第三位置感应装置与第二感应凸台相对应，第三位置感应装置与轴承座上的第二感应凸台不在同一高度，以使上辊的第三位置感应装置低于第二感应凸台及下辊的第三位置感应装置高于第二感应凸台，以配合正弯曲油缸进行向外弯曲；
[0020]在连接梁上增设第四位置感应装置与第二感应凸台相对应，第四位置感应装置与轴承座上的感应凸台不在同一高度，以使上辊的第四位置感应装置高于第二感应凸台及下辊的第四位置感应装置低于第二感应凸台，以配合负弯曲油缸向内弯曲。
[0021]当第一感应装置和第二感应装置均显示轧辊位置正常时，继续正常检测；在第三感应装置和第四感应装置都未感应时，轧辊位置正常同时无弯曲，输出信号显示轧辊位置正常，继续正常检测；
[0022]当第一感应装置和第二感应装置之一显示脱出信号，而另一个仍然显示正常时，轧辊带动轴套存在一定程度的弯曲，第三感应装置和第四感应装置其中之一感应，以显示正弯曲或负弯曲，导致轴套上的凸台向一路位置感应装置的远端偏移，而同时凸台向另一路位置感应装置的近端偏移，输出信号仍显示轧辊位置正常，继续正常检测；
[0023]当第一感应装置和第二感应装置均显示脱出信号时，显示脱出，轧辊轴向窜动信号锁定，并提示报警信息。
[0024]本发明结合脱出虚假信号产生的原因，通过在:轧机入口侧窜动油缸连接横梁的对应位置上增加另一路位置感应装置、轧机工作辊传动侧轴承座端面两侧安装感应凸台，并在窜动油缸连接梁对应位置上各增加一路位置感应装置，以进行四个通道信号即二个并行信号并结合另二个通道验证信号来进行轧辊位置确定，既可实现脱出问题的正常检测，又降低了误信号的产生对边缘降控制过程的影响程度。
【附图说明】
[0025]图1a是带倒角工作辊的示意图；
[0026]图1b是由图1a所示的工作辊组成的轧辊组示意图；
[0027]图2是现有技术的轧辊窜动报警检测系统的示意图；
[0028]图3是实施本发明的可避免工作辊窜动过程中轧辊脱出误报警的方法的系统的示意图；
[0029]图4是沿图3中A-A剖切所取的剖视图并顺时针旋转90°后获得的视图；
[0030]图5是图4的正弯和负弯的工作原理的示意图。
【具体实施方式】
[0031]为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的【具体实施方式】作详细说明。首先需要说明的是，本发明并不限于下述【具体实施方式】，本领域的技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本发明，各技术术语可以基于本发明的精神实质来作最宽泛的理解。在附图中相同的附图标记表示相同的部分。
[0032]本发明是一种可避免工作辊窜动过程中轧辊脱出误报警的方法，可提高轧辊脱轴检测系统的准确性及稳定性，降低脱出误报警信号及虚假信号出现的概率，以实现边缘降控制系统的有效运行。
[0033]本发明的可避免工作辊窜动过程中轧辊脱出误报警的方法，是在一个轧辊工作系统中实施，如图3所示，该系统包括轧连接梁6、6 ’、辊轴承座9、9 ’、锁紧油缸5、5 ’、窜动油缸8、8’、传动轴轴套11、第一感应装置I和与之相对地安装在轴套上的第一感应凸台12，轧辊包括上工作辊W1和下工作辊W2，各工作辊的轧辊扁头10插入传动轴轴套11中，锁紧油缸8安装在连接梁6内以对轧辊轴承座9进行锁紧固定，窜动油缸8连接横梁6以实现轴向窜动，工作辊或中间辊根据反馈控制系统的相应信号，通过轧辊的轴向窜动及结合安装在轧辊轴承座内的正弯油缸13、13’、负弯油缸14、14’实时调整边部控制区域的长度，以实现对来料的动态控制；该可避免工作辊窜动过程中轧辊脱出误报警的方法，如图3和图4所示，包括:
[0034]在轧机入口侧窜动油缸连接横梁6’的与第一感应凸台12相对应位置上增设第二位置感应装置2 ；
[0035]在上辊W1两侧轴承座9和下辊W2两侧轴承座9’上增设第二感应凸台7、7’，并在连接梁6’上增设第三位置感应装置3、3’与第二感应凸台7、7’对应，第三位置感应装置3、3’与轴承座9、9’上的第二感应凸台7、7’不在同一高度，以使上辊W1的第三位置感应装置3低于第二感应凸台7及下辊W2的第三位置感应装置3’高于第二感应凸台7’，以配合正弯曲油缸13、13’进行向外弯曲；
[0036]在连接梁6上增设第四位置感应装置4、4’与第二感应凸台7、7’相对应，第四位置感应装置4、4’与轴承座上的感应凸台7、7’不在同一高度，以使上辊W1的第四位置感应装置4高于第二感应凸台7及下辊W2的第四位置感应装置4’低于第二感应凸台7’，以配合负弯曲油缸14、14’向内弯曲；
[0037]当第一感应装置I和第二感应装置2均显示轧辊位置正常时，继续正常检测；在第三感应装置3和第四感应装置4都未感应时，轧辊位置正常同时无弯曲，输出信号显示轧辊位置正常，继续正常检测；
[0038]当第一感应装置I和第二感应装置2之一显示脱出信号，而另一个仍然显示正常时，轧辊带动轴套存在一定程度的弯曲，第三感应装置3和第四感应装置4其中之一感应，以显示正弯曲或负弯曲，导致轴套上的凸台12向一路位置感应装置的远端偏移，而同时凸台向另一路位置感应装置的近端偏移，输出信号仍显示轧辊位置正常，继续正常检测；
[0039]当第一感应装置I和第二感应装置2均显示脱出信号时，显示脱出，轧辊轴向窜动信号锁定，并提示报警信息。
[0040]以下结合附图进一步说明本发明方法的具体特点和优点，以便更清楚理解本发明。
[0041]正常工作时，轧辊扁头10插入传动轴轴套11中，安装在连接梁6、6’内的锁紧油缸5、5’对轧辊轴承座9、9’进行锁紧固定。在板形实际控制过程中，工作辊或中间辊WpW2根据反馈控制系统的相应信号，通过轧辊的轴向窜动(窜动油缸8、8’连接横梁6、6’实现轴向窜动)及结合安装在轧辊轴承座9、9’内的正弯油缸13、13’、负弯油缸14、14’实时调整边部控制区域的长度，以实现对来料的动态控制。该方法的具体过程如下:
[0042]I)结合脱出虚假信号产生的原因，通过在轧机入口侧(现有技术中一般安装在出口侧)窜动油缸连接横梁6’的对应位置上增加另一路位置感应装置即第二位置感应装置2，与在窜动油缸连接横梁6上的原第一位置感应装置I相对。
[0043]2)由于在实际控制中轧辊存在一定的弯曲，当需要来料边部增厚时:正弯油缸13、13’动作顶住轴承座9、9’，考虑到上辊W1两侧轴承座9向上和下辊W2两侧轴承座9 ‘向下(向外弯曲)，在连接梁6’上增加了一路位置感应装置3、3’，其与轴承座上新增的感应凸台7、7’不在同一高度，上辊位置感应装置3低于凸台7，当轧辊不受弯曲时，无法正常感应，显示无信号；上下轧辊向外弯曲时，可感应“2/3 — I”面积，显示正常信号，下辊反之；
[0044]3)当需要来料边部减薄时:负弯油缸14、14’动作顶住轴承座，考虑到上辊W1两侧轴承座向下和下辊W2两侧轴承座向上(向内弯曲)，在连接梁6上增加了一路位置感应装置即第四位置感应装置4、4’，其与轴承座上新增的感应凸台7、7’不在同一高度，上辊位置感应装置4高于凸台7，轧辊不受弯曲时，无法正常感应，显示无信号；上下轧辊向内弯曲时，可感应“2/3 — I”面积，显示正常信号，下辊反之。
[0045]本发明是结合脱出虚假信号产生的原因，通过在:轧机入口侧(目前一般安装在出口侧)窜动油缸连接横梁6’的对应位置上