一种悬臂铆接装置的制作方法

1.本实用新型涉及铆接设备技术领域，尤其是一种悬臂铆接装置。


背景技术：

2.因车身造型的需要，通过结构件来实现相邻零件之间的相互连接；该结构件与零件之间若采用焊接，则将造成焊接制造成本的提高，若采用铆接，则在降低制造成本的同时亦能保障结构连接强度。但该结构件为空间异形件，通过现有的铆接设备无法直接完成铆接，需要人员及额外装置的辅助，且工作效率低下。


技术实现要素：

3.本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的悬臂铆接装置，从而实现了结构件的快速铆接，大大提升了工作效率，保证了铆接质量。
4.本实用新型所采用的技术方案如下：
5.一种悬臂铆接装置，包括上下配合间隔设置的上模组件和下模组件，所述上模组件底面安装有上楔块；
6.所述下模组件的结构为：包括下模板，下模板中部开有上下贯通的通孔，上下贯穿通孔安装有下楔块；位于下楔块两侧的下模板上方对称安装有凹模座，两个凹模座之间共同安装有转轴，转轴上套装有凹模，所述凹模位于下楔块的上方；
7.上模组件在外部压机作用下下行，上楔块与下楔块斜面贴合，下楔块水平移动并从下方将凹模托起，上模组件中的凸模与凹模配合。
8.作为上述技术方案的进一步改进：
9.所述下模板底面间隔平行安装有下垫板，下垫板上表面的两侧对称安装有导向块，两个导向块之间滑动安装有移动座，所述下楔块底部与移动座嵌装。
10.所述下垫板中部开有上下贯穿的容纳孔，所述移动座端头固装有侧板，侧板下部伸至容纳孔内，侧板下部与容纳孔内壁面之间安装有下弹簧。
11.所述下楔块为f型结构，下楔块外顶面与外侧壁面之间设置为上斜面，上斜面与上楔块斜面配合；位于下楔块开口方向的下模板通孔内壁面上固装有托块，托块位于下楔块上方水平臂的下方；所述下楔块上方水平臂与凹模共同套装有结构件，托块支承于结构件外底面。
12.所述下楔块上方水平臂的底面为下斜面，托块上部设置有与下斜面平行的斜面结构，斜面结构与下斜面之间存在间隔，该间隔与结构件的壁厚一致。
13.所述下垫板下方固装有下模座，位于下垫板两侧中部的下模座上固装有导柱，所述下模座上表面的四个角处还安装有限位柱。
14.所述上模组件的结构为：包括上模座，上模座底面的中部向下依次安装有上模板和上垫块，从上至下依次贯穿上模板和上垫块间隔安装有多个轴销，多个轴销底部共同安装有压料板，位于上模板和压料板之间的单个轴销上均套装有上弹簧；从上至下依次贯穿
上垫块和压料板安装有定位柱和凸模；位于压料板侧边外部的上垫块下方安装有上楔块；
15.所述凹模上开有与定位柱匹配的定位孔。
16.所述定位柱底面向下凸出于凸模的底面。
17.位于上模板端头外部的上模座底面安装有限位块，位于上模板两侧的外部的上模座底面对称安装有挡块，所述限位块的底面和挡块的底面均向下凸出于压料板的底面，限位块下部的侧面和挡块下部的侧面均向着凸模的方向延伸构成直角形状。
18.所述上模座底面四个角处均安装有限位柱，位于上模板两侧中部的上模座底面均安装有导套。
19.本实用新型的有益效果如下：
20.本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，将结构件套置于凹模上，铆接件放置于结构件孔位处，上模组件在外部压机作用下下行，上楔块与下楔块斜面贴合，下楔块水平移动并从下方将凹模托起，下楔块与凹模共同将结构件套装，上模组件中的凸模与凹模配合，完成铆接件在结构件对应孔位处的铆接，使用方便快捷，大大提升了结构件铆接效率，并保证了铆接质量；
21.本实用新型还包括如下优点：
22.在上楔块的斜面配合作用下，下楔块与移动座一起以导向块为导向移动，进而下楔块将凹模支承起，且下楔块的上部水平臂伸至结构件内部，将结构件稳定套装于凹模与下楔块上，在该过程中，下弹簧压缩；当上模组件上行，上楔块脱离下楔块时，下楔块在下弹簧作用下移动复位；
23.下楔块的下斜面与托块斜面结构之间的间隔与结构件壁厚一致，在上模组件继续下行的铆接过程中，托块起到铆接冲压时的支承作用，有效保证了铆接质量；
24.在铆接过程中，导套以导柱为导向，使得上模组件相对于下模组件稳定下移，当上模组件上模座上的限位柱与下模组件下模座上的限位柱靠近并贴合时，则上模组件运动至低位，限位柱起到上模组件下行限位的作用；
25.在铆接过程中，上模组件上的定位柱先于凸模与凹模上的定位孔配合，定位柱与定位孔的匹配保证了凸模、凹模配合的精度；
26.在铆接过程中，上模组件中的限位块和挡块分别与结构件对应的外壁面贴近，限位块和挡块的存在有效防止了结构件在铆接过程中的变形。
附图说明
27.图1为本实用新型的结构示意图(合模前)。
28.图2为本实用新型下模组件的结构示意图。
29.图3为本实用新型下模组件的爆炸图(另一视角)。
30.图4为本实用新型上模组件的结构示意图。
31.图5为本实用新型在合模状态时的示意图。
32.其中：1、上模组件；2、限位柱；3、导柱；31、导套；4、下模组件；5、结构件；
33.10、挡块；11、上模座；12、限位块；13、上模板；14、上垫块；15、凸模；16、上弹簧；106、轴销；17、压料板；18、定位柱；19、上楔块；
34.40、下模座；41、移动座；42、下弹簧；402、侧板；43、下垫板；403、导向块；431、容纳
孔；44、下楔块；441、下斜面；442、上斜面；45、托块；451、斜面结构；46、转轴；47、下模板；471、通孔；48、凹模；481、定位孔；49、凹模座。
具体实施方式
35.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
36.如图1所示，本实施例的一种悬臂铆接装置，包括上下配合间隔设置的上模组件1和下模组件4，上模组件1底面安装有上楔块19；
37.如图2和图3所示，下模组件4的结构为：包括下模板47，下模板47中部开有上下贯通的通孔471，上下贯穿通孔471安装有下楔块44；位于下楔块44两侧的下模板47上方对称安装有凹模座49，两个凹模座49之间共同安装有转轴46，转轴46上套装有凹模48，凹模48位于下楔块44的上方；
38.上模组件1在外部压机作用下下行，上楔块19与下楔块44斜面贴合，下楔块44水平移动并从下方将凹模48托起，上模组件1中的凸模15与凹模48配合。
39.将结构件5套置于凹模48上，铆接件放置于结构件5孔位处，上模组件1在外部压机作用下下行，上楔块19与下楔块44斜面贴合，下楔块44水平移动并从下方将凹模48托起，下楔块44与凹模48共同将结构件5套装，上模组件1中的凸模15与凹模48配合，完成铆接件在结构件5对应孔位处的铆接。
40.下模板47底面间隔平行安装有下垫板43，下垫板43上表面的两侧对称安装有导向块403，两个导向块403之间滑动安装有移动座41，下楔块44底部与移动座41嵌装。
41.下垫板43中部开有上下贯穿的容纳孔431，移动座41端头固装有侧板402，侧板402下部伸至容纳孔431内，侧板402下部与容纳孔431内壁面之间安装有下弹簧42。
42.下楔块44为f型结构，下楔块44外顶面与外侧壁面之间设置为上斜面442，上斜面442与上楔块19斜面配合；位于下楔块44开口方向的下模板47通孔471内壁面上固装有托块45，托块45位于下楔块44上方水平臂的下方；下楔块44上方水平臂与凹模48共同套装有结构件5，托块45支承于结构件5外底面。
43.在上楔块19的斜面配合作用下，下楔块44与移动座41一起以导向块403为导向移动，进而下楔块44将凹模48支承起，且下楔块44的上部水平臂伸至结构件5内部，将结构件5稳定套装于凹模48与下楔块44上，在该过程中，下弹簧42压缩；当上模组件1上行，上楔块19脱离下楔块44时，下楔块44在下弹簧42作用下移动复位。
44.下楔块44上方水平臂的底面为下斜面441，托块45上部设置有与下斜面441平行的斜面结构451，斜面结构451与下斜面441之间存在间隔，该间隔与结构件5的壁厚一致；在上模组件1继续下行的铆接过程中，托块45起到铆接冲压时的支承作用，有效保证了铆接质量。
45.下垫板43下方固装有下模座40，位于下垫板43两侧中部的下模座40上固装有导柱3，下模座40上表面的四个角处还安装有限位柱2。
46.如图4所示，上模组件1的结构为：包括上模座11，上模座11底面的中部向下依次安装有上模板13和上垫块14，从上至下依次贯穿上模板13和上垫块14间隔安装有多个轴销106，多个轴销106底部共同安装有压料板17，位于上模板13和压料板17之间的单个轴销106上均套装有上弹簧16；从上至下依次贯穿上垫块14和压料板17安装有定位柱18和凸模15；
位于压料板17侧边外部的上垫块14下方安装有上楔块19；
47.凹模48上开有与定位柱18匹配的定位孔481。
48.定位柱18底面向下凸出于凸模15的底面；在铆接过程中，上模组件1上的定位柱18先于凸模15与凹模48上的定位孔481配合，定位柱18与定位孔481的匹配保证了凸模15、凹模48配合的精度。
49.位于上模板13端头外部的上模座11底面安装有限位块12，位于上模板13两侧的外部的上模座11底面对称安装有挡块10，限位块12的底面和挡块10的底面均向下凸出于压料板17的底面，限位块12下部的侧面和挡块10下部的侧面均向着凸模15的方向延伸构成直角形状；在铆接过程中，上模组件1中的限位块12和挡块10分别与结构件5对应的外壁面贴近，限位块12和挡块10的存在有效防止了结构件5在铆接过程中的变形。
50.上模座11底面四个角处均安装有限位柱2，位于上模板13两侧中部的上模座11底面均安装有导套31，在铆接过程中，导套31以导柱3为导向，使得上模组件1相对于下模组件4稳定下移，当上模组件1上模座11上的限位柱2与下模组件4下模座40上的限位柱2靠近并贴合时，则上模组件1运动至低位，限位柱2起到上模组件1下行限位的作用。
51.本实用新型的工作原理为：
52.将结构件5套置于凹模48上，铆接件放置于结构件5孔位处；
53.外部压机工作，上模组件1在导套31-导柱3的导向下下行，上模组件1底面的上楔块19首先与下楔块44贴近并斜面贴合；
54.在上模组件1的继续下行中，上楔块19通过斜面贴合向下楔块44施加水平方向移动的力，下楔块44与移动座41一起以导向块403为导向向着托块45的方向移动，下楔块44顶面与凹模48底面贴合，使得凹模48以转轴46轴心为圆心向上转动，直至下楔块44顶面将凹槽48完全支承起，此时，下楔块44上部水平臂伸至结构件5内部并与凹模一起共同将结构件5套装，如图5所示，由于侧板402随移动座41移动，使得侧板402与下垫板43容纳孔431之间的下弹簧42压缩；
55.在上模组件1的继续下行中，上模组件1的定位柱18配装至凹模48的定位孔481中，而后，压料板17与结构件5上平面贴合；
56.在上模组件1的继续下行中，上弹簧16压缩，凸模15向下伸出压料板17，凸模15与凹模48配装，此时，上模座11上的限位柱2与下模座40上的限位柱2靠近并贴合，完成结构件5的与铆接件的铆接；
57.外部压机反向工作，凸模15上行并离开凹模48，在该过程中，压料板17在上弹簧16的压缩作用下始终与结构件5上平面贴合，保障了凸模15与结构件5的顺利脱离；
58.上模组件1继续上行，上弹簧16复位，压料板17脱离结构件5，定位柱18脱离定位孔481，上模组件1以导套31-导柱3为导向相对于下模组件4上移至高位，完成依次铆接动作。
59.本实用新型操作简单，结构紧凑合理新颖，实现了结构件的铆接，铆接效率高，铆接质量好。
60.以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。