里，再利用手轮机压下，使卡合体卡入卡合腔。整个组装过程需要工作人员不停歇的操作，费时费力且效率低。

技术实现要素：

针对上述技术缺陷，本实用新型的目的是提供一种纽扣自动组装机，无需人工操作，实现全自动化组装纽扣，组装效率大大提高且节约人力成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种纽扣自动组装机，包括工作台，所述工作台上设置有移动机构，所述移动机构包括转动盘以及用于驱动转动盘转动的驱动件，所述转动盘上方固定连接有若干绕自身轴心线等距设置的固定台，所述固定台上侧固定连接有用于放置母壳和子体的固定环，所述转动盘外侧沿其转动方向依次设置有母壳进料机构、子体进料机构、压合机构和出料机构。

通过采用上述技术方案，母壳进料机构先将母壳放入固定环内，驱动件再驱动转动盘转动直至该固定环移动至子体进料机构处，接着子体进料机构将子体放入固定环内，此时子体位于母壳上方且卡合体正对卡合腔，然后驱动件驱动转动盘转动直至该固定环移动至压合机构处，压合机构对子体进行下压，使得卡合体卡入卡合腔，完成组装，最后驱动件驱动转动盘转动直至该固定环移动至出料机构，出料机构将组装完成的纽扣从固定环内取出。整个过程无需人工参与，效率高且节约大量人力成本。

本实用新型进一步设置为：所述母壳进料机构包括母壳振动盘，所述母壳振动盘连接有母壳料道，所述母壳料道一侧设置有用于将母壳移动至固定环内的母壳上料件。

通过采用上述技术方案，母壳在母壳振动盘内摆布成卡合腔开口朝上的状态后均匀出料至母壳料道上，母壳移动至靠近转动盘时母壳上料件将其夹至固定环内，母壳上料过程十分自动化，无需人工参与，节约人力成本。

本实用新型进一步设置为：所述子体进料机构包括子体振动盘，所述子体振动盘连接有子体料道，所述子体料道一侧设置有用于将子体移动至固定环内的子体上料件。

通过采用上述技术方案，子体在子体振动盘内摆布成圆环朝上的状态后均匀出料至子体料道上，子体移动至靠近转动盘时子体上料件将其夹至固定环内，子体上料过程十分自动化，无需人工参与，节约人力成本。

本实用新型进一步设置为：所述压合机构包括支撑架，所述支撑架上方固定连接有压合气缸，所述压合气缸的活塞杆穿过支撑架且固定连接有压合块，所述压合块下侧固定连接有正对固定环的压合套。

通过采用上述技术方案，放置有母壳和子体的固定环移动至压合套正下方时，压合气缸驱动压合块下移，露出固定环的圆环进而受到压合套内腔底部的挤压，从而使得卡合体卡入卡合腔，完成子体和母壳的压合，压合过程十分自动化，无需人工参与，节约人力成本。

本实用新型进一步设置为：所述转动盘下方固定连接有若干与固定台对应的圆柱，所述转动盘下方设置有支撑机构，所述支撑机构包括与支撑架固定连接的限位板，所述限位板上侧设置有限位孔，所述限位孔处穿设有位于压合套正下方的支撑柱，所述支撑柱下侧紧贴有移动块，所述移动块一侧为倾斜面，所述移动块背离倾斜面的一侧连接有移动气缸。

通过采用上述技术方案，固定环转动至压合套正下方时，移动气缸驱动移动块前移，使得支撑柱上移直至与圆柱下侧紧贴，进而使得支撑柱能够对转动盘起到支撑作用，避免压合套下压过程中转动盘一侧受力过大而弯折断裂的麻烦。

本实用新型进一步设置为：所述支撑柱下端固定连接有直径大于支撑柱的限位盘，所述支撑柱套有位于限位盘和限位板之间的复位弹簧。

通过采用上述技术方案，子体和母壳压合完成后，移动气缸驱动移动块回移，支撑柱进而受到复位弹簧的作用力而快速下移，支撑柱从而不会影响转动盘转动。

本实用新型进一步设置为：所述压合块朝向支撑架的一侧固定连接若干滑块，所述支撑架设置有供滑块上下移动的滑槽。

通过采用上述技术方案，滑槽能够对压合块的移动起到导向作用，保证固定环卡入压合套内腔，降低误差率。

本实用新型进一步设置为：所述驱动件为伺服电机。

通过采用上述技术方案，伺服电机能够精确的控制转动盘的转动角度，保证子体和母壳的顺利组装，降低误差率。

本实用新型进一步设置为：所述出料机构包括与工作台固定连接的出料架，所述出料架远离转动盘的一侧固定连接有横移气缸，所述横移气缸的活塞杆穿过出料架且固定连接有横移架，所述横移架上侧固定连接有竖移气缸，所述竖移气缸的活塞杆穿过横移架且固定连接有竖移架，所述竖移架一侧固定连接有夹持气缸，所述夹持气缸下方连接有两个夹持块，所述夹持气缸下方设置有出料道。

通过采用上述技术方案，组装完成的纽扣随固定环移动至夹持气缸正下方后，竖移气缸驱动竖移架下移直至圆环位于两个夹持块之间，接着夹持气缸驱动两个夹持块相靠近直至圆环被夹紧，然后竖移气缸驱动竖移架上移，横移气缸驱动横移架朝向出料架移动，最后夹持气缸驱动两个夹持块相分离，使得纽扣落于出料道即可。整个出料过程无需人工参与，大大节约人力成本。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：通过母壳进料机构、子体进料机构、移动机构、压合机构和出料机构的设置，子体和母壳能够在无需人工参与的情况下完成自动组装，效率提高且节约大量人力成本。

附图说明

图1是背景技术中纽扣的结构示意图；

图2是实施例的结构示意图；

图3是图2中A区域的放大示意图；

图4是实施例的部分结构示意图；

图5是实施例的另一部分结构示意图；

图6是图5中B区域的放大示意图；

图7是图5中C区域的放大示意图。

附图标记说明：1、母壳；11、卡合腔；2、子体；21、卡合体；22、圆环；3、工作台；4、移动机构；41、转动盘；42、固定台；43、固定环；44、圆柱；5、母壳进料机构；51、母壳振动盘；52、母壳料道；53、母壳上料件；6、子体进料机构；61、子体振动盘；62、子体料道；63、子体上料件；7、压合机构；71、支撑架；711、滑槽；72、压合气缸；73、压合块；74、压合套；75、滑块；8、出料机构；81、出料架；82、横移气缸；83、横移架；84、竖移气缸；85、竖移架；86、夹持气缸；87、夹持块；88、出料道；9、支撑机构；91、限位板；911、限位孔；92、支撑柱；921、限位盘；93、移动块；931、倾斜面；94、移动气缸；95、复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种纽扣自动组装机，如图2、图3所示，包括工作台3，工作台3上设置有移动机构4，移动机构4包括转动盘41以及用于驱动转动盘41转动的驱动件，驱动件为伺服电机且位于工作台3内，附图中并未示出。转动盘41上方固定连接有若干绕自身轴心线等距设置的固定台42，固定台42上侧固定连接有用于放置母壳和子体的固定环43。转动盘41外侧沿其转动方向依次设置有用于将母壳移送至固定环43内的母壳进料机构5、用于将子体移送至固定环43内的子体进料机构6、用于将子体和母壳压合在一起的压合机构7和用于将组装完成的纽扣移出固定环43的出料机构8。

如图2所示，母壳进料机构5包括母壳振动盘51，母壳振动盘51连接有延伸至移动机构4处的母壳料道52，母壳料道52一侧设置有用于将母壳移动至固定环43内的母壳上料件53。母壳在母壳振动盘51内摆布成卡合腔开口朝上的状态后均匀出料至母壳料道52上，母壳移动至靠近转动盘41时母壳上料件53将其夹至固定环43内，随后转动盘41转动直至固定环43移动至子体进料机构6处。

如图2所示，子体进料机构6包括子体振动盘61，子体振动盘61连接有延伸至移动机构4处的子体料道62，子体料道62一侧设置有用于将子体移动至固定环43内的子体上料件63。子体在子体振动盘61内摆布成圆环朝上的状态后均匀出料至子体料道62上，子体移动至靠近转动盘41时子体上料件63将其夹至固定环43内。此时固定环43内的子体位于母壳正上方且圆环相对固定环43上侧面凸出。随后，转动盘41转动直至固定环43移动至压合机构7处。

如图2、图3所示，压合机构7包括与工作台3固定连接的支撑架71，支撑架71上方固定连接有压合气缸72，压合气缸72的活塞杆穿过部分支撑架71且固定连接有压合块73，压合块73下侧固定连接有正对固定环43的压合套74。压合块73朝向支撑架71的一侧固定连接两个滑块75，支撑架71朝向压合块73的侧面设置有供滑块75上下移动的滑槽711。压合套74下侧设置有供固定环43卡入的内腔且内腔深度小于固定环43的高度。放置有母壳和子体的固定环43移动至压合套74正下方时，压合气缸72驱动压合块73下移，露出固定环43的圆环进而受到压合套74内腔底部的挤压，从而使得卡合体卡入卡合腔，完成子体和母壳的压合。

如图4、图5所示，压合过程中，子体会受到朝下的压力，使得转动盘41朝向压合套74的一侧会受到朝向的压力，因此转动盘41容易弯折甚至断裂。为了避免该麻烦，转动盘41下方设置有用于支撑转动盘41的支撑机构9。

如图5、图6所示，支撑机构9包括与支撑架71朝向转动盘41的侧面固定连接的限位板91，限位板91上侧贯穿设置有限位孔911。限位孔911处穿设有位于压合套74正下方的支撑柱92，支撑柱92能够于限位孔911处上下移动。转动盘41下侧于每一固定台42正下方均固定连接有圆柱44。支撑柱92下侧紧贴有移动块93，移动块93一侧为倾斜面931，移动块93背离倾斜面931的一侧固定连接有移动气缸94。固定环43转动至压合套74正下方时，移动气缸94驱动移动块93前移，使得支撑柱92上移直至与圆柱44下侧紧贴，进而使得支撑柱92能够对转动盘41起到支撑作用，避免压合套74下压过程中转动盘41一侧受力过大而弯折断裂的麻烦。支撑柱92下端固定连接有直径大于支撑柱92的限位盘921，支撑柱92套有位于限位盘921和限位板91之间的复位弹簧95。子体和母壳压合完成后，移动气缸94驱动移动块93回移，支撑柱92进而受到复位弹簧95的作用力而快速下移，支撑柱92从而不会影响转动盘41转动。

如图5、图7所示，出料机构8包括与工作台3固定连接的出料架81，出料架81远离转动盘41的一侧固定连接有横移气缸82，横移气缸82的活塞杆穿过出料架81且固定连接有横移架83，横移架83上侧固定连接有竖移气缸84，竖移气缸84的活塞杆穿过横移架83且固定连接有竖移架85，竖移架85一侧固定连接有夹持气缸86，夹持气缸86下方连接有两个夹持块87，夹持气缸86下方设置有出料道88。组装完成的纽扣随固定环43移动至夹持气缸86正下方后，竖移气缸84驱动竖移架85下移直至圆环位于两个夹持块87之间，接着夹持气缸86驱动两个夹持块87相靠近直至圆环被夹紧，然后竖移气缸84驱动竖移架85上移，横移气缸82驱动横移架83朝向出料架81移动，最后夹持气缸86驱动两个夹持块87相分离，使得纽扣落于出料道88。

整个组装过程中无需人工操作，省时省力。通过转动盘41的形式移送物料，能够使得各个机构同时工作，加快组装效率。

工作过程：

母壳进料机构5先将母壳放入固定环43内，伺服电机再驱动转动盘41转动直至该固定环43移动至子体进料机构6处；接着子体进料机构6将子体放入固定环43内，然后驱动件驱动转动盘41转动直至该固定环43移动至压合机构7处；压合气缸72驱动压合套74下压，使得卡合体卡入卡合腔，完成组装；最后驱动件驱动转动盘41转动直至该固定环43移动至出料机构8，出料机构8将组装完成的纽扣从固定环43内取出。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。