专利名称：用于两辊浇铸设备的浇铸辊的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用于两辊浇铸设备的浇铸辊。
世界范围的，特别是钢铁工业的目标，即为了节省热和/或冷成型步骤而尽可能与最终尺寸接近地浇铸半制品，自从约1980年以来已经带来了一系列的发展，例如在单辊和双辊连续浇铸工艺方面。
在这些浇铸工艺中，在浇铸只能很困难地热轧的钢合金，镍，铜以及合金时，在熔体的浇入区域内，水冷却的辊或轧辊出现很高的表面温度。该温度例如在与最终尺寸接近地浇铸钢合金时，为350℃-450℃，其中浇铸辊(Giesswalzen)外壳由电导率为48Sm/mm2，热导率为约320W/mK的CuCrZr材料构成。以CuCrZr为基础的材料目前为止特别用于高热应力的连续浇铸结晶器和浇铸齿轮(Giessraeder)。这些材料的表面温度通过在浇入区域之前的短时间内，在每转中周期性地冷却浇铸辊，降到约150℃-200℃。相反，浇铸辊的冷却的后侧面在循环中，在很大程度上保持不变，保持在约30℃-40℃。表面与后侧面之间的温度梯度，结合浇铸辊的表面温度的周期性改变，使外壳材料的表面范围内产生热应力。
根据对目前应用的CuCrZr材料在不同温度下，以±0.3％的伸长幅度，0.5赫兹的频率---这些参数相当于浇铸辊的转速为30U/min---进行的疲劳行为研究，例如在最大表面温度为400℃，相应于在水冷却的上面25mm的壁厚，在最有利的情况下，直到裂纹形成之前的期望寿命为3000个周期。因此，浇铸辊必须在约100分钟的相对短的运转时间后，为消除表面裂纹而进行修整。这里，修整之间的使用寿命还基本上取决于浇铸面上的润滑剂/脱模剂的效率、设计的和工艺决定的冷却以及浇铸速度。为了更换浇铸辊，必须停住浇铸机器，中断浇铸过程。
对于这一应用情况，经过证明的冷铸模材料CuCrZr的另一个缺点是相对较小的硬度，约110HBW-130HBW。但是，对于单辊或双辊连续浇铸工艺，不可避免的是，在浇入区域之前，钢溅滴已经到达辊的表面。然后，凝固的钢粒子挤压入相对较软的浇铸辊的表面，由此明显损害了约1.5mm-4mm厚的浇铸带的表面质量。
已知的添加最多1％铌的CuNiBe合金的较小的电导率，与CuCrZr合金相比较，导致较高的表面温度。因为电导率大致与热导率成正比，所以CuNiBe合金构成的浇铸辊的外壳的表面温度，与带有由CuCrZr合金构成的外壳的，表面最高温度为400℃，后侧面为30℃的浇铸辊相比，提高到约540℃。
三元CuNiBe或CuCoBe合金虽然原则上具有高于200HBW的布氏硬度，但是由这些材料制备的标准半制品，例如用于制备电阻焊接电极的棒或用于制备弹簧或铅框(Leadframe)的金属板或带的电导率，最多达到在26Sm/mm2-约32Sm/mm2范围内的数值。在最佳条件下，用这种标准材料只可能实现浇铸辊的外壳的表面温度为约585℃。
对于由US专利4,179,314原则上已知的CuCoBeZr或CuNiBeZr合金，也没有给出这样的暗示，即有目的地选择合金成分，可以实现电导率数值＞38Sm/mm2，同时最低硬度为200HBW。
在EP0 548 636 B1中，视为现有技术的还有使用可时效硬化的铜合金作为制备浇铸辊(Giesswalzen)和浇铸齿轮的材料，该铜合金由1.0％-2.6％可以完全或部分由钴替代的镍，0.1％-0.45％铍，选择性的0.05％-0.25％锆和任选的最多0.15％的至少一种选自包括铌，钽，钒，钛，铬，铈和铪的元素，其余为铜构成，包括制备引起的杂质和通用的加工添加剂，其布氏硬度至少为200HBW，电导率高于38Sm/mm2。
这种组成的合金，例如合金CuCo2Be0.5或CuNi2Be0.5，基于相对较高的合金元素含量而在热压成型性方面有缺点。但是，为从几毫米晶粒大小的粗晶粒的铸态组织出发，实现晶粒大小＜1.5mm(根据ASTM E112)的细晶粒的产品，要求高的热变形度。特别是对于大型的浇铸辊，迄今只有用很高的费用才可制备足够大的，具有足够好的质量的铸锭；但是，为了用合理的费用，实现用以铸态组织重结晶为细晶粒组织的足够高的热压捏和工业成型设备，还几乎设有可供使用的。
本发明---从现有技术出发---的任务在于，提供作为双辊浇铸设备的组成部分的浇铸辊，其在与最终尺寸接近地浇铸由非铁金属构成的带时，可以在高的使用寿命下毫无困难地经受住变换的温度负荷和高的轧制压力。
这一目的通过权利要求1中给出的特征得以实现。
通过使用含有有意识地分阶的低Co和Be含量的CuCoBeZr(Mg)合金，一方面可以保证材料的足够的可时效硬化性，以实现高强度、硬度和电导性；另一方面只要求很小的热变形度(Warmumformgrade)来实现浇铸组织的完全重结晶，并建立具有足够塑性的细晶粒组织。
由于这样构成的浇铸辊作为两辊浇铸设备的组成部分，实现了将浇铸由非铁金属，特别是由铝或铝合金构成的带时的速度相对于配备纯钢外壳的辊装置的速度提高了两倍多。此外，实现了浇铸带的表面质量明显改善。也保证了外壳的使用寿命显著延长。
浇铸辊可以是空心圆柱体，即本身刚性地没有核地构成。与待浇铸的带达到接触的表面，当然也可以是带有核，特别是钢核的外壳的组成部分。然后，此外壳在作为载体的核上热压配合，gehippt或绷紧，接着机械夹紧。
此外可设想，在使用外壳时，该壳可以单呈多层地构成。
浇铸辊的表面的包裹面可以制成圆柱形或带有波纹，以抵消可能的辊的弯曲。
进一步改善外壳的机械性能，特别是提高抗拉强度，可以按权利要求2通过铜合金中含有0.03％-0.35％锆和0.005％-0.05％镁来有利地实现。
根据另一实施方案(权利要求3)，用于外壳的铜合金含有＜1.0％钴，0.15％-0.3％铍和0.15％-0.3％锆。
此外，按权利要求4，在外壳的铜合金中，钴与铍的比为2-15是有利的。
特别是，按权利要求5，钴与铍的比为2.2-5。
本发明允许相应于按权利要求6的特征，铜合金除了钴之外，还含有最高0.6％的镍。
浇铸辊的机械性能的进一步改善可以当按照权利要求7，外壳的铜合金含有最多0.15％至少一种选自包括铌，锰，钽，钒，钛，铬，铈和铪的组的元素时实现。
按权利要求8，外壳通过加工步骤浇铸，热成型，850℃-980℃下的固溶处理，最多30％的冷成型以及在400-550℃下，在4-32h的时间内时效硬化而制备，其中该外壳按照ASTM E112的最大的平均晶粒大小为1.5mm，硬度至少为170HBW，电导率至少为26Sm/mm2。
特别有利的是，当按权利要求9外壳在已硬化状态下，具有按照ASTM E112的平均晶粒大小为30μm-500μm，硬度至少185HBW，电导率为30-36Sm/mm2，0.2％屈服点为至少450MPa，断裂伸长为至少12％。
当相应于权利要求10的特征赋予外壳降低传热性或均匀热流的涂层时，可以进一步提高浇铸的由非铁金属，特别是由铝或铝合金构成的浇铸带的产品质量。此涂层有针对性地基于由铜合金构成的外壳在特别是在铝带时的操作性能，以这样的方式产生，即在浇铸和轧制过程开始时，由于铜与铝的相互作用，在外壳的表面形成粘附层，由此，在浇铸工艺的进一步的过程中，将铝压入铜表面，在此形成稳定的耐抗的扩散层，其厚度和性能通过浇铸速度和冷却条件基本上加以确定。由此改善了铝带的表面质量，因此明显提高了产品质量。
用权利要求11的特征，还可以进一步延长外壳的使用寿命。
按权利要求12，浇铸辊的表面可光滑地形成。这种形状可以特别通过轧制来实现。按此方法在边缘区域引起压应力，其实现了对裂纹形成和裂纹发展的额外的抵抗力，以提高浇铸辊的使用寿命。
此外还可设想，相应于权利要求13，将浇铸辊的表面纹理化。纹理化可以例如通过切削，滚压处理，腐蚀或辐射来进行。通过这种措施可以有针对性地影响热传递系数。
最后，按本发明还可设想，按权利要求14，在通过纹理化形成的凹处中嵌入一种具有相对于铜的热导率而言更低的热导率的物质。
这种物质除了可以是金属材料，例如特别是镍或镍合金，还可以是陶瓷材料。这样对于在浇铸辊表面通过纹理化形成的凹处的填充用于得到优良的表面质量和保证持久地影响热导率。
下面对本发明进行更详细的阐述。通过七种用于浇铸辊的外壳的合金(合金A-G)和三种比较合金(H-J)表明，为了实现了力求达到的性能组合，组成是如何关键。
所有的合金在坩埚炉中熔融，浇铸成相同的形状的圆锭。下表1中给出了按重量百分比计的组成。镁的添加用于熔体的预脱氧，锆的添加有利于热塑性。表1合金 Co(％) Ni(％) Be(％) Zr(％)Mg(％)Cu(％)A 0.68- 0.200.20 0.03 余量B 1.0 - 0.220.22 0.03 余量C 1.4 - 0.200.18 0.02 余量D 0.65- 0.290.21 0.04 余量E 1.0 - 0.310.24 0.01 余量F 1.4 - 0.280.29 0.03 余量G 1.0 0.1 0.220.16 0.03 余量H - 1.7 0.270.16 - 余量I 2.1 - 0.550.24 - 余量J - 1.4 0.540.20 - 余量然后，这些合金用很小的，5.6∶1的挤压比(＝铸锭的横截面积/挤压棒(Pressstange)的横截面积)，在挤出机上，在950℃下挤压成扁平铸坯(Flachstangen)。接着，此合金进行至少30分钟的高于850℃的固溶处理，随后水淬火，再在400℃-550℃温度范围内时效硬化4-32h。实现了表2中列举的性能组合。表2合金Rm Rp0.2A HBW2.5 电导率晶粒大小MPa MPa ％187.5Sm/mm2mmA 694 492 21207 36.8 0.09-0.025B 675 486 18207 32.8 0.09-0.018C 651 495 18211 30.0 0.045-0.013D 707 501 19207 31.4 0.09-0.025E 735 505 19229 33.6 0.045-0.018F 735 520 19224 32.3 0.09-0.025G 696 513 18213 33.5 0.065-0.018H 688 556 10202 41.0 2-3I 784 541 11229 30.3 1.5-3J 645 510 4 198 30.9 4-6Rm＝ 抗拉强度Rp0.2＝ 0.2％屈服点A ＝ 断裂伸长HBW ＝ 布氏硬度如性能组合所表明的，用于制备浇铸辊的外壳的本发明合金实现了力求达到的具有相应的优良的断裂伸长的，重结晶的细晶粒组织。对于比较合金H-J，晶粒大小高于1.5mm，由此降低了材料的塑性。
额外的强度提高可以通过在时效硬化前进行冷成型来实现，下表3中再次说明了合金A-J的性能组合，其通过在高于850℃下固溶处理压制的材料至少30分钟，随后水淬火，10％-15％冷轧(截面缩小)，然后在400℃-550℃温度范围内时效硬化2-32小时来实现。表3合金Rm Rp0.2A HBW2.5电导率晶粒大小MPaMPa ％187.5 Sm/mm2mmA 688532 20211 36.7 0.13-0.025B 679534 18207 34.6 0.045-0.018C 741600 17227 34.4 0.065-0.018D 690537 21207 32.6 0.065-0.025E 735576 19230 34.7 0.045-0.018F 741600 17227 34.4 0.13-0.025G 695591 15224 33.0 0.18-0.035H 751689 9 202 40.9 2-4I 836712 10229 31.0 2-3J 726651 6 198 31.5 3-6按本发明的合金A-G再次表现出优良的断裂伸长和低于0.5mm的晶粒大小，而比较合金H-J则具有晶粒大小高于1.5mm的粗晶粒和低的断裂伸长值。因此，这些铜合金在制备外壳，特别是用于双辊浇铸设备的较大的浇铸辊的外壳时，有很明显的加工优点，由此可能产生具有对于应用领域来说最佳的基本性能的细晶粒的终产品。
权利要求
1.用于双辊浇铸设备的浇铸辊，其在与最终尺寸接近地浇铸由非铁金属构成的带材时，经受变换的温度负荷和高的轧制压力，其包括由可时效硬化的铜合金构成的外壳，所述铜合金含有---分别以wt.-％计---0.4％-2％可以部分由镍替代的钴，0.1％-0.5％铍，选择性存在的0.03％-0.5％锆，0.005％-0.1％镁和任选的最多0.15％选自包括铌，锰，钽，钒，钛，铬，铈和铪的组中的至少一种元素，余量的铜，包括制备引起的杂质和通用的加工添加剂。
2.权利要求1的浇铸辊，其中铜合金含有0.03％-0.35％锆和0.005％-0.05％镁。
3.权利要求1或2的浇铸辊，其中铜合金含有少于1.0％的钴，0.15％-0.3％铍和0.15％-0.3％锆。
4.权利要求1-3之一的浇铸辊，其中铜合金中钴与铍的比为2-15。
5.权利要求4的浇铸辊，其中铜合金中钴与铍的比为2.2-5。
6.权利要求1-5中至少一项的浇铸辊，其中铜合金除了含有钴以外，还含有最高0.6％的镍。
7.权利要求1-6中至少一项的浇铸辊，其中铜合金含有最多0.15％选自包括铌，锰，钽，钒，钛，铬，铈和铪的组中的至少一种元素。
8.权利要求1-7中至少一项的浇铸辊，其至少就外壳而言，通过加工步骤浇铸，热成型，850℃-980℃下的固溶处理，最多30％的冷成型以及在400℃-550℃下在4-32h的时间内时效硬化来制备，并且按照ASTM E112的最大的平均晶粒大小为1.5mm，硬度至少为170HBW，电导率至少为26Sm/mm2。
9.权利要求8的浇铸辊，其中在已硬化状态下的外壳，具有按照ASTM E112的平均晶粒大小为30μm-500μm，硬度至少为185HBW，电导率为30-36Sm/mm2，0.2％屈服点为至少450MPa，断裂伸长为至少12％。
10.权利要求1-9之一的浇铸辊，其中外壳带有降低传热性的涂层。
11.权利要求10的浇铸辊，其中此涂层具有高的表面硬度。
12.权利要求1-11之一的浇铸辊，其中表面是构建为光滑的。
13.权利要求1-11之一的浇铸辊，其中表面是纹理化的。
14.权利要求13的浇铸辊，其中在通过纹理化形成的凹处嵌入一种具有相对于铜的热导率而言更低的热导率的物质。
全文摘要
双辊浇铸设备的浇铸辊在与最终尺寸接近地浇铸由非铁金属，特别是由铝或铝合金构成的带材时，应该可以经受住变换的温度负荷和高的轧制压力。为此目的，其外壳由可时效硬化的铜合金构成，所述铜合金含有－分别以重量百分比说明－0.4％－2％可以部分由镍替代的钴，0.1％－0.5％铍，选择性存在的0.03％－0.5％锆，0.005％－0.1％镁和任选的最多0.15％选自包括铌，锰，钽，钒，钛，铬，铈和铪的组中的至少一种元素，余量的铜，包括制备引起的杂质和通用的加工添加剂。
文档编号C22F1/00GK1419982SQ02151419
公开日2003年5月28日 申请日期2002年11月19日 优先权日2001年11月21日
发明者D·罗德, F·雷彻特, T·赫尔曼坎普, H－G·沃伯克 申请人:Km欧洲钢铁股份有限公司