专利名称：金属薄片制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种金属薄片制造装置，能够简单且高效率地制造出制造热电元件用材料、磁铁材料、吸氢合金等时所必需的金属急冷薄片原料。
背景技术：
在制造热电元件用材料、磁铁材料、含氢合金等的场合，这些材料多为金属间化合物，虽然也可以通过粉碎锭料进行制造，但作为图求提高性能的有效方法，人们想到使用急冷金属薄片原料，利用可使成分均匀和晶体在急冷方向上定向的急冷效应。
这种金属薄片是预先制造出宽幅的连续薄带，再将该连续薄带进行粉碎或切断而制造出来的，在连续薄带的制造中，主要使用单辊法和双辊法。
单辊法如
图1A所示，从设置在冷却辊1上方的喷嘴2喷出熔融金属，利用熔融金属的表面张力使得浇口底窝(金属液)稳定地保持在冷却辊1的顶部之与熔融金属接触的部位上，以连续地制造宽幅的薄带，将所获得的连续薄带收容在收容箱3内。
而双辊法如图1B所示，将两个冷却辊4以相互接触的状态进行配置，通过喷嘴5向该冷却辊4的接触部的上面供给熔融金属，使之在冷却辊4之间凝固并将其下压，从而连续地制造出两面受到冷却的薄带。
但是，作为单辊法，要使浇口底窝(金属液)稳定地保持在冷却辊1的顶部是困难的，当有过多的熔融金属喷出时，浇口底窝变得不稳定，将从冷却辊1的侧方或后方落下，混入成品薄带内，导致成品的均匀性变差。
而作为双辊法，由于要利用冷却辊4实现冷却凝固并进行下压，故需要较大的动力驱动冷却辊4，而且冷却辊4的损耗较大。
此外，现有的任何一种方法，作为成品所获得的均是连续的薄带，故体积密度较低，需要较大的收容箱，而且在收容箱的前段需要另外设置粉碎装置或切断装置。
发明的公开本发明是鉴于上述现有技术所存在的问题而创造出来的，旨在提供一种能够解决单辊法在稳定供给熔融金属方面存在的问题，双辊法在辊驱动力方面存在的问题，可简单且高效率地制造金属急冷薄片原料的金属薄片制造装置。
对制造热电元件用材料、磁铁材料、含氢合金等时所必需的急冷金属原料进行研究后发现，利用了薄带急冷效应，该效应可使成分均匀，使晶体在急冷方向上定向，由通过下一道工序进行切断或粉碎后加以使用来看，不一定非要制造成连续的薄带，本发明是基于这种发现完成的。
即，为解决上述存在问题，将冷却辊以大于被制造金属薄体的厚度的间隔设置多个，并设置有将金属液喷射到该冷却辊的表面上的喷嘴，以第一个冷却辊对喷嘴喷出的金属液进行急冷而制成金属薄体，并使制造出的金属薄体与下一个冷却辊相碰撞而成为薄片，同时，可使过多的金属液变成金属薄体，提高了金属液供给的自由度从而能够稳定而高效率地制造出金属薄片。
此外，将多个冷却辊上下错开进行配置以能够使金属液乃至金属薄体依次与之碰撞，增加所制造的金属薄体与冷却辊碰撞的几率，使得能够将其细细粉碎，并改变薄片的取出方向。
进而，冷却辊的旋转轴彼此以平行之外的形式进行配置，可使得金属薄体的飞行方向在旋转轴的垂直平面上，故能够增加改变金属薄体飞行方向的自由度。
此外，其构成使得冷却辊以不同的圆周速度旋转，虽然直径相同的冷却辊以相同的圆周速度旋转时，上游辊所制造的金属薄体的厚度较薄，而下游辊所制造的金属薄体的厚度较厚，但通过改变辊的圆周速度能够调整金属薄体的厚度。
进而，冷却辊由辊径不同的冷却辊构成，与辊的圆周速度不同的场合同样，能够通过改变辊径而改变圆周速度，从而调整金属薄体的厚度。
此外，喷嘴的喷嘴孔在冷却辊的轴向上设置有多个，将诸如缝隙状或圆形的喷嘴孔沿轴向设置多个，从而能够以更高的效率制造金属薄片。
进而，喷嘴的喷嘴孔的横截面积为0.78～78mm2，与迄今在金属薄体的制造中所使用的喷嘴的喷嘴孔的横截面积相比，即使为28～78mm2这样非常大的横截面积，也能够获得厚度较厚的金属薄体，能够高效率地制造金属薄体。喷嘴孔并不限于圆形。
此外，喷嘴及冷却辊设置在氛围气体中，而且设有可防止氛围气体因冷却辊的旋转而被卷入的防风部件，通过在诸如惰性气体等氛围中进行制造，可提高金属薄片的质量，防风部件能够防止氛围气体随着冷却辊的旋转而卷入，可防止喷嘴被冷却，防止金属薄片飞散。
进而，供给氛围气体的吹入喷嘴的气体吹入方向是在将金属薄片引向收容金属薄片的收容箱的方向上，可防止金属薄片飞散而高效率地收集在收容箱内。
此外，收容箱内设有对被收容的前述金属薄片进行冷却的冷却装置，可进一步提高金属薄片的冷却效率。
图2是本发明的金属薄片制造装置的一个实施例由两个冷却辊构成时的示意结构图。
图3A～图3C是本发明的金属薄片制造装置的另一个实施例的冷却辊的配置形式及个数的示意说明图。
图4A和图4B是本发明的金属薄片制造装置的一个实施例的示意立体图和示意俯视图。
图5是本发明的金属薄片制造装置的一个实施例的由直径相同的两个冷却辊构成时的示意结构图。
图6是本发明的金属薄片制造装置的一个实施例的由直径大小不同的两个冷却辊构成时的示意结构图。
图7是本发明的金属薄片制造装置的一个实施例的直径相同的冷却辊的、辊的旋转速度与金属薄片(薄片)的平均厚度之间关系的曲线图。
图8A和图8B是本发明的金属薄片制造装置的又一个其它实施例的喷嘴部分的剖视图。
图9是本发明的金属薄片制造装置的又一个其它实施例的喷嘴直径与薄片的厚度之间关系的曲线图。
图2是本发明的金属薄片制造装置的一个实施例由两个冷却辊构成时的示意结构图。
在该金属薄片制造装置10中，具有两个中空的内冷式冷却辊11、12，相对于金属液供给流向之上游侧的一次冷却辊11的旋转轴，下游侧的二次冷却辊12的旋转轴向上方错开，从而将两个冷却辊11、12呈上下错开的状态进行配置，而且，两个冷却辊11、12的间隔大于所制造的金属薄体的厚度。冷却辊11的冷却能力和转速大致决定了所制造金属薄体的厚度，而例如金属薄体的厚度为50～60μm时，将冷却辊11、12的间隔设定为3mm左右。
此外，在未图示的驱动机构的驱动下，这些冷却辊11、12彼此向相反方向旋转，使得薄片在冷却辊11、12的中央部位从上方流向下方，通过驱动例如使其圆周速度为10～50米/秒左右。
并且，在一次冷却辊11的上部，设有中间包13以及喷嘴14，向中间包13供给的熔融金属通过喷嘴14向一次冷却辊11的表面喷出。
该喷嘴14可将金属液喷到一次冷却辊11的顶部之旋转方向的下游侧表面上，即使喷出的金属液过多，也能够使金属液不向后方飞溅而向前方飞出；实施例中，例如将金属液喷到一次冷却辊11的自顶部偏转约45度中心角的、旋转方向的下游侧表面上。
此外，喷嘴14的喷嘴孔并不限于单孔，作为多孔，可以与一次冷却辊11的辊轴方向平行地配置多个，而制造多条金属薄体，或者虽无特别需要也能够制造成宽幅形状。
进而，该喷嘴14是与一次冷却辊11的表面相距一定间隔进行配置的，由于没有必要制造成宽幅的连续薄带，与现有技术中单辊与喷嘴之间的间隔相比，间隔要大。
该喷嘴14使用的是形成有圆形喷嘴孔的或形成有缝隙状喷嘴孔的喷嘴，对于喷嘴孔为圆形的场合，最好是其直径为3mm以下，横截面积大致在7.1mm2以下，有利于提高被制造金属薄片的回收率，但也可以使其直径为3mm以上，横截面积大致在7.1mm2以上，这样可获得厚的金属薄片。
作为喷嘴孔，只要能够保证上述横截面积，并不限于圆形。
进而，若在喷嘴14上设置保温加热装置，则可防止金属液在喷嘴部位凝固而能够在稳定的状态下进行作业。
在如上所述的两个冷却辊11、12的下方配置收容箱15，能够将经一次冷却辊11而凝固的金属薄体与二次冷却辊12相碰撞而粉碎，同时，未被一次冷却辊11冷却凝固的飞散的金属液等被二次冷却辊12冷却凝固而获得的金属薄体回收在收容箱15内。
并且，为了将金属薄体高效率地回收到收容箱15内，在两个冷却辊11、12的下方与收容箱15之间配置有引导管16，以不使其飞散地回收在收容箱15内。
此外，为了能够在惰性气体等氛围气体中制造金属薄片，作为该金属薄片制造装置10，装置整体设置在密闭容器17内，并且，在中间包13的底部设置有预压壁18，将密闭容器17分隔为上下两部分。
并且，向该密闭容器17内供给惰性气体的氛围气体供给喷嘴19被设置成能够从冷却辊11、12的下部沿辊的相向面进行喷射，在对制造出的金属薄体进行冷却的同时，还能够利用惰性气体的流动将金属薄体引向收容箱15。
并且，喷出的惰性气体通过设在收容箱15上的气体吸引口而受到未图示的引风机的吸引，经热交换器20冷却后，再次从氛围气体供给喷嘴19喷出而循环。
进而，作为该金属薄片制造装置10，当冷却辊11、12在惰性气体等氛围气体中高速旋转时，氛围气体将被卷入而产生风，为了防止这股风将喷嘴14冷却，使金属薄体飞散，从喷嘴14的两侧的预压壁18处朝向冷却辊11、12设置了防风板21。
此外，作为该金属薄片制造装置10，为保持冷却辊11、12表面的清洁，设置有分别与冷却辊11、12的外周接触的辊状清扫刷22。
就如上构成的金属薄片制造装置10的工作原理及金属薄片的制造过程进行说明。
作为该金属薄片制造装置10，在由氛围气体供给喷嘴19供给作为氛围气体的惰性气体的状态下，将以熔炼炉熔化的熔融金属供给中间包13，并经喷嘴14，将金属液喷射在受驱动而旋转且自内部进行冷却的一次冷却辊11上。
于是，金属液因与一次冷却辊11的表面接触而凝固成薄带状，与二次冷却辊12的表面碰撞而粉碎。未被一次冷却辊11凝固而直接向前方飞散的分裂成小滴的金属液，与二次冷却辊12的辊表面接触而冷却并凝固，因此，各个金属液滴将变成薄片状。
如上所述地、经一次冷却辊11及二次冷却辊12而成为薄片状的金属薄体再次与一次冷却辊11的表面碰撞而进一步粉碎从而成为薄片，在引导管16和氛围气体供给喷嘴19所供给的惰性气体的气流的引导下，被回收在收容箱15内。
并且，作为进行制造的各个阶段中的金属薄体，不仅在从一次冷却辊11上飞出而与二次冷却辊12碰撞之前，经由二次冷却辊12而再次与一次冷却辊11相撞之前，进而经由引导管16而到达收容箱15之前，为氛围气体所冷却，而且在收容箱15内也为循环的惰性气体所冷却，金属薄片高效率地得到了冷却。
根据这样的金属薄片制造装置10，不必像采用单辊法时那样，对供给冷却辊的金属液的量进行调整以在喷嘴与辊之间形成稳定的金属液，可使作业变得简单，而且，即使存在有未被一次冷却辊11凝固的过多的金属液，也能够经二次冷却辊12冷却为金属薄片而加以回收，可大幅度提高回收率。
此外，收集在收容箱15内的金属薄片是与二次冷却辊12碰撞而粉碎的金属薄片、以及小滴金属液凝固后形成的金属薄片，与现有技术的收容薄带状物的场合相比，体积密度要大，能够以堆积的形式收集在小型的收容箱15内。
进而，根据该金属薄片制造装置10，再次与一次冷却辊11碰撞而成为薄片状的金属薄片经引导管16和氛围气体供给喷嘴19所供给的惰性气体的气流的引导而被回收在收容箱15内，因此，尽管是薄片物，也能够防止其飞散而高效率地收集在收容箱15内。
此外，根据该金属薄片制造装置10，冷却辊11、12以非接触状态进行配置，并且，不必对辊间的凝固金属施加下压力，与现有的采用双辊法的场合相比，可以减小驱动冷却辊11、12的驱动力，还能够大幅度减少辊的损耗。
进而，根据该金属薄片制造装置10，能够供给氛围气体而在惰性气体氛围中进行金属薄片的制造，制造出质量优良的金属薄片，而且，即使由于氛围气体被卷入而产生风，防风板21也能够将其阻挡，可防止喷嘴14冷却，防止金属薄片飞散。
也可以在该金属薄片制造装置10的收容箱15的前面设置粉碎金属薄片的粉碎装置，进一步进行粉碎后收集在收容箱15内。
下面，对本发明的金属薄片制造装置的另一个实施例，结合图3A～图3C进行说明，与已说明的实施例相同的部分省略其说明。
作为本发明的金属薄片制造装置10，使用了多个冷却辊，而其配置形式和个数例如可以是如图3A所示，使用两个冷却辊11、12，与一次冷却辊11碰撞后的金属薄体在与二次冷却辊12碰撞之后被回收，也可以是如图3B所示，与二次冷却辊12碰撞后，再次与一次冷却辊11碰撞之后被回收，以提高粉碎的效果，还可以是如图3C所示，设置三次冷却辊23，对来自二次冷却辊12的金属薄片进一步进行粉碎的同时，对金属薄片的回收方向进行控制，将其改变为横向，以降低装置的高度。
除了冷却辊的配置形式和个数之外，其它构成与已说明的实施例相同。
利用这种冷却辊的配置形式和个数改变后的金属薄片制造装置10，也同样能够制造出金属薄片。
如上所述，根据本发明的金属薄片制造装置，即使金属液的喷出量较多，也能够稳定地制造金属薄片。
此外，能够在制造过程中将薄带粉碎，不必另外设置粉碎装置，能够减小收容箱的体积。
进而，通过改变冷却辊的配置形式和个数，能够自由改变金属薄片的取出方向。
此外，与现有的双辊法相比，可减少冷却辊的损耗，减小旋转驱动力。
进而，即使喷嘴的形状等运行条件发生变化时也能够稳定地制造出金属薄片的范围得以拓宽，适宜于大批量生产达到一定质量要求的金属薄片。
下面，对本发明的金属薄片制造装置的又一个实施例，结合图4A所示的示意立体图以及图4B所示的示意俯视图进行说明，与已说明的实施例相同的部分其说明省略。
作为本发明的金属薄片制造装置30，在使用多个冷却辊，例如两个冷却辊31、32的场合，冷却辊的旋转轴31a、32a不是平行配置，而是以平行之外的形式进行配置，其中，相对于一次冷却辊31的旋转轴31a，二次冷却辊32配置在下方，而且，旋转轴32a配置在扭转的位置上，可使得与一次冷却辊31碰撞的金属薄体在与二次冷却辊32碰撞之后进行回收时的金属薄片的回收方向改变，以谋求装置的紧凑化。
除了冷却辊的旋转轴之外，其它构成与已说明的上述实施例相同。
利用这种将冷却辊31、32的旋转轴31a、32a以平行之外的形式进行配置的金属薄片制造装置30，也同样能够制造出金属薄片，喷射在一次冷却辊31上的金属液通过与一次冷却辊31的表面接触而凝固成薄带状，并沿着垂直于旋转轴31a的平面32b飞行而与二次冷却辊32的表面碰撞。在该二次冷却辊32上，经一次冷却辊31而凝固成薄带状的金属薄体被粉碎，并且，未凝固而飞散的金属液通过与表面接触而冷却并凝固，成为薄片状，并沿着垂直于二次冷却辊32的旋转轴32a的平面32b飞行。
因此，通过改变冷却辊31、32的旋转轴31a、32a的配置形式，能够对金属薄片的飞行方向进行调整，增加了构成装置时的自由度。
冷却辊的配置形式并不限于上述实施例，只要根据所需要的飞行方向适当决定即可，冷却辊的个数也不限于上述两个的场合，可以应用于三个乃至更多个数的场合而增加飞行方向的自由度。
下面，对本发明的金属薄片制造装置的其它实施例，结合图5～图7进行说明，与已说明的实施例相同的部分省略其说明。
图5～图7涉及本发明的金属薄片制造装置的其它实施例，图5是以直径相同的两个冷却辊构成时的示意结构图，图6是以直径大小不同的两个冷却辊构成时的示意结构图，图7是示出直径相同的冷却辊时的、辊的转速与金属薄片(薄片)的平均厚度之间关系的曲线图。
作为该金属薄片制造装置40，在如图5所示使用多个冷却辊，例如使用两个冷却辊41、42的场合，冷却辊的圆周速度不同，即，使用直径相同的冷却辊，而改变一次冷却辊41的辊的转速v1和二次冷却辊42的转速v2，或者如图6所示以相同转速旋转，而例如改变二次冷却辊43的辊径以改变圆周速度v3。
为了获知冷却辊的辊的旋转速度(辊外周的圆周速度)与被冷却凝固的金属薄片(薄片)的平均厚度之间的关系，进行了实验，获得图7所示的实验结果。
众所周知，现有的单辊法中，随着辊的旋转速度的提高，制造出的薄片的厚度减小。
而使用两根冷却辊的场合，一次冷却辊所制造出的薄片的厚度与单辊法同样，随着转速的提高薄片的厚度减小，根据实验，转速为500rpm时，平均厚度约为190μm，相比之下，转速为800rpm时，平均厚度变成约为100～120μm。
但是，由二次冷却辊制造出的薄片的厚度在一次冷却辊和二次冷却辊等速的场合所获得的薄片的平均厚度将变厚，实验中，无论转速为500rpm还是800rpm，均为大体一定的240μm的程度。
这是由于，作为二次冷却辊所制造出的薄片，因金属液的速度大于一次冷却辊，故二次冷却辊的旋转速度(圆周速度)相对要小，所得到的薄片相应地变厚。
为此，在仅将二次冷却辊的转速变成高速的场合，由二次冷却辊制造出的薄片的平均厚度能够减小，根据实验，当例如使一次冷却辊的转速为800rpm，二次冷却辊的转速为1150rpm时，得到了厚度大致相同的薄片。
如上所述的、二次冷却辊所制造出的薄片的平均厚度的减小，可以考虑是由辊表面的圆周速度所决定，因此，与使一次冷却辊41和二次冷却辊42直径相同而改变旋转速度的场合同样，即使一次冷却辊41和二次冷却辊43的转速相同，通过改变辊径也能够获得同样的使薄片的平均厚度减少的效果。
因此，可以像金属薄片制造装置40那样，在例如使用两个冷却辊41、42的场合，如图5所示，使用直径相同的冷却辊而改变一次冷却辊41的辊旋转速度v1和二次冷却辊42的旋转速度v2，或者使其以相同转速旋转，或例如图6所示，改变一次冷却辊41的辊径d1和二次冷却辊43的辊径d3以改变圆周速度v3，通过提高上述二次冷却辊42、43的圆周速度，使得一次冷却辊41制造出的薄片的平均厚度和二次冷却辊42、43制造出的薄片的平均厚度大致相同。
尽管薄片不依赖于圆周速度，以各辊41、42、43所获得的薄片其平均厚度也不同，但作为金属薄片，却均能够获得性状相同的金属薄片。
此外，除了冷却辊的圆周速度之外，其它构成与已说明的上述实施例相同，能够获得相同的效果这一点自不待言，还可以将旋转轴的平行之外的构成形式组合进去。
下面，对本发明的又一个其它实施例结合图8A、图8B以及图9进行说明。
图8A、图8B及图9是本发明的金属薄片制造装置的又一个其它实施例的喷嘴部分的剖视图及示出喷嘴直径与薄片厚度之间的关系的曲线图。
作为该金属薄片制造装置50，如图8A所示，喷嘴51的喷嘴孔52做得较大，而在图8B中，将喷嘴51的喷嘴孔52进一步加大，在上述各实施例的喷嘴14使用圆形的喷嘴孔的场合，其直径为3mm以下，横截面积为7.1mm2，而本实施例中，喷嘴孔52的直径在1.0～10.0mm的范围内，横截面积为0.78～78mm2，使用了直径为3mm以上，横截面积为7.1mm2以上的喷嘴孔。
加大喷嘴孔52的直径后，尽管所制造出的金属薄片的平均厚度变厚，但所获得的性状没有出现任何问题，可直接作为原料加以使用。
该喷嘴孔52的直径加大后，未被一次冷却辊53冷却凝固而仍保持金属液形态飞向二次冷却辊54的量将增加，该金属液在与一次冷却辊53的辊轴相垂直的平面上呈辐射状飞行，因此，在凝固的金属薄片与二次冷却辊54的表面接触期间所堆积的金属液量增加，故而制造出较厚的薄片。
并且，由以铝合金进行的实验可知，如图9所示，喷嘴孔的横截面积(直径)加大时，薄片(金属薄片)的平均厚度将变厚。
并且，与迄今用于制造金属薄片的喷嘴孔的直径相比，即使取非常大的直径6～10mm，横截面积28～78mm2的场合下，也能够获得厚度较厚的金属薄片，可高效率地制造金属薄片。
所获得的金属薄片在性状方面没有任何问题，可直接作为原料使用。
因此，根据这种金属薄片制造装置50，通过加大喷嘴51的喷嘴孔52，不仅能够制造厚的金属薄片，而且能够高效率地进行金属薄片的大批量生产。
喷嘴孔不限于圆形，也可以是其它形状。
如上所述，根据本发明的金属薄片制造装置，即使金属液喷射量较多，也能够稳定地制造金属薄片。
此外，能够在制造过程中将薄带粉碎，不必另外设置粉碎装置，可减小收容箱的体积。
进而，通过改变冷却辊的配置形式和个数，能够自由改变金属薄片的取出方向。
此外，与现有的双辊法相比，可减少冷却辊的损耗，减小旋转驱动力。
进而，喷嘴的形状等运行条件发生变化时仍能够稳定地制造金属薄片的范围较宽，适宜于以大批量生产达到一定质量要求的金属薄片。
如以上结合实施例所具体说明的，根据本发明的金属薄片制造装置，将冷却辊以大于被制造金属薄体的厚度的间隔设置多个，并设置有将金属液喷射到该冷却辊的表面上的喷嘴，因此，能够以第一个冷却辊对喷嘴喷出的金属液进行急冷而制成金属薄体，并使制造出的金属薄体与下一个冷却辊相碰撞而成为薄片，同时，可使过多的金属液变成金属薄体，提高了金属液供给的自由度而能够稳定而高效率地制造出金属薄片。
此外，多个冷却辊上下错开地进行配置以能够使金属液乃至金属薄体依次与之碰撞，因此，增加了所制造出的金属薄体与冷却辊碰撞的几率，能够将其细细粉碎，或者改变薄片的取出方向。
进而，冷却辊的旋转轴彼此以平行之外的形式进行配置，因此，金属薄体的飞行方向成为旋转轴的垂直平面，故能够增加改变金属薄体飞行方向的自由度，还能够实现装置的紧凑化等。
此外，其构成使得冷却辊以不同的圆周速度进行旋转，因此，虽然直径相同的冷却辊以相同的圆周速度旋转时，以上游侧的辊制造的金属薄体的厚度较薄，下游侧辊所制造的金属薄体的厚度较厚，但通过改变辊的圆周速度能够调整金属薄体的厚度，还能够从所有的辊获得厚度大致相同的金属薄片。
进而，冷却辊由辊径不同的冷却辊构成，因此，与辊的圆周速度不同的场合同样，能够通过改变辊径而改变圆周速度，对金属薄体的厚度进行调整。
此外，喷嘴的喷嘴孔在冷却辊的轴向上设置有多个，因此，通过将诸如缝隙状或圆形的喷嘴孔沿轴向设置多个，能够以更高的效率制造金属薄体。
进而，喷嘴的喷嘴孔的横截面积为0.78～78mm2，因此，与迄今在金属薄体的制造中所使用的喷嘴直径相比，即使为非常大的横截面积28～78mm2，也能够获得厚度较厚的金属薄体，能够高效率地制造金属薄体。
此外，喷嘴及冷却辊设置在氛围气体中，而且设有可防止因冷却辊的旋转而将氛围气体卷入的防风部件，因此，通过在诸如惰性气体等氛围中进行制造，可提高金属薄片的质量，而且防风部件能够防止因冷却辊的旋转而将氛围气体卷入，从而可防止喷嘴被冷却，防止金属薄片飞散。
进而，供给氛围气体的吹入喷嘴的气体吹入方向设在将金属薄片引向收容金属薄片的收容箱的方向上，因此，可防止金属薄片飞散而高效率地收集在收容箱内。
此外，收容箱内设有对被收容的前述金属薄片进行冷却的冷却装置， 因此，可进一步提高金属薄片的冷却效率。
工业上利用的可能性本发明提供一种能够简单且高效率地制造出制造热电元件用材料、磁铁材料、吸氢合金等时所必需的金属急冷薄片原料。
权利要求
1.一种金属薄片制造装置，其特征是，设置有将金属液喷射到冷却辊的表面的喷嘴，对该喷嘴喷出的金属液进行急冷而制成金属薄体以及制造出的金属薄体与之碰撞而成为薄片的冷却辊以比所制造金属薄体的厚度大的间隔设置有多个。
2.如权利要求1所说的金属薄片制造装置，其特征是，所说多个冷却辊上下错开配置以能够使金属液乃至金属薄体依次与之碰撞。
3.如权利要求1或2所说的金属薄片制造装置，其特征是，所说冷却辊的旋转轴彼此以平行之外的形式进行配置。
4.如权利要求1～3之一的权利要求所说的金属薄片制造装置，其特征是，其构成所说冷却辊以不同的圆周速度旋转。
5.如权利要求1～4之一的权利要求所说的金属薄片制造装置，其特征是，所说冷却辊由辊径不同的冷却辊构成。
6.如权利要求1～5之一的权利要求所说的金属薄片制造装置，其特征是，所说喷嘴的喷嘴孔在所说冷却辊的轴向上设置有多个。
7.如权利要求6所说的金属薄片制造装置，其特征是，所说喷嘴的喷嘴孔的横截面积为0.78～78mm2。
8.如权利要求1～7之一的权利要求所说的金属薄片制造装置，其特征是，所说喷嘴及所说冷却辊设置在氛围气体中，而且设有可防止氛围气体因所说冷却辊的旋转而被卷入的防风部件。
9.如权利要求8所说的金属薄片制造装置，其特征是，供给所说氛围气体的吹入喷嘴的气体吹入方向设在将所说金属薄片引向收容金属薄片的收容箱的方向上。
10.如权利要求9所说的金属薄片制造装置，其特征是，所说收容箱内设有对被收容的所说金属薄片进行冷却的冷却装置。
全文摘要
将冷却辊(11)、(12)以大于被制造金属薄体的厚度的间隔进行设置,设有将金属液喷射到冷却辊(11)的表面上的喷嘴(14)。并且,以第一个冷却辊(11)对喷嘴(14)喷出的金属液进行急冷而制成金属薄体,使制造出的金属薄体与下一个冷却辊(12)相碰撞而成为薄片,同时,能够使过多的金属液成为金属薄体。
文档编号B22F1/00GK1336855SQ00802629
公开日2002年2月20日 申请日期2000年11月2日 优先权日1999年11月9日
发明者吉泽广喜, 松田谦治, 根桥清 申请人:石川岛播磨重工业株式会社