包含有改进主轴定位结构的弯管机的制作方法

本发明涉及一种弯管机，特别涉及一种包含有改进主轴定位结构的弯管机。所述弯管机用于把直管材整形成折弯状，折弯角度可以为45°、60°或90°等。

背景技术：

传统的弯管操作是通过手工完成的，产品加工效率、加工精度都非常低。随着工业的发展，行业内出现了能够自动对管材进行折弯操作的弯管机。弯管机包括能够绕主轴旋转的弯管臂，设置在所述弯管臂上的弯管动模单元以及驱动所述弯管臂旋转的驱动装置。工作时，驱动装置驱动所述主轴带着所述弯管臂绕所述主轴旋转，此时所述弯管动模单元夹持管材的一端让其相对另一端旋转而折弯。为了能够自如的控制所述主轴正转和反转，目前常用的技术方案是在所述主轴上设置齿轮和与所述齿轮啮合传动的齿条，所述齿条与所述驱动装置的输出端连接。所述驱动装置通过所述齿条驱动所述齿轮自转。为了保护所述齿轮免受损坏，一般都会把所述齿轮收藏于机体内的，具体结构可以参考于2004年05月18日提出的中国实用新型专利CN200420027261.4。该专利提出的弯管机中包括有机架1，在所述机架1上设置有用于收藏齿轮11的齿轮容置腔以及与所述齿轮11径向联动的主轴4，所述主轴4和所述齿轮11之间为分体结构。而为了使得所述齿轮11与所述主轴4之间能够传递机械扭矩并同步旋转，所述齿轮11与所述主轴4之间一般采用花键配合结构，例如在所述主轴4上加工出轴向延伸的多个键槽，在所述齿轮11的中央孔壁上加工出多个与所述键槽适配设置的凸起键。在所述齿轮容置腔的顶壁上设置有让所述主轴4的上轴段穿过的上部通孔，在所述齿轮容置腔的底壁上设置有让所述主轴4的下轴段穿过的下部通孔，所述上部通孔和所述下部通孔的孔径均小于所述齿轮11的外径，在所述齿轮容置腔的侧壁上设置有侧边开口部。安装时，先让所述齿轮11穿过所述侧边开口部放置到所述齿轮容置腔内，然后所述主轴4从上往下穿过所述上部通孔插接到所述齿轮容置腔内，并让所述主轴4上的键槽与所述齿轮11上的凸起键插接配合从而使所述主轴4与所述齿轮11结合一起。所述上部通孔的孔径并不大，人眼通过所述上部通孔观察所述齿轮容置腔内的可视范围非常有限，需要多次试错的过程才能把所述凸起键插接到所述键槽内。而且由于所述键槽和所述凸起键之间往往是紧配合，安装时需要不停敲打所述主轴让所述凸起键插接到所述键槽内，在敲打的过程中，所述主轴和齿轮都处于未完全定位的状态，加上所述齿轮收藏于所述齿轮容置腔内，不便于握持定位，所述主轴和齿轮承受敲击力后出现不同程度的歪倒偏置，增加了安装难度，同时所述主轴和齿轮有可能会碰撞到所述齿轮容置腔的腔壁上或其他构件上而损坏。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本发明的发明目的之一旨在对主轴的定位结构进行改进，简化所述主轴和齿轮的安装操作。鉴于此本发明提出一种包含有改进主轴定位结构的弯管机，包括机架、安装在所述机架上的主轴、设置在所述主轴上的主轴齿轮、与所述主轴齿轮啮合传动的齿条，所述主轴上还安装有弯管动模单元，在所述齿条驱动下所述弯管动模单元与所述主轴齿轮能够同轴旋转从而在所述弯管动模单元旋转时能够弯曲被弯管材；其特征在于，所述机架上设置有主轴安装腔，所述主轴安装腔上下贯通包括上部腔体和下部腔体，所述上部腔体具有朝上敞口部并且其腔侧壁上设置有侧部开口部，所述朝上敞口部的内径尺寸大于所述主轴齿轮的外径，所述下部腔体的内径尺寸介于所述主轴齿轮的外径与所述主轴的下部轴颈的外径之间，所述主轴齿轮位于所述上部腔体内，所述齿条伸入到所述侧部开口部啮合所述主轴齿轮；还包括有上部法兰盘，所述上部法兰盘定位于所述上部腔体的腔壁上并通过螺丝收紧在所述上部腔体的腔壁上，所述主轴的上部轴颈上套装有上轴承，所述上轴承定位在所述上部法兰盘的上法兰中心孔中从而通过所述上轴承和所述上部法兰盘定位所述主轴的上部轴颈；所述下部轴颈延伸到所述下部腔体中，在所述下部轴颈上套装有下轴承并且所述下轴承定位在所述下部腔体中从而通过所述下轴承定位所述下部轴颈。

其中，所述机架是所述弯管机的基架，支撑定位所述主轴、主轴齿轮等功能构件。

其中，所述主轴安装腔属于用于容置构件的收容腔，按照方位的不同把所述主轴安装腔中位于上、下的空间分别定义为所述上部腔体和下部腔体，所述上部腔体下部腔体相互连通。所述上部腔体和下部腔体可以是同一个构件上的腔体，亦可以是不同构件所形成的腔体。

其中，所述上部腔体具有朝上敞口部并且其腔侧壁上设置有侧部开口部，该特征首先定义了所述上部腔体的上部并非封闭结构而是敞口结构，所述上部腔体通过所述朝上敞口部连通外部空间。该特征还定义了所述上部腔体和所述侧部开口部相互连通，所述上部腔体亦通过所述侧部开口部连通外部空间。

其中，所述朝上敞口部的内径尺寸大于所述主轴齿轮的外径，这样，所述朝上敞口部可以成为所述主轴齿轮进入到所述上部腔体内的通道，所述主轴齿轮可以从上往下穿过所述朝上敞口部进入到所述上部腔体内。

其中，所述下部腔体的内径尺寸介于所述主轴齿轮的外径与所述主轴的下部轴颈的外径之间，即所述下部腔体的内径尺寸大于所述下部轴颈的外径，而小于所述主轴齿轮的外径。这样，所述主轴的下部轴颈可以延伸到所述下部腔体中，而所述主轴齿轮不可以延伸到所述下部腔体中，更不能穿过所述下部腔体脱离所述主轴安装腔。

其中，所述上部法兰盘定位于所述上部腔体的腔壁上并通过螺丝收紧在所述上部腔体的腔壁上。上述特征定义了所述上部法兰盘与所述上部腔体的腔壁之间是可拆卸的连接关系。所述上部法兰盘可选择收容到所述上部腔体内，亦可选择设置于所述上部腔体之外，或者部分设置在所述上部腔体内而其他部分设置在所述上部腔体之外；所述上部法兰盘与所述上部腔体的腔壁之间可以采用通常的止口定位结构。

其中，所述上轴承定位在所述上部法兰盘的上法兰中心孔中从而通过所述上轴承和所述上部法兰盘定位所述主轴的上部轴颈。该特征定义了所述主轴的上部轴颈通过所述上轴承定位在所述上部法兰盘的上法兰中心孔中，继而通过所述上轴承和所述上部法兰盘定位于所述机架上。

其中，所述轴承可以是滑动轴承也可以是滚动轴承。

根据上述技术方案，与现有技术相比，本发明的有益技术效果在于：（1）由于所述朝上敞口部的内径尺寸大于所述主轴齿轮的外径，这样可以利用所述朝上敞口部非常便捷地直接把所述主轴齿轮从所述朝上敞口部沿轴向从上往下安装到所述上部腔体中，所述朝上敞口部成为所述主轴齿轮安装到所述上部腔体中的通道，从而装配便利；（2）可以将所述主轴与所述主轴齿轮一体化成型加工，从而大大提高所述主轴与所述主轴齿轮的结构强度；（3）机械加工时可以通过一个旋转定位基准一次性加工出定位所述上部法兰盘的定位面、在所述下腔体中加工出用于定位所述下轴承的定位面，大大提高了所述上轴承与所述下轴承的定位同心精度进而大大提高了所述主轴齿轮及与其配合的轴承等部件的使用寿命。

进一步的技术方案还可以是，还包括有下部法兰盘，所述下部法兰盘具有让所述下部轴颈穿过的下法兰中心孔，所述下部法兰盘定位在所述上部腔体的腔底壁上并通过螺丝收紧在所述上部腔体的腔底壁上，所述下部轴颈穿过所述下法兰中心孔后延伸到所述下部腔体中；在所述下轴承的下方还设置有下定位装置，所述下轴承被轴向限定在所述下部法兰盘的下法兰中心孔内缘边与所述下定位装置之间。所述下部法兰盘用于压紧所述下轴承，防止所述下轴承向上窜动。这样，可选择把所述下部法兰盘和所述下轴承预先定位在所述下部轴颈上，然后再把所述主轴定位在所述上、下部腔体中；所述下部法兰盘与所述下部腔体的腔底壁之间可以采用通常的止口定位结构。采用可以拆分的所述下部法兰盘结构，避免了传统结构安装所述主轴时无法预先安装所述下轴承的问题以及必须在把所述主轴安装到机架上后从下往上方向在所述下部轴颈上套装所述下轴承的问题。由于整个机架比较沉重翻转调换方向非常困难，如果采用把所述主轴安装到机架上后从下往上方向安装所述下轴承的安装方法，安装人员必须低头并且转头才能看见自己的操作过程，这样不仅容易出错、出现工伤事故而且导致头昏眼花。其中，所述下定位装置不仅可以限定所述下轴承，还可以与所述上部法兰盘、所述下轴承、下部法兰盘协同限定所述主轴的最上极限位置，防止所述主轴自转时上、下蹿动。

进一步的技术方案还可以是，所述下定位装置是旋接在所述下部轴颈上的下紧固螺母或是从所述下部腔体的腔壁上向所述下部腔体径向延伸出的径向凸出边。即，既可以采用所述下紧固螺母锁定所述下轴承的内圈，也可以采用径向凸出边锁定所述下轴承的外圈。其中所述径向凸出边既可以是与所述下部腔体一体化的构造也可以是分立的两个构件，在是分立构件的情况下可以将包括所述径向凸出边的构件旋接在所述下部腔体上。

为了实现所述主轴和所述弯管动模单元之间的安装，进一步的技术方案还可以是，所述主轴的上部轴颈在轴向上延伸出所述上轴承从而具有上部延伸段，或\和所述主轴的下部轴颈在轴向上延伸出所述下轴承从而具有下部延伸段，所述弯管动模单元包括有连接耳，所述弯管动模单元通过所述连接耳连接到所述主轴的上部延伸段或\和下部延伸段上。这样，当所述主轴自转时能够带动所述弯管动模单元与所述主轴同轴旋转。

为了能够进一步简化安装操作，进一步的技术方案还可以是，所述主轴与主轴齿轮一体化设置，所述主轴的上部轴颈位于所述主轴齿轮的上面而所述下部轴颈位于所述主轴齿轮的下面。其中，所述主轴与主轴齿轮可以通过切削加工等机加工方式一体加工出来，这样可以简化所述主轴和主轴齿轮之间的安装结构、安装操作以及传动结构。

进一步的技术方案还可以是，所述机架上还设置顶靠装置，所述齿条的头部位于所述顶靠装置与所述主轴齿轮之间，所述顶靠装置用于向所述主轴齿轮方向顶压所述齿条防止所述齿条脱离所述主轴齿轮。

进一步的技术方案还可以是，所述机架上还设置齿条驱动机构，所述齿条驱动机构输出轴端连接所述齿条。这样，所述齿条驱动机构能够通过所述齿条驱动所述主轴齿轮旋转。

为了提高所述弯管动模单元的旋转精度，进一步的技术方案还可以是，所述齿条驱动机构包括伺服电机、与所述伺服电机信号连接的伺服电机控制器、与所述伺服电机传动连接的丝杆及与所述丝杆传动连接的过渡传动件，所述过渡传动件连接所述齿条，所述伺服电机控制器利用所述伺服电机和所述丝杆控制所述弯管动模单元的旋转范围。

进一步的技术方案还可以是，还包括支撑模块，所述过渡传动件轴向滑动地设置在所述支撑模块上，所述支撑模块定位在所述机架上；在所述过渡传动件与所述支撑模块之间设置有轴向移动导向件，所述轴向移动导向件用于阻止所述过渡传动件出现旋转或径向漂移。这样，通过所述支撑模块为轴向滑动过程中的所述过渡传动件提供滑动支撑，避免或减少所述过渡传动件由于悬空设置而出现下坠进而影响到所述齿条与所述主轴齿轮之间啮合传动的顺畅性和传动精度。

至于所述轴向移动导向件进一步的可以采用如下的技术方案，所述轴向移动导向件包括轴向导槽和能够伸入到所述轴向导槽中的引导块，所述轴向导槽、引导块分置在所述过渡传动件、所述支撑模块上。其中，所述轴向导槽、引导块分置在所述过渡传动件、所述支撑模块上是指，当所述轴向导槽设置在所述过渡传动件上时，所述引导块设置在所述支撑模块上。相反，当所述引导块设置在所述过渡传动件上时，所述轴向导槽设置在所述支撑模块上。

由于本发明具有上述特点和优点，为此可以应用到弯管机中。

附图说明

图1是应用本发明技术方案的弯管机100的立体结构示意图；

图2是所述机头模块的立体结构示意图，图中省略了所述盖子17；

图3是所述机头模块的俯视方向的结构示意图，图中省略了所述盖子17；

图4是图3中A-A方向的剖视结构示意图；

图5是图3中B-B方向的剖视结构示意图；

图6是所述主轴4定位结构在剖视状态的分解结构示意图，亦是图5所示结构的分解结构示意图；

图7是所述主轴4定位结构的分解结构示意图；

图8是应用本发明技术方案的弯管机100的另一个视图方向的立体结构示意图，图中为了清楚显示所述顶靠装置9，图中省略了弯管臂12；

图9是所述顶靠装置9的分解结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对应用本发明技术方案的弯管机的结构作进一步的说明。

如图1至图4所示，一种改变了弯管动模驱动结构的弯管机100，包括机架1、安装在所述机架1上的主轴4、设置在所述主轴4上的主轴齿轮41、与所述主轴齿轮41啮合传动的齿条3及能够驱动所述齿条3前后移动的齿条驱动机构2，所述主轴4上还安装有弯管动模单元121，在所述齿条3驱动下所述弯管动模单元121与所述主轴齿轮41能够同轴旋转从而在所述弯管动模单元121旋转时能够弯曲被弯管材。其中，所述机架1是所述弯管机100的基架，支撑定位所述主轴4、主轴齿轮41等功能构件。在所述机架1上设置有机头模块，所述机头模块包括机头壳体和设置在所述机头壳体内的齿条驱动机构2等功能构件。所述机头壳体包括固定臂11、具有齿条驱动机构容纳腔130的齿条驱动机构壳体13和具有主轴安装腔14的主轴安装壳15，所述固定臂11、驱动器壳体13和主轴安装壳15一体成形。所述主轴4、所述弯管动模单元121位于所述齿条驱动机构壳体13的旁边位置。在所述固定臂11上设置有用于夹持被弯管材尾端的夹持器111。在所述固定臂11的侧旁设置有可绕所述主轴4旋转的弯管臂12，所述弯管动模单元121设置在所述弯管臂12上。

如图4所示，在所述齿条驱动机构容纳腔130内容置有所述齿条驱动机构2，所述齿条驱动机构2包括伺服电机21、与所述伺服电机21信号连接的伺服电机控制器（图中未画出）、被所述伺服电机21驱动旋转的丝杆22及与所述丝杆22传动连接的过渡传动件23，所述过渡传动件23连接所述齿条3，所述伺服电机控制器利用所述伺服电机21和所述丝杆22控制所述弯管动模单元121的旋转范围。其中，所述过渡传动件23包括呈筒状的传动筒231和设置在所述传动筒231端部的连接盖232。所述丝杆22是滚珠丝杆22，所述滚珠丝杆22的杆体传动连接所述伺服电机21，所述滚珠丝杆22的外圈221连接所述过渡传动件23的传动筒231，在所述连接盖232与所述齿条3的尾端之间通过转动轴31连接一起。

在所述齿条驱动机构容纳腔130内还容置有支撑模块24，所述支撑模块24定位在所述齿条驱动机构容纳腔130内，即定位在所述机架1上。所述支撑模块24的轴向延伸长度与所述过渡传动件23的轴向延伸长度相当。所述支撑模块24具有中央通道240，所述过渡传动件23轴向滑动地设置在所述中央通道240中，所述过渡传动件23滑动时能够伸出所述支撑模块24。通过所述支撑模块24为轴向滑动过程中的所述过渡传动件23提供滑动支撑，避免或减少所述过渡传动件23由于悬空设置而出现下坠进而影响到所述齿条3与所述主轴齿轮41之间啮合传动的顺畅性和传动精度。除此之外，所述支撑模块24还可以防止或减少轴向滑动过程中的所述过渡传动件23在径向方向上出现径向漂移而影响到所述齿条3与所述主轴齿轮41之间啮合传动的顺畅性和传动精度。另外，所述支撑模块24的轴向延伸长度与所述过渡传动件23的轴向延伸长度相当，这样，可以延长所述支撑模块24在所述过渡传动件23轴向移动的行程中对所述过渡传动件23给予支撑的距离，在轴向移动的行程中，所述过渡传动件23得到所述支撑模块24的支撑的行程得到延长，有利于进一步提高所述过渡传动件23轴向滑动的平稳度。在所述齿条驱动机构容纳腔130的腔壁上还设置有连通所述齿条驱动机构容纳腔130的通道16，所述通道16用于避让所述过渡传动件23从而让所述过渡传动件23能够借助于所述通道16伸出或缩回所述齿条驱动机构容纳腔130。

在所述过渡传动件23与所述支撑模块24之间设置有轴向移动导向件，所述轴向移动导向件用于阻止所述过渡传动件23出现旋转或径向漂移。所述轴向移动导向件包括轴向导槽230和能够伸入到所述轴向导槽230中的引导块25，所述轴向导槽230设置在所述过渡传动件23上，所述引导块25设置在所述支撑模块24上。当然在其他的实施方式中，所述轴向导槽230、引导块25可互换位置，即所述引导块25设置在所述过渡传动件23上，所述轴向导槽230设置在所述支撑模块24上。

进一步的，所述伺服电机21的轴端与所述丝杆22的轴端分别设置有同步皮带轮(26、26a) ，所述伺服电机21与所述丝杆22之间通过同步皮带28传动连接。这样，通过所述同步皮带轮(26、26a) 将所述伺服电机21的动能传递到所述丝杆22上，并且通过所述同步皮带轮(26、26a) 提高所述伺服电机21和所述丝杆22之间的传动精度。

如图2、图4和图7所示，所述齿条驱动机构容纳腔130具有朝上的敞口部位130a，还包括盖子17，所述盖子17结合在所述齿条驱动机构容纳腔130的腔壁上并封盖住所述齿条驱动机构容纳腔130的敞口部位130a。这样借助所述敞口部位130a可以便捷地把所述丝杆22、过渡传动件23和支撑模块24安装到所述齿条驱动机构容纳腔130内。

在所述机架上还设置顶靠装置9，所述齿条3的头部3a位于所述顶靠装置9与所述主轴齿轮41之间，所述顶靠装置9包括设置在所述机架1上的顶压安装座和顶压块93，在所述顶压安装座上设置有横向延伸的隧道910，所述顶压块93可横向滑动地设置在所述隧道910内，还包括横向布置并螺纹连接在所述顶压安装座上的调节螺栓94，通过旋转所述调节螺栓94能够微调所述顶压块93在横向方向上的位置，所述调节螺栓94能够通过所述顶压块93推动所述齿条3绕所述转动轴31向所述主轴齿轮41方向旋转从而防止所述齿条3脱离所述主轴齿轮41。根据上述技术方案可以发现，首先，由于所述齿条3的尾部与所述齿条驱动机构2的输出轴之间通过转动轴31连接一起。这样，当所述顶压块93顶压所述齿条3时，所述齿条3能够绕所述转动轴31旋转一定的角度，减少所述齿条3所承受的径向扭矩，有效延长所述齿条3的使用寿命。另外由于当旋转所述调节螺栓94时，所述调节螺栓94借助与所述顶压安装座之间的螺纹连接关系横向移动，从而能够调整所述顶压块93的横向位置。所述调节螺栓94与所述顶压块93都可以在横向方向上移动，在它们之间并不需要设置类似专利200420027261.4中的调整斜块来转化移动方向结构简单，安装也非常便捷。

进一步的，所述顶压安装座包括分体设置的第一座体91和第二座体92，所述第一座体91设置在所述齿条3与所述第二座体92之间，所述隧道910设置在所述第一座体91上，所述调节螺栓94螺纹旋接在所述第二座体92上。这样可以根据机架1的结构灵活地调整所述第一座体91和第二座体92之间的位置关系从而使所述隧道910的中心轴线与安装到所述第二座体92上的所述调节螺栓94的中心轴线基本重叠并水平布置。

如图5、图6和图7所示，所述主轴安装腔14上下贯通包括上部腔体141和下部腔体142。所述上部腔体141和下部腔体142相互连通。在本实施方式中，所述上部腔体141和下部腔体142都是所述主轴安装壳15上的腔体。而在其他的实施方式中，所述上部腔体141和下部腔体142亦可以是不同构件所形成，例如所述上部腔体141是所述主轴安装壳15上的腔体，而所述下部腔体142是另一个分立构件上所存在的腔体。所述朝上敞口部1401的内径尺寸大于所述主轴齿轮41的外径，这样所述朝上敞口部1401成为所述主轴齿轮41进入到所述上部腔体141内的通道，所述主轴齿轮41可以从上往下穿过所述朝上敞口部1401进入到所述上部腔体141内，并且所述主轴齿轮41在所述上部腔体141内旋转时不会碰撞到所述上部腔体141的腔壁上。而所述下部腔体142的内径尺寸介于所述主轴齿轮41的外径与所述主轴4的下部轴颈402的外径之间，即所述下部腔体142的内径尺寸大于所述下部轴颈402的外径，而小于所述主轴齿轮41的外径。这样，所述主轴4的下部轴颈402可以延伸到所述下部腔体142中，而所述主轴齿轮41不可以延伸到所述下部腔体142中，更不能穿过所述下部腔体142脱离所述主轴安装腔14，相反在安装所述主轴齿轮41时可以利用所述上部腔体141的腔底壁成为搁置所述主轴齿轮41的支撑平台从而便利于安装所述主轴齿轮41。所述主轴齿轮41位于所述上部腔体141内，所述主轴4与主轴齿轮41一体化设置，所述主轴4的上部轴颈401位于所述主轴齿轮41的上面而所述下部轴颈402位于所述主轴齿轮41的下面。所述上部腔体141的腔侧壁上设置有侧部开口部143。所述齿条3伸入到所述侧部开口部143啮合所述主轴齿轮41。

还包括有上部法兰盘5，所述上部法兰盘5通过止口定位于所述上部腔体141的腔壁上并通过螺丝52收紧在所述上部腔体141的腔壁上，所述主轴4的上部轴颈401上套装有上轴承6，所述上轴承6定位在所述上部法兰盘5的上法兰中心孔50中从而通过所述上轴承6和所述上部法兰盘5定位所述主轴4的上部轴颈401。

在所述上部腔体141内还设置有下部法兰盘7，所述下部法兰盘7具有让所述下部轴颈402穿过的下法兰中心孔70，所述下部法兰盘7通过止口定位在所述上部腔体141的腔底壁上并通过螺丝72收紧在所述上部腔体141的腔底壁上。所述主轴4的下部轴颈402穿过所述下法兰中心孔70后延伸到所述下部腔体142中。在所述下部轴颈402上套装有下轴承(61、62) 并且所述下轴承(61、62) 定位在所述下部腔体142中从而通过所述下轴承(61、62) 定位所述下部轴颈402。在所述下轴承61和所述下轴承62之间设置有隔离片63。在所述下轴承(61、62) 的下方还设置有下定位装置，所述下轴承(61、62)和隔离片63 被轴向限定在所述下部法兰盘7的下法兰中心孔70内缘边与所述下定位装置之间。在本实施方式中，所述下定位装置为旋接在所述下部轴颈402上的下紧固螺母8并通过所述下紧固螺母8锁定所述下轴承(61、62)的内圈。这样在把所述主轴4安装到机架1上之前，可选择将所述下部法兰盘7、所述下轴承(61、62) 、隔离片63甚至包括所述下紧固螺母8预先定位在所述下部轴颈402上，然后再把所述下部轴颈402和套装在所述下部轴颈402上的下轴承(61、62) 和隔离片63 从上往下方向安装到所述下部腔体142中。所述下紧固螺母8不仅可以限定所述下轴承(61、62) ，还可以与所述上部法兰盘5、所述下轴承(61、62) 、下部法兰盘7协同限定所述主轴4的最上极限位置，防止所述主轴4自转时上下蹿动。当然在其他的实施方式中 ，所述下定位装置还可以是从所述下部腔体142的腔壁上向所述下部腔体142径向延伸出的径向凸出边，并通过所述径向凸出边锁定所述下轴承(61、62)的外圈；在该设置为所述径向凸出边的结构中，所述下部法兰盘7、下轴承(61、62)也可以预先套装在所述下部轴颈402上后从上往下方向安装到所述下部腔体142中。亦可选择预先通过所述下部法兰盘7和所述径向凸出边把所述下轴承(61、62) 和隔离片63 定位在所述机架1上，然后再把所述主轴4的下部轴颈402从上往下套装到所述下轴承(61、62) 和隔离片63中。

根据上述技术方案可以发现：由于所述朝上敞口部1401内径尺寸大于所述主轴齿轮41的外径，这样，利用所述朝上敞口部1401可以非常便捷地把所述主轴齿轮41沿轴向从上往下安装到所述上部腔体141中，所述朝上敞口部1401成为所述主轴齿轮41安装到所述上部腔体141中的通道。另外，所述主轴4的上部轴颈401可以通过所述上轴承6和所述上部法兰盘5进行定位，这样大尺寸的朝上敞口部1401的设置对所述上部轴颈401的定位并不会形成不良影响。

如图5所示，所述主轴4的上部轴颈401在轴向上延伸出所述上轴承6从而具有上部延伸段401a，所述弯管动模单元121通过所述连接耳连接到所述主轴4的上部延伸段401a。当然在其他的实施方式中还可以是，所述主轴4的下部轴颈402在轴向上还延伸出所述下轴承(61、62) 从而具有下部延伸段402a，所述弯管动模单元121包括有连接耳，所述弯管动模单元121通过所述连接耳同时也连接到下部延伸段402a上。这样，当所述主轴4自转时能够带动所述弯管动模单元121与所述主轴4同轴旋转。