带有双卸料工位的自动套管设备的制作方法

本实用新型属于管件套环技术领域，尤其涉及带有双卸料工位的自动套管设备。

背景技术：

弯管工件一般都采用焊接来连接在管道上，由于其零件尺寸较小，在焊接前通常会在焊接端上套设套环，方便其焊接，现有的一些套环设备，其采用自动化生产线，在多工序的加工过程需求中，机器也需要相应的工序加工机构，导致机器的尺寸大，增大了占地面积，而且导致机器结构复杂，提高了成本。而且其加工工序以及卸料工序都是单个进行的，这样不利于提高效率。

技术实现要素：

为解决现有技术中套管设备效率低下的问题，本实用新型提供了结构简单的带有双卸料工位的自动套管设备。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

带有双卸料工位的自动套管设备，包括机架，所述机架上设有第一卸料管道以及所述第二卸料管道，所述机架上设有与所述第一卸料管道相对的第一顶出位以及与所述第二卸料管道相对的第二顶出位，所述机架上还设有运输组件，所述运输组件包括可转动的运输平台，且运输平台上设有多个用于固定管件的工件安装模具，当运输平台带动工件安装模具转动，运输平台上与第一卸料管道和第二卸料管道位置相对的工件安装模具在第一顶出位以及第二顶出位的作用下同时将管件顶出至第一卸料管道和第二卸料管道内。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述第一顶出位以及第二顶出位位于所述运输平台的下方。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述第一顶出位为单条斜坡导条，所述斜坡导条的上端面为沿所述运输平台运输方向从一端逐渐向中部向上倾斜且从中部向另一端向下倾斜的坡面。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述第二顶出位为两条所述的斜坡导条，且所述第二顶出位与所述第一顶出位相邻设置，且两条斜坡导条间隔设置，且位于第一顶出位相邻的两侧，所述工件安装模具的下端设有位于所述运输平台下方且可在机架上滑行的滑动座，所述滑动座的底端位于中部或位于两侧设有滑轮。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述工件安装模具包括安装在运输平台上的底座以及设于底座上可相对所述底座上下移动的活动座，所述底座上设有用于安装管件的工件安装位所述活动座上设有与所述工件安装位相对的定位块，所述活动座上还设有卸料顶块，所述活动座相对所述底座上移时，可带动所述卸料顶块上移将位于工件安装位内的管件从工件安装位顶出。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述底座上设有导柱，所述活动座套接在所述导柱上，所述底座上设有贯穿其上下两端面的导通孔，所述工件安装模具还包括从所述底座下端穿至上端与所述活动座连接的顶推杆。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述滑动座设于所述顶推杆的下端。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述机架上设有沿所述运输平台外侧分布的：

上料工位，包括位于机架上的第一上料机构以及将管件运输至第一上料机构上的第一震盘；

整形工位，包括位于机架上且位于上料工位一侧的第一整形机构；

磨平工位，包括位于整形工位一侧的第一磨平机构；

上环工位，包括位于磨平工位一侧用于将套环安装至管件上的第一上环机构、以及位于机架上用于将套环运输至第一上环机构上的第一套管上料震盘；

卸料工位；位于上环工位的一侧，所述第一卸料管道和所述第二卸料管道位于卸料工位处。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述卸料工位上设有智能卸料运输组件，智能卸料运输组件包括位于上环工位一侧用于检测工件安装模具上管件上是否安装有套管的第一检测机构，所述第一卸料管道的一侧设有第一岔道，且第一卸料管道上还设有可根据第一检测机构检测信息切换第一岔道与第一卸料管道连通或将第一岔道封堵的第一筛选组件。

如上所述的带有双卸料工位的自动套管设备，所述上料工位还包括与第一上料机构相邻设置的第二上料机构以及第二震盘；所述整形工位还包括与第一整形机构相邻设置的第二整形机构；所述磨平工位还包括与第一磨平机构相邻设置的第二磨平机构；所述上环工位还包括与第一上环机构相邻设置的第二上环机构以及第二套管上料震盘；所述智能卸料运输组件还包括与所述第一检测机构相邻设置的第二检测机构，所述运输平台可同时将相邻两个工件安装模具运输至下一工位。

与现有技术相比，本实用新型有如下优点：

1、本实用新型提供了带有双卸料工位的自动套管设备，通过简单的结构，利用运输平台转动过程中带动工件安装模具移动，当工件安装模具移动至第一顶出位和第二顶出位处时，通过第一顶出位和第二顶出位即可将工件安装模具上的工件顶出，并落入至卸料管道内，实现同时双卸料，提高效率。

2、本实用新型带有双卸料工位的自动套管设备，工件安装模具通过下端设置滑轮的位置不同，来使对应的顶出位可对应顶出对应的工件安装模具，例如工件安装模具设置单滑轮的情况，其通过第一顶出位时，滑轮沿倾斜的坡面逐渐上升，将工件顶出，当其经过第二顶出位时，从两斜坡导条中部的间隙通过。而当工件安装模具设置双滑轮的情况，其通过第一顶出位时，第一顶出位从两滑轮中间穿过，并不会顶出，而移动至第二顶出位时，两滑轮与两斜坡导条相对，使其经过第二顶出位时将工件顶出，实现同时对两个模具卸料，其结构简单，而且提高了效率。

【附图说明】

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为自动套管设备的结构示意图；

图2为第一上料机构的结构示意图；

图3为第一整形机构的结构示意图；

图4为第一磨平机构的结构示意图；

图5为第一上环机构的结构示意图；

图6为第一上环机构结构爆炸图；

图7为第一检测机构的结构示意图；

图8为卸料工位的示意图；

图9为运输组件的结构示意图一；

图10为运输组件的结构示意图二；

图11为工件安装模具的结构示意图一；

图12为工件安装模具的结构示意图二；

图13为组装完成管件的示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

如图1至图13所示，带有双卸料工位的自动套管设备，包括工件安装模具8，所述工件安装模具8包括底座81以及设于底座81上可相对所述底座81上下移动的活动座82，所述底座81上设有用于安装管件91的工件安装位811所述活动座82上设有与所述工件安装位811相对的定位块821，所述活动座82上还设有卸料顶块822，所述活动座82相对所述底座81上移时，可带动所述卸料顶块822上移将位于工件安装位811内的管件91从工件安装位811顶出。本实用新型提供了带有双卸料工位的自动套管设备，通过简单的结构，利用运输平台转动过程中带动工件安装模具移动，当工件安装模具移动至第一顶出位和第二顶出位处时，通过第一顶出位和第二顶出位即可将工件安装模具上的工件顶出，并落入至卸料管道内，实现同时双卸料，提高效率。

本申请所提及的自动套管设备主要包括多个加工工位、运输平台和工件安装模具。

上料工位11，包括相邻设置的第一上料机构11a和第二上料机构11b以及第一震盘12a和第二震盘12b。其可同时对相邻的两个工件安装模具8进行上料，以下只对单个上料机构作描述，另一个上料机构结构相同。所述第一上料机构11a包括第一推杆11a1,所述第一震盘12a上设有将管件91定向运输至第一推杆11a1前端的第一运输管道12a1。机架1上还设有驱动所述第一推杆11a1运动的电机。当运输平台带动工件安装模具8转动至上料工位11，通过第一推杆11a1 将从第一震盘12a运输下来的管件91推入至工件安装模具8上。

整形工位2，相邻设置的第一整形机构21a和第二整形机构21b，其可同时对相邻的两个工件安装模具8上的管件91进行整形加工，以下只对单个整形机构作描述，另一个整形机构结构相同。所述第一整形机构21a包括可伸入至管件91内孔的整形导杆21a1以及驱动所述整形导杆21a1运动的整形驱动件21a2。所述整形导杆21a1伸入至管件内孔，使管件内孔保持一定的圆弧度，而且能使管件的内孔孔径保持一致。所述整形驱动件21a2为驱动电机。当运输平台带动工件安装模具8转动至整形工位2，整形导杆21a1伸入至工件安装模具8上管件91的内孔进行整圆加工，加工完后驱动整形导杆21a1退出，即完成整形加工。

磨平工位3，包括相邻设置的第一磨平机构31a和第二磨平机构 31b。其可同时对相邻的两个工件安装模具8上的管件91端面进行打磨加工，以下只对单个磨平机构作描述，另一个磨平机构结构相同。所述第一磨平机构31a包括可对管件91端面进行打磨的磨盘31a1以及与磨盘31a1连接用以驱动所述磨盘31a1转动以及相对管件91移动的磨盘驱动件31a2。管件91在进行整形加工后或其本身制造过程的影响，其孔口的端面会出现不平整的情况，会影响到后期的使用，而本申请通过磨盘31a1对孔口处端面进行打磨能消除该影响，磨盘驱动件31a2可采用电机，通过转轴与磨盘连接，且整个磨盘驱动件 31a2可连接在一移动座上，通过带动移动座运动可实现磨盘的转动以及相对工件移动。当运输平台带动工件安装模具8转动至磨平工位，磨盘转动及靠近管件91移动，当磨盘接触至管件端面即进行打磨加工。

上环工位4，包括相邻设置的第一上环机构41a和第二上环机构 41b以及第一套管上料震盘42a和第二套管上料震盘42b。其可同时对相邻的两个工件安装模具8上的管件91进行上环加工，以下只对单个上环机构作描述，另一个上环机构结构相同。所述第一上环机构 41a包括环件定位架44a1与环件定位架44a1相对的推环组件44a2，所述第一套管上料震盘42a上设有将套环92运输至环件定位架44a1 上的第二运输管道42a1。第一套管上料震盘将套环工件通过第二运输管道有序运输至环件定位架44a1上，当运输平台带动工件安装模具8转动至上环工位，推环组件将环件定位架上的套环推向工件安装模具的管件上并且使套环套接在管件91的外侧。

另外，所述环件定位架44a1包括导板441，所述导板441上设有导向通道442，所述导向通道442下端设有套环定位孔443，且所述环件定位架44a1上还设有辅助下料组件；所述辅助下料组件包括推杆451、连接在推杆451上的第一定位导杆452和第二定位导杆 453，所述推杆451前端设有前连接块、中部设有后连接块，所述第一定位导杆452设于所述前连接块上且向后延伸，所述第二定位导杆 453设于所述后连接块上且向前延伸，且所述第一定位导杆452位于所述第二定位导杆453，且所述导板441位于所述导向通道442内设有供所述第一定位导杆452以及第二定位导杆453穿过的通孔；从第一套管上料震盘运输下来的套环都进入至导向通道442内，由于套环为细小的圆环件，多件套环容易挤压发生变形，若变形后则会出现不能顺利套入管件上，导致上环失效，最终导致工件加工不完整，提高废品率。本申请通过设置辅助下料组件，其通过第一定位导杆和第二定位导杆穿过导向通道，使导向通道内对应位置的套环套在对应定位导杆上，这样可使位于第一定位导杆上方的套环不会挤压到位于第二定位导杆下方的套环，从而防止套环变形受损。

且辅助下料组件通过上下错位设置的第一定位导杆和第二定位导杆，通过推杆实现同步运动，当下方推环组件将套环定位孔的套环推出的过程中，第一定位导杆随推环组件向工件方向移动，由于第一定位导杆设置在前方，其逐渐从导向通道内退出，当其完全退出导向通道后，套在其上的套环即可沿导向通道下落，而此时第二定位导杆伸入至导向通道且穿过对应位置的套环，简单的结构实现补充套环的同时还防止套环被压变形。

而且所述推环组件44a2包括与所述套环定位孔443相对的推环套杆446以及驱动所述推环套杆446以及推杆451运动的推环驱动件 447；所述推环套杆446包括可伸入至套环92内孔的第一套杆4461、套接在第一套杆4461外周且可相对第一套杆4461移动的第二套杆4462。第一套杆4461的前端为直径从前端逐渐向后增大的圆台形端部，其通过端部穿过套环的内孔并带套环移动至管件处，且其端部伸入至管件的内孔并且与管件相抵，相当于定位作用，在定位后，通过第二套杆4462移动，将套管推向管件，实现上环。

卸料工位5，机架上设有相邻设置的第一卸料管道61a以及所述第二卸料管道61b，经过上环后的管件从工件安装模具上卸料后从卸料管道导出，有利于对加工完后工件的收集以及存放。本方案中卸料工位5为双卸料工位，所述机架1上设有与所述第一卸料管道61a相对的第一顶出位101以及与所述第二卸料管道61b相对的第二顶出位 102，当运输平台71带动工件安装模具8转动，运输平台71上与第一卸料管道61a和第二卸料管道61b位置相对的工件安装模具8在第一顶出位101以及第二顶出位102的作用下同时将管件91顶出至第一卸料管道61a和第二卸料管道61b内。本方案通过简单的结构，利用运输平台转动过程中带动工件安装模具移动，当工件安装模具移动至第一顶出位101和第二顶出位102处时，通过第一顶出位101和第二顶出位102即可将工件安装模具上的工件顶出，并落入至卸料管道内，实现同时双卸料，提高效率。

具体地，所述第一顶出位101以及第二顶出位102位于所述运输平台71的下方。所述第一顶出位101为单条斜坡导条，所述斜坡导条的上端面为沿所述运输平台71运输方向从一端逐渐向中部向上倾斜且从中部向另一端向下倾斜的坡面。，所述第二顶出位102为两条所述的斜坡导条，且所述第二顶出位102与所述第一顶出位101相邻设置，且两条斜坡导条间隔设置，且位于第一顶出位101相邻的两侧，所述工件安装模具8的下端设有位于所述运输平台71下方且可在机架1上滑行的滑动座84，所述滑动座84的底端位于中部或位于两侧设有滑轮。工件安装模具8通过下端设置滑轮的位置不同，来使对应的顶出位可对应顶出对应的工件安装模具，例如工件安装模具设置单滑轮的情况，其通过第一顶出位时，滑轮沿倾斜的坡面逐渐上升，将工件顶出，当其经过第二顶出位时，从两斜坡导条中部的间隙通过。而当工件安装模具设置双滑轮的情况，其通过第一顶出位时，第一顶出位从两滑轮中间穿过，并不会顶出，而移动至第二顶出位时，两滑轮与两斜坡导条相对，使其经过第二顶出位时将工件顶出，实现同时对两个模具卸料，其结构简单，而且提高了效率。

本方案中，运输平台71上共设置了12个工件安装模具8，且每两个工件安装模具为一组进行同时加工，且一组的工件安装模具中，一个下端设置单个滑轮，另一个下端设置两个滑轮的设置方式，方便同时卸料，而且，在上料工位中，也可设置同样的顶出位，使管件能够放入至工件安装模具的安装位中。

而且，机架1上还设有第一检测机构51a，所述第一检测机构51a 与第一卸料管道61a、第一岔道61a1以及第一筛选组件组成了智能卸料运输组件，所述第一卸料管道61a的一侧设有第一岔道61a1，且第一卸料管道61a上还设有可根据第一检测机构51a检测信息切换第一岔道61a1与第一卸料管道61a连通或将第一岔道61a1封堵的第一筛选组件。本方案卸料时通过第一卸料管道61a与第一岔道61a1 区分及格以及不及格的工件，具体地，通过第一检测机构51a检测经过上环工序后的管件91外侧是否有套环。若有，第一筛选组件时第一岔道封堵，则卸料时工件直接从第一卸料管道61a导出；若无，则第一筛选组件使落入第一卸料管道内的工件从第一岔道导出，实现区分，提高效率。具体地，第一筛选组件可采用设置在第一卸料管道内的分隔板以及驱动分隔板转动的驱动件，通过使其转动实现将工件导向。

另外，所述第一检测机构51a包括检测导杆511，所述检测导杆 511的前端为套筒，所述套筒的直径大于所述管件91的直径且小于所述套环92的直径。其检测的原理为，通过设定好检测导杆向前移动的距离，通过检测导杆511向管件移动，其前端的套筒由于直径大于管件，管件端部伸入至套筒内，直到套筒接触到位于管件外的套环，则检测到管件以成功安装套环。若检测导杆移动至设定的距离仍未接触到套环，则为检测到管件外侧无套环，则表示该工件不及格。

相应的，所述智能卸料运输组件5还包括与所述第一检测机构 51a相邻设置的第二检测机构51b以及与所述第一卸料管道61a相邻设置的第二卸料管道61b，其可同时对相邻的两个工件安装模具8上的管件91进行检测。

运输组件7，运输组件7包括运输平台71，所述运输平台71为圆盘型，且所述运输平台71的下端设有驱动所述运输平台71转动的运输驱动件，多个所述工件安装模具8设于所述运输平台71上端面且沿所述运输平台71圆周分布。本方案采用了圆盘型的运输平台，在机架上沿其外周设置多个加工工位，当运输平台转一圈后，完成了从上料至套管至卸料的加工，实现高效的循环加工，而且结构简单，结构紧凑，能够缩小设备的尺寸。

另外，所述运输平台71下端还连接有位于机架1下方的传动部 72，所述运输驱动件与所述传动部72连接。所述传动部72为传动轮，所述运输驱动件为与所述传动轮配合连接的传动带组件。所述运输平台71的中部开设有贯穿至传动部72下端面的第一减重孔711，所述运输平台71上位于第一减重孔711外侧还设有多个第二减重孔712。传统采用圆盘型运输平台的设备，其都通过电机直接带动圆盘转动，由于考虑电机的输出载力，不宜将圆盘的尺寸做大，而方案通过带轮与运输平台下端的传动部传动，来替代了电机直接传动的方式，这样可设置更大尺寸的圆盘，从而可实现在圆盘上放置更多的加工夹具，具体在本方案中，圆盘上共设置了12个工件安装模具，而且通过在运输平台设置重孔，来减轻其重量，有利于降低生产成本以及降低耗能。

工件安装模具8，所述工件安装模具8包括底座81以及设于底座81上可相对所述底座81上下移动的活动座82，所述底座81上设有用于安装管件91的工件安装位811所述活动座82上设有与所述工件安装位811相对的定位块821，所述活动座82上还设有卸料顶块 822，所述活动座82相对所述底座81上移时，可带动所述卸料顶块 822上移将位于工件安装位811内的管件91从工件安装位811顶出。本方案利用活动座上移的过程中带动卸料顶块顶出工件安装位内的管件，使其实现自动卸料，利用安装模具自身的结构来完成卸料从而免去了额外的卸料机构。

具体地，所述底座81上设有导柱812，所述活动座82套接在所述导柱812上，所述底座81上设有贯穿其上下两端面的导通孔，所述工件安装模具8还包括从所述底座81下端穿至上端与所述活动座 82连接的顶推杆83。所述导柱812上位于所述活动座82的上方还设有复位弹簧813。所述顶推杆83下端还设有滑动座84。利用下端的滑动座配合顶推杆来驱动活动座相对安装座移动，这样在运输平台带动工件安装模具移动过程中，在对应位置设置顶出位，即可实现自动将活动座升起，本方案中在上料工位以及卸料工位都设置了对应的顶出位，来实现方便加工。而且本方案中滑动座下采用滑轮的方式有两种，一种是所述滑动座84底端的中部设有滑轮的单滑轮设置方式，另一种是所述滑动座84底端的两侧设有滑轮的双滑轮设置方式，通过两种设置方式来实现双工位同时上料以及同时卸料，而且互不影响。

而且，所述底座81上还开设有延伸至所述工件安装位811内的导槽811a，所述卸料顶块822位于所述导槽811a内，且所述活动座 82相对所述底座81上移时，可带动所述卸料顶块822从导槽811a 内顶出。述卸料顶块822的上端设有圆倒角。设置圆角可防止卸料顶块上移将工件顶出的过程中，对工件的表面刮花，能够保护工件，提高加工质量。

本实用新型提供了带有双卸料工位的自动套管设备，通过简单的结构，利用运输平台转动过程中带动工件安装模具移动，当工件安装模具移动至第一顶出位和第二顶出位处时，通过第一顶出位和第二顶出位即可将工件安装模具上的工件顶出，并落入至卸料管道内，实现同时双卸料，提高效率。

如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。凡与本实用新型的方法、结构等近似、雷同，或是对于本实用新型构思前提下做出若干技术推演，或替换都应当视为本实用新型的保护范围。