一种自动化钻孔机的制作方法

本实用新型涉及管材加工技术领域，更具体地，涉及一种自动化钻孔机。

背景技术：

铝合金建筑模板技术在国外已有50多年历史，应用于钢筋混凝土建筑结构的各个领域，在美国、加拿大、日本、德国等发达国家，以及像韩国、新加坡、马来西亚、菲律宾、印度、墨西哥、巴西这样的新兴工业国家均得到了广泛的应用，并取得了良好的经济效益和社会效益。在我国香港、澳门地区也已经被使用10多年。

当前，我国处于城市化快速发展过程，高层建筑在各省市犹如雨后春笋拔地而起。高层和超高层建筑都是以钢筋混凝土为主体，铝合金模板是目前最为理想的工具式模板，对解决木模板耗费大量木材资源、建筑业熟练技术工人短缺等问题起到了关键作用。

铝合金模板具有重量轻、拆装方便、刚度高、板面大、拼缝少、稳定性好、精度高、浇筑的混凝土平整光洁、使用寿命长、周转次数多、经济性好、回收价值高、施工进度快、施工效率高、施工现场安全、整洁、施工形象好、对机械依赖程度低、应用范围广等特点，对推进建筑节能环保和建筑工业化进程起到重要作用并具有现实操作意义。

在铝合金模板的制造中，需要对管材进行钻孔，采用现有的钻床对管材进行钻孔不仅效率低，且产出的管材的一致性低。在对管材钻孔加工的时候，往往自动化程度低，对此无法形成一整套完成的工艺设备，因此导致加工效率低。

技术实现要素：

本实用新型为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种自动化钻孔机，实现进料、加工、出料一系列工序，自动化完成管材的钻孔加工，加工效率高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种自动化钻孔机，包括进料装置、出料装置和钻孔装置，所述的进料装置、钻孔装置和出料装置依次连接。多根管材放置在进料装置内，需要对管材进行加工时，进料装置每次将一根管材运送至钻孔装置内，钻孔装置对管材进行钻孔加工，当一根管材加工完成后，进料装置运送新的一根管材进入至钻孔装置内，新的管材推动钻孔装置内已完成加工的管材，将已加工管材从钻孔装置中推出至出料装置中，出料装置将已加工管材运送至储存处，本实用新型能够自动完成管材的进料、加工和出料的过程，全机械化加工，加工效率高，降低人力成本。

进一步的，进料装置包括斜面滑台、直线往复运动机构和推料装置，所述的直线往复运动机构连接推料装置，所述的推料装置设于斜面滑台上，直线往复运动机构带动推料装置直线反复运动。

进一步的，所述的直线往复运动机构为液压杆，所述的液压杆由液压杆本体和液压杆本体推杆组成，所述的液压杆本体设置于斜面滑台上，所述的液压杆本体推杆端部连接推料装置。在待推动管材的时候，液压杆本体推杆处于打开状态，此时推料装置位于斜面滑台的最左端，当接到命令后，液压杆本体驱动液压杆本体推杆收缩，液压杆本体推杆带动推料装置从左端移动至右端，带动管材从斜面滑台完全推出进入下一工位，完成管材的推出。液压杆本体推杆复位，等待下一次命令。

进一步的，所述的推料装置包括送料推杆、连接板、活动滑板和直线轴承，所述的送料推杆与活动滑板连接，所述的连接板设于活动滑板上，活动滑板滑动连接于直线轴承上。两段相互平行的直线轴承设于斜面滑台末端侧面，活动滑板能够在直线轴承上顺畅滑动，保证了推动的稳定性。

进一步的，所述的斜面滑台底部设有限位板。限位板用于限制管材的位置，使最底端的管材始终与推料装置处于同一轴线上，避免管材从斜面滑台上滑落。

进一步的，所述的斜面滑台相对于水平面倾斜角度为20°-30°。优选为25°，角度过大会导致位于上方的管材无法沿斜面滑台表面放置，导致管材掉落，在送料的过程中会导致机器无法正常运行的卡死现象发生。

进一步的，所述的送料推杆通过转轴转动连接在活动滑板上，所述的活动滑板上还设有用于限制送料推杆转动的限位杆。送料推杆在推动管材的时候，限位杆限制了送料推杆的转动，送料推杆的前端抵触管材端部，对管材施加向前的推力，将管材带动推至下一加工位，当送料推杆完全推出管材时，其余管材沿斜面滑台滚动至最下端，推料装置复位，送料推杆后端接触管材，此时限位杆不限制送料推杆的转动，送料推杆向上转动沿管材表面移动回原来的位置，回到原来位置时，送料推杆在自身重力的作用下向下转动，送料推杆的端部复位至与管材同一轴线位置上，等待下一次命令。

在进料装置中，若干根管材沿斜面滑台排列，启动液压杆，带动推料装置移动，推料装置推动位于斜面滑台最底端的管材的端部，带动其推出斜面滑台，完成一次推出，其余管材在自身的重力作用下，沿斜面滑台滚动至最底端，直线往复运动机构复位，等待下一次命令，并重复以上循环。每次运送一根管材至钻孔装置中，并且在每一根起到推动前一根管材的作用，将钻孔装置中完成加工的管材推出。

进一步的，出料装置包括支架、推动装置和载物部，所述的支架上表面倾斜设置，所述的载物部铰接于支架上表面的边缘，所述的推动装置与载物部连接推动载物部沿支架上表面的边缘转动。

进一步的，所述的载物部为角钢，所述的角钢包括相互垂直的第一端面和第二端面，所述的第一端面与支架上表面的边缘铰接，第二端面连接推动装置。 当管材转载于角钢时，第一端面和第二端面将管材承托起来，管材不完全接触角钢，在角钢的转角处与管材之间形成空隙，能够增大管材的散热面积，使加工后的管材能够更快地进行冷却。

进一步的，所述的推动装置为气缸，所述的气缸设于支架侧面，气缸端部与第二端面转动连接。气缸向外倾斜设置，使气缸推动角钢的时候不会造成干涉，能够避免卡死的现象发生。

进一步的，所述的气缸推动至最大行程时，第一端面与支架上表面平行。当气缸推动至最大行程的时候，第一端面与支架上表面形成一平整平行的平面，管材能够顺畅地从角钢滚动至支架上表面。

进一步的，两个所述的推动装置分别对称设置于支架侧面。两个推动装置同步动作，将角钢推动翻转，提高工作效率。

进一步的，所述的支架上表面为中空结构。支架上表面的中空部分小于管材的长度，这样既能够减少对整体重量，节省整机材料，又能够保证运输效果。

进一步的，所述的支架上表面相对于水平面倾斜20°~30°。优选为20°，这样管材在滚动时滚动的速度不会过快，导致管材损伤。

出料装置主要用于加工后的管材的后续运输，加工后的管材输送至角钢上，通过气缸将角钢沿支架上表面的边缘推动转动，管材在自身重力的作用下沿支架的上表面向下滚动，实现管材的90°运输轨迹改变，不需要人手即可度管材进行出料，提高工作效率，工人也无需人手触碰管材，避免造成人身损伤。

进一步的，钻孔装置包括机架、钻孔单元、第一驱动机构和底座，所述的底座设于机架上，两组所述的钻孔单元分别对称设置在底座两边，钻孔单元可移动安装在机架上，所述的第一驱动机构与钻孔单元连接。

在钻孔装置中，将待加工的管材固定放置在底座上，启动钻孔单元，钻孔单元分别对管材对称的两侧面进行钻孔，通过第一驱动机构驱动管材一侧的钻孔单元向管材靠近，对管材一侧面进行钻孔，完成一侧的钻孔工作后，第一驱动机构将完成钻孔一侧的钻孔单元驱动离开管材，驱动另一侧的钻孔单元启动钻孔工作。通过本装置，能够对高效对管材进行钻孔，且能够钻取出左右两侧对称的孔，所加工出来的管材一致性好，偏差较小。

进一步的，所述的钻孔单元包括第二驱动机构、钻头和齿轮箱，若干个钻头与齿轮箱连接，所述的第二驱动机构与齿轮箱连接，驱动齿轮箱运转。第二驱动机构驱动齿轮箱内的旋转转动，钻头与齿轮箱内的齿轮连接，齿轮带动钻头旋转，若干个钻头同步运转且转速相同，当第一驱动机构驱动钻孔单元钻孔时，多个钻头能够同时对管材进行钻孔，管材上的加工孔一次成型，相对于现有使用钻床加工的工艺，通过本装置能够一次加工多个孔，且管材无需移动，加工出来的孔一致性好，具有高效稳定的优点。

进一步的，相邻的钻头等距设置。

进一步的，所述的第二驱动机构包括驱动电机、第一皮带轮和第二皮带轮，所述的驱动电机的输出轴上连接第一皮带轮，第二皮带轮连接齿轮箱，所述的第一皮带轮和第二皮带轮带传动。在同一侧上的钻孔单元上设有两组驱动电机、第一皮带轮和第二皮带轮，驱动电机设置在齿轮箱的上表面，不影响机械的运动以及能够有足够的空间进行散热，且通过带传动，具有传动平稳、缓冲吸振、结构简单、成本低、使用维护方便、 有良好的挠性和弹性的优点，同时，为了提高传动效率以及防止过载打滑，可选用同步带进行传动，带的工作面做成齿形，带轮的轮缘表面也做成相应的齿形，带与带轮主要靠啮合进行传动。其优点为钢丝绳制成的强力层受载后变形极小，齿形带的周节基本不变,带与带轮间无相对滑动,传动比恒定、准确；齿形带薄且轻，可用于速度较高的场合，传动时线速度可达40米/秒，传动比可达10，传动效率可达98%；结构紧凑，耐磨性好。

进一步的，所述的第一皮带轮直径比第二皮带轮直径小。通过小皮带轮带动大皮带轮，能够起到减速器的作用，提高钻头力矩。

进一步的，所述的第一驱动机构为液压缸，所述的液压缸分别设置于机架两侧，所述的液压缸连接钻孔单元。液压缸在接到钻孔命令后推动钻孔单元向内移动，钻孔完成后带动钻孔单元向外移动远离管材。当液压缸驱动至最大行程时，保证一侧的钻头只能钻到一侧的管材，而不会触碰另一侧的管材，保证钻孔的安全性。

进一步的，还包括接渣漏斗，所述的接渣漏斗设于底座下方。管材钻孔后的碎屑随底座下落至接渣漏斗，并通过接渣漏斗收集。

进一步的，还包括导轨，所述的导轨设置于机架上，所述的钻孔单元滑动安装在导轨上。导轨保证钻孔单元能够沿直线方向上运动，保证其运动的平稳，确保钻孔的稳定性以及一致性。

进一步的，还包括冷却喷头，所述的冷却喷头设置在钻孔单元上。冷却喷头外接冷却液，冷却喷头随钻孔单元移动而移动，当启动钻孔单元时，冷却喷头同时打开，对准钻孔位置喷射冷却液，减少钻孔温度，起到润滑作用。

进一步的，钻孔装置还包括管材压紧装置，所述的管材压紧装置包括上压槽、下压槽和第三驱动机构，所述的下压槽设于底座上，上压槽设于下压槽上方，所述的第三驱动机构与上压槽连接。

进一步的，所述的上压槽的端面设有第一凹槽，下压槽的端面上设有第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽紧压管材表面，上压槽的端面和下压槽的端面之间具有空隙。第一凹槽和第二凹槽与管材的弧面相匹配，能够增大管材与压槽之间的摩擦力，减少加工时管材的移位。

待加工的管材运送至下压槽上，管材放置在下压槽上的第二凹槽上，启动第三驱动机构驱动上压槽下压，上压槽的第一凹槽与压紧管材，此时管材固定牢固，管材压紧于第一凹槽和第二凹槽之间，通过第一凹槽和第二凹槽的作用，管材不能左右移动，且在摩擦力的作用下，管材也不能前后移动，上压槽的端面与下压槽的端面之间留有空隙作为管材的加工工位使用。

进一步的，钻孔装置还包括转轴、滚动齿和齿条，所述的滚动齿设于转轴上，转轴转动设置在机架侧面，所述的齿条与钻孔单元连接，滚动齿与齿条啮合。在钻孔单元左右移动的时候，与其连接的齿条会随钻孔单元运动而一起运动，在齿条和滚动齿的作用下，可以提高推动钻孔单元移动的稳定性，起到防滑的作用，另外，在钻孔单元进行钻孔时所产生的振动会导致钻孔单元出现垂直方向上的跳动偏差，通过齿条和滚动齿紧密啮合，能够将钻孔单元在垂直方向上固定，减少钻孔单元在钻孔时产生的跳动偏差，提高加工的稳定性，提高加工的质量。

进一步的，钻孔装置还包括第一红外传感器、第二红外传感器和控制电路，所述的第一红外传感器设置于钻孔单元靠近底座的侧面，第二红外传感器设于钻孔单元靠近第一驱动机构的侧面，所述的控制电路分别与第一红外传感器、第二红外传感器和第一驱动机构电连接。

在钻孔单元工作时，通过第一红外传感器检测钻孔单元与管材之间的距离，在对钻孔深度有要求的时候，通过控制电路预设参数，控制第一驱动机构的驱动行程，在达到要求深度时，第一红外传感器检测钻孔单元和管材之间已达到预设值，第一红外传感器反馈退位信号至控制电路，控制电路控制第一驱动机构退位。当一侧完成钻孔工作后，另一侧重复上述操作，完成钻孔。在退位时，第二红外传感器检测钻孔单元与第一驱动机构主体之间的距离，预先在控制电路中设定好钻孔单元与第一驱动机构主体之间的安全距离，当退位到安全距离的限值时，第二红外传感器发送信号至控制电路，控制电路控制第一驱动机构停止运动，使钻孔单元退位时不会与第一驱动机构本体碰撞，这样就能够减少对钻孔单元的振动损伤，保证退出后钻孔单元与第一驱动机构的侧面留有余量，保证设备长期使用的精度要求以及延长设备的使用寿命，减少调试维修次数。

通过本装置能够自动对钻孔单元进行控制，能够根据用户需要控制钻孔的深度，同时，通过第一红外传感器能够避免在第一驱动装置在推进钻孔单元时，钻孔单元侧壁与管材碰撞导致管材移位，提高设备的安全性能。另外，通过本装置，能够对高效对管材进行钻孔，且能够钻取出左右两侧对称的孔，所加工出来的管材一致性好，偏差较小。

与现有技术相比，有益效果是：

1、本实用新型能够实现进料、加工、出料一系列工序，自动化完成管材的钻孔加工，加工效率高；

2、本实用新型能够一次在管材上进行加工多个孔，加工效率高；

3、本实用新型能够钻取出左右两侧对称的孔，能够方便取出和固定管材，避免管材在加工时窜动，在钻孔时管材不会移动，保证钻孔的质量以及一致性好；所加工出来的管材一致性好，偏差较小；

4、本实用新型传动平稳，采用导轨安装钻孔单元和滚动齿和齿条的设置，保证钻孔，能够保证钻孔时设备的稳定性，防止钻头在钻孔时跳动导致钻孔出现偏差。运动平稳，确保钻孔的稳定性以及一致性；

5、本实用新型通过第一红外传感器、第二红外传感器和控制电路的设置，能够实现自动化控制钻孔，且能够精准地控制钻孔深度；

6、本实用新型的出料装置能够自动对加工后的管材进行运输卸料，减少人力成本，避免造成人身伤害，采用机械手段，能够高效地完成卸料工作。

7、本实用新型的进料装置能够替代人工进行管材的送料过程，能够提高工作效率，减少人力成本；能够精准地将管材运送至下一加工工位，避免卡死现象发生；多个管材能够依次进入至加工工位，安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型中进料装置的立体结构示意图；

图3是图2的左视图；

图4是本实用新型中钻孔装置的立体结构示意图；

图5是图4的右视图；

图6是本实用新型中出料装置的立体结构示意图；

图7是图6的右视图；

图8是本实用新型中压紧装置的结构示意图；

图9是本实用新型中控制电路原理示意图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

如图1所示，一种自动化钻孔机，包括进料装置1、出料装置3和钻孔装置2，进料装置1、钻孔装置2和出料装置3依次连接。

其中，如图2、3所示，进料装置1包括斜面滑台101、直线往复运动机构和推料装置，直线往复运动机构为液压杆，由液压杆本体105和液压缸推杆102组成，液压杆本体105设置于斜面滑台101上，液压缸推杆102端部连接推料装置。推料装置包括送料推杆110、连接板103、活动滑板104和直线轴承109，送料推杆110与活动滑板104连接，连接板103设于活动滑板104上，活动滑板104滑动连接于直线轴承109上。两段相互平行的直线轴承109设于斜面滑台101末端侧面，活动滑板104能够在直线轴承109上顺畅滑动，保证了推动的稳定性。送料推杆110通过转轴261106转动连接在活动滑板104上，活动滑板104上还设有用于限制送料推杆110转动的限位杆107。

其中，斜面滑台101相对于水平面倾斜角度为20°-30°。优选为25°，角度过大会导致位于上方的管材无法沿斜面滑台101表面放置，导致管材掉落，在送料的过程中会导致机器无法正常运行的卡死现象发生。在斜面滑台101的底部设有限位板108，用于限制管材的位置，使最底端的管材始终与推料装置处于同一轴线上，避免管材从斜面滑台101上滑落。

进料装置1的工作过程如下：

若干个管材沿斜面滑台101排列，液压杆处于伸展状态，送料推杆110位于斜面滑台101的最左端，送料推杆110的端部位于与管材同一轴线位置上，接受到命令后，液压杆收缩，送料推杆110的前端抵触管材端部，送料推杆110在推动管材的时候，限位杆107限制了送料推杆110的转动，对管材施加向前的推力，将管材带动推至下一加工位，当送料推杆110完全推出管材时，其余管材沿斜面滑台101滚动至最下端，推料装置复位，送料推杆110后端接触管材，此时限位杆107不限制送料推杆110的转动，送料推杆110向上转动沿管材表面移动回原来的位置，回到原来位置时，送料推杆110在自身重力的作用下向下转动，送料推杆110的端部复位至与管材同一轴线位置上，等待下一次命令，并重复以上循环。

如图6、7所示，出料装置3包括支架301、推动装置和载物部，支架301上表面倾斜设置，载物部铰接于支架301上表面的边缘，推动装置与载物部连接推动载物部沿支架301上表面的边缘转动。载物部为角钢303，推动装置为气缸302，气缸302设有两个，分别对称设置在支架301同一侧面上，角钢303包括相互垂直的第一端面和第二端面，第一端面与支架301上表面的边缘铰接，第二端面与气缸302的端部转动连接，气缸302向外倾斜设置，能够在推动角钢303的时候避免造成干涉，保证推动的流畅。

其中，气缸302推动至最大行程时，第一端面与支架301上表面平行。当气缸302推动至最大行程的时候，第一端面与支架301上表面形成一平整平行的平面，管材能够顺畅地从角钢303滚动至支架301上表面。

两个气缸302分别对称设置于支架301侧面。两个气缸302同步动作，将角钢303推动翻转，提高工作效率。

支架301上表面为中空结构。支架301上表面的中空部分小于管材的长度，这样既能够减少对整体重量，节省整机材料，又能够保证运输效果。

在本实施例中，支架301上表面相对于水平面倾斜20°~30°。优选为20°，这样管材在滚动时滚动的速度不会过快，导致管材损伤。

出料装置3的使用过程为：

管材在加工后被推动至角钢303上，角钢303承载着管材，两个气缸302同时驱动，对角钢303的第二端面施加向上的推力，角钢303沿支架301上表面的边缘转动，当气缸302到达最大行程时，角钢303的第一端面和支架301上表面行程一平整的平行表面，管材在自身重力的作用下，能够流畅地从角钢303上沿支架301平面向下滚动，实现卸料功能。当完成一个管材的卸料工作后，气缸302复位带动角钢303复位，恢复到接料状态，等待下一个指令并重复以上循环。通过本装置能够实现管材的90°运输轨迹改变，不需要人手即可度管材进行出料，提高工作效率，工人也无需人手触碰管材，避免造成人身损伤。

如图4、5所示，钻孔装置2包括机架21、钻孔单元、第一驱动机构22和底座，底座安装在机架21上，两组钻孔单元分别对称设置在底座的两侧，其中钻孔单元包括第二驱动机构231、钻头232和齿轮箱233，其中第二驱动机构231包括驱动电机231A、第一皮带轮231B和第二皮带轮231C，驱动电机231A的输出轴上连接第一皮带轮231B，第二皮带轮231C连接齿轮箱233，第一皮带轮231B和第二皮带轮231C带传动，若干个钻头232与齿轮箱233连接，钻头232等距设置，两组钻孔单元相对设置，两侧的钻头232一一对应，设置在同一轴线上，所有钻头232均设置在同一平面内，在机架21上安装有导轨24，齿轮箱233通过导轨24滑动安装在机架21上，在机架21的两侧分别安装了第一驱动机构22，第一驱动机构22连接齿轮箱233的侧壁，驱动齿轮箱233沿导轨24方向运动，导轨24方向与底座的方向相互垂直，保证钻孔时钻头232与管材相互垂直，保证钻孔效果。在每组钻孔单元上分别配备了两组驱动电机231A、第一皮带轮231B和第二皮带轮231C，驱动电机231A设置在齿轮箱233的上表面，不影响机械的运动以及能够有足够的空间进行散热，且通过带传动，具有传动平稳、缓冲吸振、结构简单、成本低、使用维护方便、 有良好的挠性和弹性的优点。

另外，为了减少钻孔时产生的热量，还设置了冷却喷头28，冷却喷头28设置在钻孔单元上。冷却喷头28外接冷却液，冷却喷头28随钻孔单元移动而移动，当启动钻孔单元时，冷却喷头28同时打开，对准钻孔位置喷射冷却液，减少钻孔温度，起到润滑作用。

其中，第一皮带轮231B直径比第二皮带轮231C直径小。通过小皮带轮带动大皮带轮，能够起到减速器的作用，提高钻头232力矩，保证钻孔的质量，另外，当第一驱动机构22驱动至最大行程时，保证一侧的钻头232只能钻到一侧的管材，而不会触碰另一侧的管材，保证钻孔的安全性。

在本实施例中，还包括接渣漏斗27，接渣漏斗27设于底座下方。管材钻孔后的碎屑随底座下落至接渣漏斗27，并通过接渣漏斗27收集。

本装置的运作过程如下：

将待加工的管材固定放置在底座上，启动驱动电机231A，驱动电机231A带动第一皮带轮231B转动，第一皮带轮231B通过带传动带动第二皮带轮231C转动，第二皮带轮231C为齿轮箱233内的齿轮转动，若干个钻头232在齿轮的驱动下同步转动，在接到钻孔指令后，打开冷却喷头28，冷却液从冷却喷头28中喷出，一侧的第一驱动机构22启动，驱动同侧的齿轮箱233沿导轨24向内移动，高速转动的钻头232与管材接触，多个钻头232同时在管材的一侧上钻孔，当一侧钻孔完成后，第一驱动机构22反向复位，钻头232从管材上离开，另一侧的第一驱动机构22动作，重复上述操作，对管材的另一侧进行钻孔，两侧钻孔完毕后，钻头232远离管材，管材加工完毕。

通过本装置，能够对高效对管材进行钻孔，且能够钻取出左右两侧对称的孔，所加工出来的管材一致性好，偏差较小，若干个钻头232同步运转且转速相同，钻孔时，多个钻头232能够同时对管材进行钻孔，管材上的加工孔一次成型，相对于现有使用钻床加工的工艺，通过本装置能够一次加工多个孔，且管材无需移动，加工出来的孔一致性好，具有高效稳定的优点。导轨24保证钻孔单元能够沿直线方向上运动，保证其运动的平稳，确保钻孔的稳定性以及一致性。

钻孔装置2还包括管材压紧装置，管材压紧装置包括上压槽251、下压槽252和第三驱动机构253，下压槽252设于底座上，上压槽251设于下压槽252上方，第三驱动机构253与上压槽251连接。

在本实施例中，如图8所示，上压槽251的端面设有第一凹槽251A，下压槽252的端面上设有第二凹槽252A，第一凹槽251A和第二凹槽252A紧压管材表面，上压槽251的端面和下压槽252的端面之间具有空隙。第一凹槽251A和第二凹槽252A与管材的弧面相匹配，能够增大管材与压槽之间的摩擦力，减少加工时管材的移位。

待加工的管材运送至下压槽252上，管材放置在下压槽252上的第二凹槽252A上，启动第三驱动机构253驱动上压槽251下压，上压槽251的第一凹槽251A与压紧管材，此时管材固定牢固，管材压紧于第一凹槽251A和第二凹槽252A之间，通过第一凹槽251A和第二凹槽252A的作用，管材不能左右移动，且在摩擦力的作用下，管材也不能前后移动，上压槽251的端面与下压槽252的端面之间留有空隙作为管材的加工工位使用。

在本实施例中，钻孔装置2还包括转轴261、滚动齿262和齿条263，滚动齿262设于转轴261上，转轴261转动设置在机架21侧面，齿条263与钻孔单元连接，滚动齿262与齿条263啮合。在钻孔单元左右移动的时候，与其连接的齿条263会随钻孔单元运动而一起运动，在齿条263和滚动齿262的作用下，可以提高推动钻孔单元移动的稳定性，起到防滑的作用，另外，在钻孔单元进行钻孔时所产生的振动会导致钻孔单元出现垂直方向上的跳动偏差，通过齿条263和滚动齿262紧密啮合，能够将钻孔单元在垂直方向上固定，减少钻孔单元在钻孔时产生的跳动偏差，提高加工的稳定性，提高加工的质量。

在本实施例中，如图9所示，钻孔装置2还包括第一红外传感器29、第二红外传感器30和控制电路31，第一红外传感器29设置于钻孔单元靠近底座的侧面，第二红外传感器30设于钻孔单元靠近第一驱动机构22的侧面，控制电路31分别与第一红外传感器29、第二红外传感器30和第一驱动机构22电连接。另外，控制电路31还与进料装置1中的液压杆电连接。

在钻孔单元工作时，通过第一红外传感器29检测钻孔单元与管材之间的距离，在对钻孔深度有要求的时候，通过控制电路31预设参数，控制第一驱动机构22的驱动行程，在达到要求深度时，第一红外传感器29检测钻孔单元和管材之间已达到预设值，第一红外传感器29反馈退位信号至控制电路31，控制电路31控制第一驱动机构22退位。当一侧完成钻孔工作后，另一侧重复上述操作，完成钻孔。在退位时，第二红外传感器30检测钻孔单元与第一驱动机构22主体之间的距离，预先在控制电路31中设定好钻孔单元与第一驱动机构22主体之间的安全距离，当退位到安全距离的限值时，第二红外传感器30发送信号至控制电路31，控制电路31控制第一驱动机构22停止运动，使钻孔单元退位时不会与第一驱动机构22本体碰撞，这样就能够减少对钻孔单元的振动损伤，保证退出后钻孔单元与第一驱动机构22的侧面留有余量，保证设备长期使用的精度要求以及延长设备的使用寿命，减少调试维修次数。

其中，第一驱动机构22和第二驱动机构231均为液压缸。

另外，为了提高传动效率以及防止过载打滑，可选用同步带进行传动，带的工作面做成齿形，带轮的轮缘表面也做成相应的齿形，带与带轮主要靠啮合进行传动。其优点为钢丝绳制成的强力层受载后变形极小，齿形带的周节基本不变,带与带轮间无相对滑动,传动比恒定、准确；齿形带薄且轻，可用于速度较高的场合，传动时线速度可达40米/秒，传动比可达10，传动效率可达98%；结构紧凑，耐磨性好。除此之外，还能选用三角带传动，三角带传动工作时，带放在带轮上相应的型槽内，靠带与型槽两壁面的摩擦实现传动。数根三角带并用，在皮带轮上设置有相应数目的型槽，用三角带传动时,带与轮接触良好,打滑小,传动比相对稳定,运行平稳。因为数根三角带并用，因此即使其中一根破坏也不会发生事故，安全性好。

本实用新型的整体的运行过程如下：

多根管材放置在进料装置1内，需要对管材进行加工时，进料装置1中的液压杆一次将一根管材退入至钻孔装置2中，钻孔装置2中的钻孔单元分别对管材的两侧进行钻孔工作，当两端的钻孔工作完成后，控制电路31发送控制指令至进料装置1中，进行送料工作，新的一根管材进入钻孔装置2内，在钻孔装置2内已完成加工的管材被推出至出料装置3中，出料装置3将已加工管材运送至储存处，本实用新型能够自动完成管材的进料、加工和出料的过程，全机械化加工，加工效率高，降低人力成本。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。