钟罩冲压成型模具的制作方法

本实用新型涉及生产钟罩淋釉器的装置，具体涉及一种钟罩冲压成型模具。

背景技术：

钟罩淋釉器最早产于欧洲，上世纪80年代随着中国开始大量引进建陶生产线而进入中国市场被广泛应用，成为釉面砖生产的主要施釉设备。现有冲压钟罩淋釉器的钟罩时，冲压出来的钟罩其顶面是圆弧形的，这种钟罩在进行淋釉时，需要在其上攻螺钉孔安装一个铜环以缓存从淋釉管流出的釉液，由于钟罩的厚度为1～5mm，厚度很薄，在攻螺纹时，钟罩会发生变形而影响釉液的流速。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本实用新型提供的钟罩冲压成型模具能够在冲压钟罩时，直接在其顶面上形成盛装釉液的盛釉槽。

为了达到上述发明目的，本实用新型采用的技术方案为：

提供一种钟罩冲压成型模具，其包括凸模、凹模和压边圈，凸模的顶部具有与钟罩内表面贴合的凸模弧形部，凹模上具有与钟罩外表面外形相匹配的凹模弧形部，压边圈上开设有供凸模穿过的空腔；凸模弧形部顶端的中部设置有向着其凸出方向延伸的环形凸起，凹模弧形部顶端的中部开设有向着其凹陷方向延伸、并与环形凸起配合冲压形成钟罩的环形凸台的环形凹槽。

进一步地，环形凹槽和环形凸起均包括顶平面及分别连接于顶平面两侧的第一弧形侧壁和第二弧形侧壁，第一弧形侧壁和第二弧形侧壁分别与其延伸侧的凹模弧形部/凸模弧形部的侧壁连接。

进一步地，第一弧形侧壁和第二弧形侧壁的断面均呈s形，环形凸起的第一弧形侧壁和第二弧形侧壁邻近顶平面的弧面的半径均大于其远离顶平面的弧面的半径。

进一步地，环形凹槽的顶平面的宽度为2～5mm。

进一步地，凹模弧形部的边缘连接有一圈弧形部，压边圈与凹模接触侧在邻近空腔的边缘开设有与弧形部配合的弧形凹面。

进一步地，凹模与压边圈相互接触的面均设置成向外倾斜的外斜面。

进一步地，凹模弧形部的直径为500～3000mm，环形凹槽的直径为150～1000mm，环形凸起在凸模弧形部顶端围合的槽体的深度为2～30mm；凹模弧形部比凸模弧形部的总弦长长0～10mm，高度高0～5mm。

进一步地，环形凹槽围合的区域内开设有贯穿凹模的至少一个排气孔。

进一步地，排气孔的直径为5mm～50mm。

进一步地，凹模未设置凹模弧形部侧开设有若干工艺槽，凸模未设置凸模弧形部侧开设有若干工艺槽；压边圈的侧面开设有若干工艺槽。

进一步地，凹模弧形部边缘部分的半径为30～500mm。

本实用新型的有益效果为：本方案提供的模具由于在凹模和凸模上设置相互配合的环形凹槽和环形凸起之后，其能够在冲压成型钟罩时，直接在钟罩的顶部形成一个环形凸台，这样环形凸台与钟罩之间能够形成一个用于盛装釉液的盛釉槽，这样就不需要在钟罩顶部攻螺纹固定铜环进行盛装釉液，节约加工工艺的同时还能避免攻螺孔致使钟罩变形，进而保证了淋釉时瓷砖上釉层的质量。

附图说明

图1为钟罩冲压成型模具组装示意图。

图2为图1中a部的放大图。

图3为凹模的俯视图。

图4为凸模的仰视图。

图5为压边圈的仰视图。

图6为采用本方案的模具冲压成型的钟罩半成品。

图7为钟罩半成品去边后得到的钟罩成品。

其中，1、凸模；11、凸模弧形部；12、环形凸起；121、顶平面；122、第一弧形侧壁；123、第二弧形侧壁；13、工艺槽；2、凹模；21、凹模弧形部；22、环形凹槽；23、弧形部；24、排气孔；3、压边圈；31、空腔；32、弧形凹面；33、外斜面；4、钟罩；41、环形凸台；42、盛釉槽。

具体实施方式

下面对本实用新型的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本实用新型，但应该清楚，本实用新型不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本实用新型的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本实用新型构思的实用新型创造均在保护之列。

采用本方案的模具生产的钟罩半成品如图6所示，从钟罩半成品两端的环形凹槽上一点切割之后，进行表面抛光处理后得到的钟罩成品如图7所示，如图6和图7所示，钟罩4顶端的环形凸台41与钟罩4形成一个用于盛装釉液的盛釉槽42。

如图1所示，钟罩冲压成型模具包括凸模1、凹模2和压边圈3，凸模1的顶部具有与钟罩4内表面贴合的凸模弧形部11，凹模2上具有与钟罩4外表面外形相匹配的凹模弧形部21，压边圈3上开设有供凸模1穿过的空腔31。

如图1至图5所示，凸模弧形部11顶端的中部设置有向着其凸出方向延伸的环形凸起12，凹模弧形部21顶端的中部开设有向着其凹陷方向延伸、并与环形凸起12配合冲压形成钟罩4的环形凸台41的环形凹槽22。

本方案的环形凸起12和环形凹槽22的外形可以根据生产进行自由调整，但是必须遵循一个原则：使得加工出来的环形凸台41的高度必须大于钟罩4顶面高度，这样才能形成盛釉槽42。

本方案通过环形凸起12和环形凹槽22的相互配合，可以在冲压钟罩4时，在钟罩4的顶面上形成一个与钟罩4一体成型的环形凸台41，形成的环形凸台41和钟罩4顶面就可以构成一个盛装釉液的盛釉槽42。通过将钟罩4和环形凸台41一体成型，可以省去后续安装铜环的工艺，同时还可以避免将钟罩4弄变形。

如图1和图2所示，在本实用新型的一个实施例中，环形凹槽22和环形凸起12均包括顶平面121及分别连接于顶平面121两侧的第一弧形侧壁122和第二弧形侧壁123，第一弧形侧壁122和第二弧形侧壁123分别与其延伸侧的凹模弧形部21/凸模弧形部11的侧壁连接。

本方案将环形凹槽22和环形凸起12顶面设置成平面后，这样加工出来的环形凸台41的顶面也成平面，这样可以方便操作者在其上放置用于阻挡釉液朝未使用侧流淌的结构。

本方案优选环形凹槽22的顶平面121的宽度为2～5mm，顶平面121宽度的设置，主要是从环形凸台41上放置阻挡釉液朝未使用侧流淌的结构的稳定性方面考虑。

将环形凹槽22和环形凸起12的两侧壁设置呈弧面后，使得加工出来的环形凸台41两侧壁也呈弧形，这样钟罩4在淋釉时，釉液能够沿着其一侧弧形壁缓慢的翻过进入另一侧弧形壁，使得釉液在环形凸台41上流淌时不会存在扰动，而一直呈现出近似平流的方式流淌，使得釉液分布更均匀。

同时使得环形凸台41内侧的弧形壁与钟罩4之间不存在死角，这样在钟罩4使用一段时间后，可以方便清洗沉积在盛釉槽42内的较大釉颗粒。

如图2，实施时，本方案优选第一弧形侧壁122和第二弧形侧壁123的断面均呈s形，环形凸起12的第一弧形侧壁122和第二弧形侧壁123邻近顶平面121的弧面的半径均大于其远离顶平面121的弧面的半径。

凹模弧形部21在冲压前内部充满气体，在板材进入其内部后，需要将空气排出，否则将会增加冲压力，因此如图1所示，在环形凹槽22围合的区域内开设有贯穿凹模2的至少一个排气孔24以排出凹模弧形部21内的空气。排气孔24的直径优选为5mm～50mm。

实施时，本方案优选凹模弧形部21的边缘连接有一圈弧形部23，压边圈3与凹模2接触侧在邻近空腔31的边缘开设有与弧形部23配合的弧形凹面32。凹模2与压边圈3相互接触的面均设置成向外倾斜的外斜面33。

弧形部23和弧形凹面32的相互配合，可以在冲压钟罩4过程中提供更大的压力；弧形部23、弧形凹面32和外斜面33的相互配合，可以在最终压制完后的半成品的两端形成一圈弧形槽和向上倾斜的斜面，板材冲压成型后，通过该弧形槽更方便裁剪得到成品钟罩4。

其中，凹模弧形部21的直径为500～3000mm，环形凹槽22的直径为150～1000mm，环形凸起12在凸模弧形部11顶端围合的槽体的深度为2～30mm；凹模弧形部21比凸模弧形部11的总弦长长0～10mm，高度高0～5mm。

如图3至图5所示，凹模2未设置凹模弧形部21侧开设有若干工艺槽13，凸模1未设置凸模弧形部11侧开设有若干工艺槽13；压边圈3的侧面开设有若干工艺槽13。本方案的凹模弧形部21边缘部分的半径为30～500mm。

凹模弧形部21边缘部分半径的选择主要从两方面相互结合进行综合考虑的，其一是根据不同尺寸的瓷器，其二是釉液浓度和下料速度，生产的钟罩4在其边缘的弧度越大，弧面变化越平缓，使得其下料速度更稳定。

综上所述，通过本方案的模具加工出来的钟罩4其上具有一个与其一体成型的环形凸台41，这样就不需要在钟罩4顶部攻螺纹固定铜环进行盛装釉液，简化了在钟罩4上形成盛釉槽42的工艺，同时还节约了生成成本。