一种双粉体等密度镶嵌式压制件的成型设备的制作方法

技术领域：

本发明涉及双粉剂制备设备领域，尤其涉及双粉体镶嵌式压制件的成型设备。

背景技术：
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目前，片剂物品越来越普遍，用到片剂物的领域不断扩大，市场对片剂物的需求逐年增加。而片剂物是用压片机将粉末或颗粒物通过高压模压制成的。现有压片机能将颗粒状、粉末状原料压制成各种形状的片剂，模具更换安装方便，操作简单易学。但是现有的压制设备只能压出一种物料的片剂或者多种物料混合在一起的片剂，无法压制出多种物料镶嵌式的压制件。随着科学的不断发展，人们对双粉体压制件的要求不断提升，尤其是如图1所示的双粉体镶嵌式压制件，它由a粉体1和b粉体2经等密度一体化压制成型，a粉体1由下段11、双粉体结合段12、上段13组成，b粉体2镶嵌在a粉体1中，这类结构的产品很多，例如，粉体把向药、生活日化品、双粉体火药柱体等，这样的结构能更好的发挥不同粉体的作用。现在市场上虽然已有双粉体镶嵌式压制件，但它们都是分别压制出不同粉体预压件，然后再将它们按照装配式进行组装，无法实现二种不同粉体的等密度一体化镶嵌结构。这种同步一体化等密度压制结构才能满足人们的设计要求，使双粉体更好的发挥各自的作用，现在市场急需能够压制这种双粉体镶嵌式压制件的成型方法及其加工设备。申请人经过长时间的研究发明了一种双粉体等密度镶嵌式成型压制方法，并提供了对应加工设备，解决了现有压制设备无法压制出双粉体等密度镶嵌式压制件的难题。

技术实现要素：
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本发明的目的是提供一种双粉体等密度镶嵌式压制件的成型设备，能够对双粉体进行等密度镶嵌式一体化压制，满足现有双粉体等密度镶嵌式压制件的要求，多物料压制不会混合。

本发明采取的技术方案如下：

一种双粉体等密度镶嵌式压制件的成型设备，其特征是：包括上模、中模、下模、模芯、操作台、单料加料器和双料加料器，上模包括上限位段和上压制段，上压制段固定设置在上限位段的下端，两者固定连接成一体，上限位段的外表面直径大于上压制段的外表面直径，在上模的中心开有上模芯孔，在中模的中心开有中心孔，中心孔的内表面形状与上压制段的外表面形状相同，上压制段与中心孔密封配合，上模芯孔与模芯密封配合，下模包括下限位段和下压制段，下限位段固定设置在下压制段的下端，两者固定连接成一体，下限位段的外表面直径大于下压制段的外表面直径，下压制段的外表面形状大小与上压制段的外表面形状大小相同，下压制段密封插装在中心孔内，在下模的中心开有下模芯孔，模芯密封插装在下模的下模芯孔中，模芯的顶端面与中模的顶端面齐平，中模、下模与模芯围合形成模腔，上模设置在中模的上方，中模固定安装在操作台上，中模的上端面与操作台的上表面齐平，单料加料器与双料加料器均可移动的设置在操作台上，单料加料器的出料口外径介于模芯外径与中模的中心孔孔径之间，双料加料器包括外层、中间层和内层，外层和中间层之间围合形成上下开口的第一进料腔，中间层和内层之间围合形成上下开口的第二进料腔，外层的外径与中模的中心孔的孔径相对应，内层的外径与模芯的外径相对应，第二进料腔的径向宽度与待压制件中镶嵌件的径向宽相对应。

进一步，所述中间层的下端与中模的上端面之间为线接触。

进一步，所述第一进料腔和第二进料腔的横截面为圆环型。

进一步，设置在第一进料腔和第二进料腔上端的进粉斗的形状为圆锥形或棱锥形。

本发明的使用方法：将下模和模芯上移至顶面与中模的顶面共面，然后按下列步骤进行：

步骤一，首次单料充填：

将单料加料器移到下模、模芯和中模配合面的上方，根据待压制件中下段的几何尺寸计算出其体积，按照压制密度核算出需要投入的a粉体的体积，然后根据单料加料器的落粉速度折算出下模的下移速度，当a粉体投放高度到预定高度时，移去单料加料器；

步骤二，双料同步充填：

将双料加料器移至下模、模芯和中模配合面的上方，按步骤一的方法，根据待压制件中双粉体结合段的几何尺寸计算出各自的体积，按照压制密度核算出需要投入的二种粉体的体积，然后根据双料加料器的落粉速度折算出下模的下移速度，当二种粉体投放高度到预定高度时，移去双料加料器；

步骤三，二次单料充填：

将单料加料器移到下模、模芯和中模配合面的上方，根据待压制件中上段的几何尺寸计算出其体积，按照压制密度核算出需要投入的a粉体的体积，然后根据单料加料器的落粉速度折算出下模的下移速度，当a粉体投放高度到预定高度时，移去单料加料器；

步骤四，压制

将上模下移，使上模的外径沿中模的内孔下移，此时，上模的上模芯孔与模芯配合，下模的下端被固定限位，当上模下移到预定位置时，双粉体在中模、模芯之间由上模和下模相对挤压成型，使双粉体镶嵌式压制件获得等密度的压制；

步骤五，顶出压制件

在双粉体镶嵌式压制件已达到等密度的压制效果后，将上模和下模同步上移，当下模的上端面移到中模的上端面时，待压制的双粉体镶嵌式压制件就实现了整体脱模，完成了双粉体镶嵌式压制件的等密度压制成型。

本发明所述的双粉体镶嵌式压制件的成型设备，由双料加料器将双粉同步加入模腔中，加料过程中杜绝双粉的混合，能够压制出等密度镶嵌式的片剂，结构简单，压制方便快捷，解决了现有压制设备无法压制出双粉体镶嵌式压制件的不足。

附图说明：

图1为待压制的双粉体等密度镶嵌式压制件的结构示意图；

图2为本发明首次单粉加料时的结构示意图；

图3为本发明双粉加料时的结构示意图；

图4为本发明二次单粉加料时的结构示意图；

图5为压制压制件时的结构示意图；

图6为出料时的结构示意图；

图7为双料加料器的结构示意图；

图8为图7中的a-a剖视图；

图9为上模的结构示意图；

图10为中模的结构示意图；

图11为下模的结构示意图；

图中：1-a粉体；2-b粉体；3-上模；4-中模；5-下模；6-模芯，7-操作台；8-单料加料器；9-双料加料器；10-模腔；11-下段；12-双粉体结合段；13-上段；31-上限位段；32-上压制段；33-上模芯孔；41-中心孔；51-下限位段；52-下压制段；53-下模芯孔；91-外层；92-中间层；93-内层；94-第一进料腔；95-第二进料腔。

具体实施方式：

下面结合附图说明本发明的具体实施方式：

一种双粉体等密度镶嵌式压制件的成型设备，如图2-11所示，包括上模3、中模4、下模5、模芯6、操作台7、单料加料器8和双料加料器9，上模3包括上限位段31和上压制段32，上压制段32固定设置在上限位段31的下端，两者固定连接成一体，上限位段31的外表面直径大于上压制段32的外表面直径，在上模3的中心开有上模芯孔33，在中模4的中心开有中心孔41，中心孔41的内表面形状与上压制段32的外表面形状相同，上压制段32与中心孔41密封配合，上模芯孔33与模芯6密封配合，下模5包括下限位段51和下压制段52，下限位段51固定设置在下压制段52的下端，两者固定连接成一体，下限位段51的外表面直径大于下压制段52的外表面直径，下压制段52的外表面形状大小与上压制段32的外表面形状大小相同，下压制段52密封插装在中心孔41内，在下模5的中心开有下模芯孔53，模芯6密封插装在下模5的下模芯孔53中，模芯5的顶端面与中模4的顶端面齐平，中模4、下模5与模芯6围合形成模腔，上模3设置在中模4的上方，中模4固定安装在操作台7上，中模4的上端面与操作台7的上表面齐平，单料加料器8与双料加料器9均可移动的设置在操作台7上，单料加料器8的出料口外径介于模芯6外径与中模4的中心孔41孔径之间，双料加料器9包括外层91、中间层92和内层93，外层91和中间层92之间围合形成上下开口的第一进料腔94，中间层92和内层93之间围合形成上下开口的第二进料腔95，外层91的外径与中模4的中心孔41的孔径相对应，内层93的外径与模芯6的外径相对应，第二进料腔95的径向宽度与待压制件中镶嵌件的径向宽相对应，将下模5和模芯6上移至顶面与中模4的顶面共面，然后按下列步骤进行：

步骤一，首次单料充填：

将单料加料器8移到下模5、模芯6和中模4配合面的上方，根据待压制件中下段11的几何尺寸计算出其体积，按照压制密度核算出需要投入的a粉体的体积，然后根据单料加料器8的落粉速度折算出下模5的下移速度，当a粉体投放高度到预定高度时，移去单料加料器8；

步骤二，双料同步充填：

将双料加料器9移至下模5、模芯6和中模4配合面的上方，按步骤一的方法，根据待压制件中双粉体结合段12的几何尺寸计算出各自的体积，按照压制密度核算出需要投入的二种粉体的体积，然后根据双料加料器9的落粉速度折算出下模5的下移速度，当二种粉体投放高度到预定高度时，移去双料加料器9；

步骤三，二次单料充填：

将单料加料器8移到下模5、模芯6和中模4配合面的上方，根据待压制件中上段13的几何尺寸计算出其体积，按照压制密度核算出需要投入的a粉体的体积，然后根据单料加料器8的落粉速度折算出下模5的下移速度，当a粉体投放高度到预定高度时，移去单料加料器8；

步骤四，压制

将上模3下移，使上模3的外径沿中模4的中心孔41下移，此时，上模3的上模芯孔33与模芯6配合，下模5的下端被固定限位，当上模3下移到预定位置时，双粉体在中模4、模芯6之间由上模3和下模6相对挤压成型，使双粉体镶嵌式压制件获得等密度的压制；

步骤五，顶出压制件

在双粉体镶嵌式压制件已达到等密度的压制效果后，将上模3和下模6同步上移，当下模6的上端面移到中模4的上端面时，待压制的双粉体镶嵌式压制件就实现了整体脱模，完成了双粉体镶嵌式压制件的等密度压制成型。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下所提出的所有等功能代换的技术方案均属于本发明的保护范围。