一种刀具的制作方法

本实用新型涉及切削技术领域，特别涉及一种刀具。

背景技术：

目前，金属切削加工领域发展较快，可转位式刀具得到大量运用，使用可转位式刀具的最大好处是刀具成本较低，这主要是因为可转位式刀具大多由模块化设计，一款刀片可用于多种刀体，一种刀体可通过一系列标准接口与多种刀柄组合，使得刀具的通用性强易于推广。

纵观市场上各类刀具接口，绝大多数都是国外开发的，由我国自主开发的且大面积推广的接口少之又少，究其主要原因大都是标准建立的过低，技术不够成熟。

以长刃方肩铣刀为例，通常的可转位式长刃方肩铣刀为一个刀体上排列几列刀片，这种刀具在长期的切削过程中最底部刀片及其刀片座受力较大最容易崩坏，如果其中一个刀片座崩坏则导致整把刀具报废，而一个长刃方肩铣刀的刀体通常价格都会很高。刀具使用成本升高。如果把长刃方肩铣刀一分为二，底部几个刀片座单独做成一个模块。如果最底部刀片座损坏可直接更换一个刀头，这样就可降低刀具的使用费用。另外，作为长刃方肩铣刀，由于切削中工件与刀片同时接触的点很多，切削力、振动、刀体受力弯曲等情况都应该加以控制。

公告号为cn204686145u的中国实用新型专利公布了刀头和刀体的一种结合形式。这种形式的接口有以下缺点：1、单点受力，在刀具切削受力时仅靠这一个接触点容易过早磨损，刀头和刀体均会损坏。2、刀头和刀体两者角位移较大，如果接触点磨损后角位移会继续增大，无法按照预期控制切削力。3、单方向有效，仅用于主轴正转的刀具或者主轴反转的刀具。4、动平衡不好，在整个圆上面开了一个口，使圆上面的平衡效果不好，不适用于高转速切削，可能在切削中产生振动。5、通用性不好，这种接口仅可用于这类刀具，其它刀具不太适合。

公告号为cn106825714b的中国发明专利公布了一种组合式铣刀，整体刀具由多个刀组组成，根据刀具所需要的长度叠加刀组，其好处是长度可以自由调节，但是缺点还是较多：1、刀组之间的接口采用圆柱定心和一个非常小的销子定位，用这种小销子来传递扭矩，刀具不能承受大的扭矩，销子受力损坏在孔内不容易拿出来导致整个刀组报废。2、因为小销子传递扭矩，且刀组之间层层叠加，从刀具底面开始切削力叠加，到最上面一个刀组时会承受非常大的扭矩。这种结构理论上只要中心螺钉够长可以无限叠加刀组，使刀具的切削长度增加，但实际会因为层层叠加导致的不稳定和最上层刀组定位销子需承受非常大的扭矩，从而被注定了不能叠加的层数过多。3、刀具不符合动平衡设计原则。4、通用性不好。5、刀片为错齿结构，有效齿数为两列，加工效率不高，且只能设计成偶数齿。6、刀具在圆周上分布有些地方太过集中，有些地方又间隙过大，会导致切削时突然受力和突然全部撤消力，容易产生切削振动。7、最底部的刀组有两个对外开放的销子孔，这里容易进入切屑、灰尘油污等，还可能造成风鸣。

综上所述，目前市面上的长刃方肩铣刀无论是接口还是刀片的排列设计等都存在各种严重缺陷。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种刀具，能够解决上述现有技术问题中的一种或几种。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种刀具，包括刀具本体，刀具本体的侧面设置有多组螺旋排列的刀片，多组刀片呈全齿不等距排列；刀具本体包括可拆卸的刀体和刀头，刀体与刀头能够间隙配合；刀体与刀头的配合面包括多段曲面。

本实用新型的有益效果是，刀体与刀头采用多段曲面定位，配合后产生的角位移较小，并且在两者配合过程中接口动平衡效果好。刀具本体可以正向旋转也可以反向旋转，通用性良好。刀片全齿不等距排列，整个刀具上面的刀片相对均匀的错开排列，刀片之间连续性好，间隙小。刀片稳固，不易松动，切削平稳，不会产生较大的冲击力加工效率高。另外，本实用新型的刀具可以根据需要设计成奇数齿或偶数齿。

在一些实施方式中，刀体与刀头同心设置，并且刀体与刀头通过螺栓连接；刀体与刀头的中轴线上均设有螺栓通孔。其有益效果是，螺栓穿过刀体与刀头上的螺栓通孔，并将刀体与刀头连接在一起，刀具接口隐藏性好，在使用时接口不容易受外界影响，降低了维护成本。

在一些实施方式中，刀体的一端设有扭矩驱动沉孔和圆柱沉孔，所述扭矩驱动沉孔设置于所述刀体一端的端面中心，并由刀体的端面向刀体的内部延伸，所述圆柱沉孔设置于所述扭矩驱动沉孔的底部端面中心，并由圆柱沉孔继续向刀体的内部延伸；刀头的一端设有扭矩驱动凸台和圆柱凸台，所述扭矩驱动凸台设置于所述刀头一端的端面中心，并由刀头的端面向刀头的外部延伸，所述圆柱凸台设置于所述扭矩驱动凸台的底部端面中心，并由扭矩驱动凸台继续向刀头的外部延伸；刀体与刀头配合时，所述圆柱凸台嵌入所述圆柱沉孔内，所述扭矩驱动凸台嵌入所述扭矩驱动沉孔内。其有益效果是，扭矩驱动沉孔与圆柱沉孔同心设置，扭矩驱动凸台与圆柱凸台同心设置，刀体与刀头的接口采用双圆柱导向定心，保证了刀体和刀头两者的同心度。扭矩驱动凸台与刀头的一端相连接，圆柱凸台设置在扭矩驱动凸台上远离刀头的一端，刀片连接在刀具本体的侧面。如此，扭矩驱动凸台相对于圆柱凸台离刀头上的刀片更近一些，切削时，刀片承受的切削力经扭矩驱动凸台不会传到圆柱凸台，这样可以避免高精度定心的圆柱凸台承受扭矩，可以防止圆柱凸台变形、挠曲。

在一些实施方式中，扭矩驱动沉孔与扭矩驱动凸台沿底部轴向投影得封闭曲线，所述封闭曲线包括多条内凹弧线与多条外凸弧线，所述内凹弧线与所述外凸弧线间隔相连；所述内凹弧线与所述外凸弧线均为圆弧或椭圆弧；所述内凹弧线与所述外凸弧线均呈圆周阵列分布。其有益效果是，多条内凹弧线与多条外凸弧线围成封闭曲线，扭矩驱动沉孔与扭矩驱动凸台的配合面为多段曲面，所对应的的刀具接口配合面圆润无棱角，切削时刀片承受的切削力的传送平稳，可以降低对刀具的损伤。与自由曲线相比，圆弧或者椭圆弧更有利于序列化、有利于生产制造、有利于推广。多条内凹弧线与多条外凸弧线呈等分圆周阵列分布，切削时刀片承受的切削力通过扭矩驱动凸台传送时，刀头与刀体的接口处受力均匀，防止刀具磨损变形，保证了刀具的动平衡。

在一些实施方式中，刀具本体的侧面设置有多个螺旋排列的安装槽；所述安装槽内设置有多个刀片槽，刀片设于所述刀片槽内。其有益效果是，为刀片的安装提供定点位置，优化刀具的外形，便于加工。

在一些实施方式中，在刀具本体的同一径向截面上，任意两个相邻安装槽之间的齿间夹角不相等。其有益效果是，在刀具本体的同一径向截面上位于不同安装槽内的多个刀片的齿间夹角均不相等，这种齿间夹角不相等的结构可以抗干扰有效降低切削振动，具体齿间夹角需配合全齿结构一起使用。

在一些实施方式中，同一安装槽内的多个刀片沿刀具本体的径向投影中，任意两个相邻的刀片存在重叠区域。其有益效果是，保证了每列刀片经过工件都能进行有效的切削，这种结构刀具切削也更平稳，并且可以根据需要设计成奇数齿或偶数。

在一些实施方式中，不同安装槽内沿刀具本体轴向投影相邻的两个刀片之间存在间隙，不同安装槽内的沿刀具本体轴向投影相邻的两个刀片之间存在部分重叠区域。其有益效果是，整个刀具上面的刀片之间连续性好，间隙小。一般的，多个安装槽内的刀片沿刀具本体的轴向的间隙不超过30度，重叠区域不超过2度。其有益效果是，这样刀片方可在圆周上进行相对均匀的分布，再结合齿间夹角不相等的结构，使切削平滑顺畅，切削力波动范围小，切削振动低。

在一些实施方式中，刀片槽包括定位底面、径向靠面以及轴向靠面，刀片固定在定位底面上；在定位底面、径向靠面以及轴向靠面之间分别设置有轴向避空槽、径向避空槽、圆角避空槽。其中，轴向避空槽位于定位底面与径向靠面之间，径向避空槽位于定位底面与轴向靠面之间，圆角避空槽位于径向靠面与轴向靠面之间。其有益效果是，采用双侧靠面定位技术，刀片定位可靠，刀尖直径和端面跳动小，即使在承受很大切削力的情况下刀片依然定位牢固。

在一些实施方式中，刀头与刀体的连接处还设置有安装标识线。其有益效果是，为刀体与刀头的安装提供定位基准，方便操作人员安装使用。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的刀具的立体图；

图2为图1所示刀具沿a-a线的剖面示意图；

图3为图1所示刀具的刀头沿b-b线的剖面示意图；

图4为图1所示刀具的刀体的立体示意图；

图5为图1所示刀具的刀头的正视图；

图6为图5所示的刀头沿c-c线的剖面示意图；

图7为本实用新型其他实施方式中封闭曲线的示意图；

图8为图1所示刀具的刀体与螺栓配合的中心剖面示意图；

图9为图1所示刀具的拆开示意图；

图10为图1所示刀具的刀头与刀体的正视图；

图11为图1所示刀具的刀体的俯视图；

图12为图1所示刀具的整体俯视图；

图13为图1所示刀具的刀片槽结构示意图；

图14为图1所示刀具的多个刀片槽示意图；

图15为图1所示刀具的安装示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1

图1～图6以及图8～图15示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的刀具。如图所示，该装置包括刀具本体，刀具本体包括可拆卸的刀体1和刀头2。刀具本体的侧面安装多个刀片5，多个刀片5通过螺钉4固定在刀头2或者刀体1的侧面上。刀体1和刀头2内穿插有螺栓3。刀体1与刀头2相对设置，并且刀体1与刀头2的中轴线上均设置有螺栓通孔15，螺栓3从螺栓通孔15内穿过。刀头2的顶部端面设置有螺钉沉孔23。螺钉沉孔23的直径大于螺栓通孔15的直径，并且螺钉沉孔23与螺栓通孔15同心设置。

如图2和图4所示，刀体1上设有双沉孔结构，双沉孔结构包括扭矩驱动沉孔10和与之相连的圆柱沉孔14。扭矩驱动沉孔10设置在刀体1顶部端面中心，扭矩驱动沉孔10从刀体1顶端向刀体1的内部延伸；扭矩驱动沉孔10的底部端面中心设置有圆柱沉孔14，圆柱沉孔14从扭矩驱动沉孔10的底部继续向刀体1的内部延伸。扭矩驱动沉孔10的直径大于圆柱沉孔14的直径，圆柱沉孔14的直径大于螺栓通孔15的直径，螺栓通孔15从扭矩驱动沉孔10以及圆柱沉孔14的中央穿过。

如图2和图5所示，刀头2上设有双凸台结构，双凸台结构包括扭矩驱动凸台21和与之相连的圆柱凸台22。扭矩驱动凸台21的一端设置在刀头2底部端面中心，扭矩驱动凸台21从刀头2底端向刀头2的外部延伸；扭矩驱动凸台21向下延伸的另一端连接有圆柱凸台22，圆柱凸台22设置于扭矩驱动凸台21的底部端面中心，并且从扭矩驱动凸台21的底部继续向刀头2的外部延伸。扭矩驱动凸台21的直径大于圆柱凸台22的直径，圆柱凸台22的直径大于螺栓通孔15的直径，螺栓通孔15从扭矩驱动凸台21以及圆柱凸台22的中央穿过。

扭矩驱动沉孔10、圆柱沉孔14、扭矩驱动凸台21、圆柱凸台22与螺栓通孔15同心设置。双沉孔结构与双凸台结构相配合时，圆柱凸台22嵌入圆柱沉孔14内，扭矩驱动凸台21嵌入扭矩驱动沉孔10内，刀头2上的螺栓通孔15与刀体1上的螺栓通孔15互相连接。

刀头2上的圆柱凸台22和扭矩驱动凸台21分别放入刀体1的圆柱沉孔14和扭矩驱动沉孔10内，双凸台结构与双沉孔结构之间形成间隙配合关系。螺栓3从刀头2的顶端穿过刀头2内的螺栓通孔15，并将螺栓3的头部嵌入刀头2顶端的螺钉沉孔23内；螺栓3的尾部穿过刀体1内的螺栓通孔15，将刀头2与刀体1连接起来，并可以将刀体1和刀头2固定在现有技术的刀柄上，如图15所示。螺栓3的头部嵌入螺钉沉孔23，安全稳定，并且可以防止外界的影响。采用双圆柱导向定心，保证了刀头2与刀体1的同心度。

扭矩驱动沉孔10的直径小于刀体1的直径，并且大于圆柱沉孔14的直径，圆柱沉孔14的直径大于螺栓通孔15的直径，圆柱沉孔14的直径大于螺栓3的头部直径。螺栓3可穿过刀体1内的螺栓通孔15，将螺栓3的头部沉于圆柱沉孔14内，如图8所示，这样在没有刀头2的情况下，刀体1依然可以直接安装使用。

如图5所示，圆柱凸台22上远离刀头2的一端设置有配合圆柱221，配合圆柱221上远离刀头2的一端设置有导向圆柱222，配合圆柱221与导向圆柱222之间有过渡槽223。过渡槽223的中部向刀头2的中轴线方向凹陷，致使过渡槽223与导向圆柱222之间形成导向角α，导向角α为20度。导向圆柱222靠近圆柱凸台22的端面，并且导向圆柱222与圆柱凸台22的端面之间还设有圆角224。圆柱凸台22的端部设置配合圆柱221、过渡槽223以及导向圆柱222，并保持导向角α不超过20度，可以方便刀头2与刀体1的安装配合，保证二者衔接的同心度。另外，导向圆柱222与圆柱凸台22的端面之间的圆角224可以防止安装时碰伤，延长使用寿命。

扭矩驱动凸台21以及扭矩驱动沉孔10的配合面为封闭的多段曲面，从而扭矩驱动凸台21以及扭矩驱动沉孔10从刀体1底部轴向投影图为封闭曲线11，如图3和图6所示。本实施例中，封闭曲线11为近似六瓣梅花形，并且，其中心与刀体2的中心基本重合，这样从设计上保证了刀具的平衡，有利于刀具的动平衡校准。封闭曲线11由多段圆弧围成，可以采用cnc直接进行扭矩驱动凸台21的配合面的加工，保证了制造精度，降低了制造成本，有利于扩大生产。

如图3和图6所示，5条内凹弧线12均与封闭曲线11的内切圆16相切，6条外凸弧形均与封闭曲线11的外切圆17相切。构成封闭曲线11的多段圆弧包括6条半径以及长度均相等的外凸弧线13，5条半径以及长度均相等的内凹弧线12，以及1条半径较大的变形内凹线120。并且，6条外凸弧线13与5条内凹弧线12以及1条变形内凹线120间隔相连。并且，6条外凸弧线13与内凹弧线12的半径相等，从而，封闭曲线11的内切圆16与外切圆17之间形成的圆环面积小，扭力驱动凸台21所占的面积也小，从而将更多的空间让出来，方便加工。变形内凹线120的半径较大，可以方便刀头2的加工。

在其他实施例中，封闭曲线11可以为如图7(a)所示的椭圆形、如图7(b)所示的梭形、如图7(c)所示的三棱形、如图7(d)所示的四棱形、如图7(e)所示的四叶草形、如图7(f)所示的五瓣梅花形、如图7(g)所示的六瓣梅花形、如图7(h)所示的七角形、如图7(i)所示的八角形，以及其他形状。如图7所示，封闭曲线11由多条内凹弧线12以及多条外凸弧线13间隔相连而围成，多条内凹弧线12以及多条外凸弧线13呈圆周阵列分布。并且，封闭曲线11存在内切圆16与外切圆17，其中多条内凹弧线12与内切圆16相切，多条外凸弧线13与外切圆17相切。这种设计，使得扭矩驱动凸台21以及扭矩驱动沉孔10的配合面成多角度对称形式，在使用刀具进行切削时，扭矩驱动凸台21以及扭矩驱动沉孔10的配合面受力均匀，可以有效防止刀具变形、挠曲。

在刀头2和刀体1的连接处还设置有安装标识线24，如图10所示，为刀头2与刀体1的安装提供定位基准，方便了操作人员安装使用。

刀头2的圆柱凸台22使用车削加工成形，扭矩驱动凸台21的轮廓使用动力刀具铣削成形，整个刀头2部份的双凸台结构可以在带动力刀具的车床上一次装夹完成，这样在不增加设备和工序的情况下就可以完成。刀体1的圆柱沉孔14使用车削加工成形，扭矩驱动沉孔10的轮廓使用铣削成形，设备可使用车削加工中心一次完成，也可以使用车床+铣削中心，根据实际条件选择配置。这也是在不增加设备和工序的情况下就可以完成。

本实施例中刀具接口的测量方法简单，刀头2的扭矩驱动凸台21可以使用坐标测量机、影像测量仪、外径千分尺、光滑极限量规等检测。刀体1的扭矩驱动沉孔10可以使用坐标测量机、影像测量仪、内径千分尺、光滑极限量规等检测。检测方面可根据现有条件选择配置。

本实施例中，刀具为全齿不等距结构，如图9所示，刀体1的侧面上设有5个螺旋排列的安装槽，分别为第一安装槽61、第二安装槽62、第三安装槽63、第四安装槽64和第五安装槽65。刀头2的侧面上同样设有5个安装槽，分别为刀头第一安装槽61’、刀头第二安装槽62’，刀头第三安装槽63’，刀头第四安装槽64’，刀头第五安装槽65’，并且刀体1与刀头2沿安装标识线24相互配合时，刀头第一安装槽61’与第一安装槽61相配合连接，刀头第二安装槽62’与第二安装槽62相配合连接，刀头第三安装槽63’与第三安装槽63相配合连接，刀头第四安装槽64’与第四安装槽64相配合连接，刀头第五安装槽65’与第五安装槽65相配合连接。

在刀具本体的同一径向截面上，任意两个相邻安装槽之间的齿间夹角不相等，安装在不同安装槽内的刀片5的齿间夹角不相等。在轴向上每齿错开一个角度，从刀具本体底部沿轴向观察，整个刀具上面的刀片5相对均匀的错开排列，刀片5之间连续性好，间隙小，切削过程平滑，不会产生较大冲击力。

同一安装槽内的多个刀片5沿刀具本体的径向投影中，任意两个相邻的刀片5存在重叠区域。刀片5经过工件进行切削时，这样在切削过程中始终是一个刀片5离开工件后另一个刀片5迅速补上，相邻刀片5之间的重叠区域可以保证切削平稳，提高加工效率。此外，还可以将刀片5设计成奇数齿或偶数齿，适应多种应用场景。

刀体1上的同一安装槽内均匀分布有8个刀片槽，刀片槽内分别安装有一个刀片5。如图10和图15所示，以第一安装槽61为例，第一安装槽61内的8个刀片槽从刀体1的底部开始沿刀体1的轴向分别为第一刀片槽71、第二刀片槽72、第三刀片槽73、第四刀片槽74、第五刀片槽75、第六刀片槽76、第七刀片槽77和第八刀片槽78，对应的8个刀片5从刀体1的底部开始分别为第一刀片51、第二刀片52、第三刀片53、第四刀片54、第五刀片55、第六刀片56、第七刀片57和第八刀片58，同一安装槽内相邻的两个刀片5之间存在重叠区域，如图2、图8和图10所示，如此可以缩小刀片5之间的间隙，保证切削效果。

从图11可以看出，第一安装槽61内的第一刀片51、第二刀片52、第三刀片53位于同一齿间夹角区域内，第四刀片54、第五刀片55、第六刀片56、第七刀片57、第八刀片58位于另一相邻的齿间夹角区域内。第一安装槽61内的第六刀片56处于第二安装槽62内的第一刀片51与第二刀片52之间，第一安装槽61内的第七刀片57处于第二安装槽62内的第二刀片52与第三刀片53之间，第一安装槽61内的第八刀片58还处于第二安装槽62内的第三刀片53与第四刀片54之间。其余安装槽内的刀片5按照第一安装槽61内刀片5的排列顺序分布。第五安装槽65的第六刀片56处于第一安装槽61内的第一刀片51与第二刀片52之间，第五安装槽65内的第七刀片57处于第一安装槽61内的第二刀片52与第三刀片53之间，第五安装槽65内的第八刀片58还处于第一安装槽61内的第三刀片53与第四刀片54之间。

从刀体1的轴向投影观察，如图11，不同安装槽内沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间存在间隙，不同安装槽内的沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间存在部分重叠区域，不同安装槽内沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间存在的间隙为30度，不同安装槽内的沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间存在的重叠区域为2度。

刀头2侧面上的刀片槽以及刀片5的分布与刀体1上的刀片槽以及刀片5的排布方式相同。

刀头2的5个安装槽内分别设有4个刀片槽，以刀头第一安装槽61’为例，从第一安装槽61’上靠近圆柱凸台22的一端起，沿刀头2的轴向分别为第九刀片槽79、第十刀片槽710、第十一刀片槽711和第十二刀片槽712。第九刀片槽79、第十刀片槽710、第十一刀片槽711和第十二刀片槽712内安装的刀片5分别为第九刀片59、第十刀片510、第十一刀片511和第十二刀片512。

刀体1与刀头2沿安装标识线24相互配合时，从刀体1与刀头2的轴向投影图观察，第一安装槽61’内的第九刀片59处于第二安装槽62内的第四刀片54与第五刀片55之间，第一安装槽61’内的第十刀片510处于第二安装槽62内的第五刀片55与第六刀片56之间，第一安装槽61’内的第十一刀片511处于第二安装槽62内的第六刀片56与第七刀片57之间，第一安装槽61’内的第十二刀片512处于第二安装槽62内的第七刀片57与第八刀片58之间，如图12所示。

刀体1与刀头2侧面上的刀片5在刀具本体侧面圆周上进行相对均匀的分布，从而保证了刀具侧面安装的多个刀片5之间的连续性。在切削过程中，一个刀片5离开工件后另一个刀片5迅速补上，切削过程平滑，切削力波动范围小，不会产生较大的冲击力。

如图13和图14所示，刀片槽包括定位底面81、径向靠面82以及轴向靠面83，定位底面81设置有螺纹孔87，螺纹孔87能够与螺钉4相配合，刀片5通过螺钉4固定在定位底面81上。在定位底面81、径向靠面82以及轴向靠面83之间分别设置有轴向避空槽86、径向避空槽85、圆角避空槽84。其中，轴向避空槽86位于定位底面81与径向靠面82之间，径向避空槽85位于定位底面81与轴向靠面83之间，圆角避空槽84位于径向靠面82与轴向靠面83之间。采用双侧靠面定位技术，每个刀片5都有一个定位底面81和两个靠面，刀片5定位可靠，安装精度高，可以提高工件加工精度，并且能够延长刀具使用寿命。

刀体1上的多个安装槽内的第一刀片槽71的轴向靠面83靠近于刀具本体主轴侧，从第二刀片槽72算起，其余7个刀片槽的轴向靠面83逐渐远离刀具本体的主轴侧。如此，同一安装槽内的多个刀片5的朝向渐次发生变化，可以保证切削顺滑，降低切削振动。

实施例2

本实施例中的刀具与实施例1的不同之处在于以下几点：

扭矩驱动凸台21以及扭矩驱动沉孔10从刀体1底部轴的投射所得的封闭曲线11为标准的六瓣梅花形，如图7(f)所示，构成封闭曲线11的多段圆弧包括6条半径以及长度均相等的外凸弧线13，以及6条以及长度均相等的内凹弧线12，并且6条外凸弧线13的半径小于6条内凹弧线12的半径。

刀头2上，过渡槽223与导向圆柱222之间的导向角α为18度。

从刀体1的轴向投影观察，不同安装槽内沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间的间隙为18度，不同安装槽内的沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间的重叠区域为1度。

实施例3

本实施例中的刀具与实施例1的不同之处在于，从刀体1的轴向投影观察，不同安装槽内沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间的间隙为16度，不同安装槽内的沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间的重叠区域为0.2度，切削力的波动范围进一步缩小，降低切削振动，保证切削平滑顺畅。

实施例4

本实施例中的刀具与实施例1的不同之处在于，从刀体1的轴向投影观察，不同安装槽内沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间的间隙为12度，不同安装槽内的沿刀体1的轴向投影相邻的两个刀片5之间的不存在重叠区域，进一步缩小切削力的波动范围，降低切削振动，保证切削平滑顺畅。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。