专利名称：具有优良抗起皱性的低比重高强度钢板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种制造通常用作汽车结构构件的内部和外部钢板的高强度钢板的方法；更具体而言，涉及基于铁氧体的高强度、低重量钢板，所述钢板与常规高强度钢板相比具有较低的比重和较高的比强度，且具有优良的抗起皱性(ridging resistibility)和延展性，可防止因剧烈的机械加工诸如拉伸等而产生的起皱；还涉及所述钢板的制造方法。
背景技术：
近来，由于汽车成型的复杂性和整合性，以及出于减少燃料费用和改善汽车碰撞安全性的目的而对强度和重量要求的逐渐增高，汽车用钢板表现出具有更优良成形性的发展趋势。钢由于与铝或镁相比具有很好的强度和延展性及很低的成本，到目前为止已被广泛用于制造通过对高强度和延展性钢板的减薄而轻量化的汽车车身。然而，为了克服未来对重量减轻的限制，必须使用非铁轻质金属。
在现有技术中，通常在钢中加入轻质元素Al以减小其比重。例如，提出的一种方法为通过向极低碳钢中加入2.0重量％至10.0重量％的Al来制造铁氧体钢。
然而，对于所述铁氧体钢而言，出现的问题是其仅具有约25％的伸长率，并且没有方法可以消除所谓的起皱现象，即，在诸如深拉等机械加工时，在机械加工面上出现不规则的线性条纹状缺陷，以致钢板表面劣化，深拉部位断裂。
发明内容
本发明的一方面提供了一种制造用作汽车轻质材料的基于铁氧体的低比重、高强度钢板的方法，在所述钢板中适当地加入了合金元素，从而使其具有600Mpa以上的拉伸强度、优良的延展性以及由于机械加工中起皱的减少而具有的优良的抗起皱性。
根据本发明的一方面，提供了一种低比重、高强度的钢板，其包括C0.2至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0。这里，所述钢板可进一步包括一种或两种或更多种选自以下的元素Si0.1％至2.0％、Cr0.1％至0.3％、Mo0.05％至0.5％、Ni0.1％至2.0％、Cu0.1％至1.0％、B0.0005％至0.003％、Ti0.01％至0.2％、Zr0.005％至0.2％、Nb0.005％至0.2％、W0.1％至1.0％、Sb0.005％至0.2％、及Ca0.001％至0.2％。
根据本发明的另一方面，提供了一种低比重、高强度的镀锌钢板，其包括每侧厚度为10μm至200μm的涂层，所述涂层选自以下涂层之一Zn、Zn-Fe、Zn-Al、Zn-Mg、Zn-Al-Mg、Al-Si及Al-Mg-Si。
根据本发明的又一方面，提供了一种制造低比重、高强度的热轧钢板的方法，所述方法使用一种板材钢料，包括C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0。该方法包括以下步骤在1000℃和1200℃之间的范围内加热该板材钢料、在700℃和850℃之间的范围内热轧该板材钢料、以及在600℃或以下的温度卷曲该热轧板材钢料。
根据本发明的另一个方面，提供了一种制造低比重、高强度热轧钢板的方法，所述方法使用一种板材钢料，包括C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0。该方法包括以下步骤在1000℃和1200℃之间的范围内加热该板材钢料、在700℃和850℃之间的范围内热轧该板材钢料、在600℃或以下的温度卷曲该热轧板材钢料、以40％至90％的压下率冷轧该热轧板材钢料、以及在再结晶温度和900℃之间的温度范围内以1℃/s至20℃/s的退火速率将该冷轧板材钢料退火10至180秒。
根据本发明的再一方面，提供了一种制造低比重、高强度冷轧钢板的方法，所述方法使用一种板材钢料，包括C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0。该方法包括以下步骤在1000℃和1200℃之间的范围内加热该板材钢料、在700℃和850℃之间的范围内热轧该板材钢料、在600℃或以下的温度卷曲该热轧板材钢料、以40％至90％的压下率冷轧该热轧板材钢料、在再结晶温度和900℃之间的温度范围内以1℃/s至20℃/s的退火速率将该冷轧板材钢料退火10至180秒、以及用选自Zn、Zn-Fe、Zn-Al、Zn-Mg、Zn-Al-Mg、Al-Si和Al-Mg-Si之一的涂层以每侧10μm至200μm的厚度涂覆该退火的板材钢料。
根据本发明的热轧钢板、冷轧钢板及镀锌钢板，残留奥氏体和碳化物可分散于铁氧体基质中，以提供拉伸强度600至1000Mpa的高强度、以及由于5％的伸长后的10μm以下的起皱水平而具有的优良的抗起皱性和延展性，这对于轻化汽车车身具有显著效果。
通过以下具体说明与附图相结合，将更清楚地理解本发明的以上和其它方面、特征和其它优点，其中 图1为说明Mn/Al比例与起皱水平之间关系的图形表示；以及 图2A和2B为说明通过对样品进行扩孔测试的成形时的起皱效果的照片表示。
具体实施例方式 本发明提供了可抑制在再加热和轧制期间可能发生的{001}<110>至{112}<110>取向上晶粒粗化的有效方法，以细化和热轧柱状枝晶从而消除低比重、高延展性、高强度钢的起皱缺陷。该方法采用精细的碳化物和奥氏体转变，以在再加热时抑制连续铸造制成的钢料的热轧期间的晶粒粗化。为此，限制一种诸如C、Mn、Al等的元素，加入一种诸如Ti等的合金元素，并限定诸如热轧和冷轧等工艺参数。
现将对本发明抑制钢板起皱的原理和方法进行详细说明。
如上所述，当在钢的结构中{001}<110>至{112}<110>取向的粗晶粒——其具有差的可加工性——与{111}<110>至{111}<112>的构造如织物结构般地交叉分布、并且这些晶粒被伸长或拉伸时，会出现起皱问题。在这种结构中，一旦伸长或拉伸，会出现收缩率在厚度方向上的不同，导致大量的剩余应力集中于其边缘，造成成品的不规则成形缺陷，或严重情况下，甚至会由于过度局部收缩的差异而造成局部变形并由此引起断裂。
对于本发明的特别是其中加入了大量Al的低比重钢而言，向单相铁氧体的转变是不会发生的，结果使得铸造期间所产生的柱状枝晶在冷却后进行钢料退火时粗化地生长，然后无法除去，最终造成缺陷。
因此，通过对抑制低比重钢中起皱现象的研究，本发明的发明人通过采用奥氏体转变对结构进行细化的工艺、经过组成控制和进一步的对轧制工艺参数的控制而完成了本发明。
也就是说，如上所述可造成起皱的{001}<110>至{112}<110>取向的构造来自于粗糙的铁氧体结构。故根据本发明，在热轧后必须要进行细化工艺，从而为此利用例如Ti、Zr、Nb、W、Cr等沉淀同时对Mn/Al的比例进行控制，或者在连续铸造时，控制柱状枝晶产生和生长温度时的铸造速率，并加以电动搅拌，以使等轴枝晶而非柱状枝晶最大化至整个厚度。
下面将对本发明的组合物进行详细说明(以重量％计)。
C0.2至0.8％ C用于生成渗碳体[(Fe，Mn)3C]和卡帕碳化物(kappa carbide)[(Fe，Mn)3AlC]、使奥氏体稳定、及借助渗碳体实现分散强化。具体而言，由于在连续铸造期间生成的柱状枝晶会快速再结晶而产生粗糙结构，故应形成高温碳化物以使结构细化，并加入0.2％或以上的C以增加强度。然而，如果C的加入量增加，渗碳体和卡帕碳化物也将增加，使得钢的强度增加但延展性却大大降低。在特别加入Al的钢中，卡帕碳化物将在铁氧体的晶界上沉淀出来而使之脆化，故C的上限限定为0.8％。
Mn2至10％ Mn与C一起使用有助于控制高温下碳化物性质和奥氏体的形成。特别是Mn与C共存可促进碳化物的高温沉淀，从而抑制碳化物在晶界上的形成以限制热脆性，最终有助于钢强度的改善。此外，Mn可提高钢的晶格常数以减小其密度从而减小其比重，因此Mn的加入量可为2％或以上。然而，如果用量过多，就会发生Mn的中心偏析和热轧板中带结构的过剩，造成延展性降低，故上限限定为10％。
P0.02％或以下 P是一种加入量应尽可能少的元素。P可偏析于晶界上而引起热脆性和冷脆性，从而大大降低钢的可加工性。此外，如果加入大量的P，<100>取向的构造会产生而增加起皱性，故P的上限限定为0.02％。
S0.015或以下 与P类似，S有助于热脆性的产生。特别是，它可成为粗糙的MnS，特别是在一旦热轧和冷轧时，会造成轧板的断裂，故用量限定为0.015％或以下。
Al3％至15％ 连同C和Mn一起，Al是本发明中最重要的元素。Al的加入可减小钢的比重，因此其加入量为3％或以上。考虑到比重的降低，优选加入大量的Al。然而，如果加入过量的Al，金属间化合物例如卡帕碳化物、FeAl或Fe3Al将增加从而大大降低钢的延展性，故上限限定为15％。
N0.01％或以下 如果如本发明加入大量的Al，则N可使发生AlN结晶，从而有效地细化柱状枝晶并提高等轴枝晶比例。然而，增加N用量所需的费用也将增加，而且延展性也会因为喷口的堵塞和沉淀而急速地降低。故N的上限限定为0.01％。
Mn/Al0.4至1.0 除满足以上合金组成之外，还需将Al的量与Mn的量相结合加以控制，以抑制起皱、防止热裂的发生和改善高延展性。如果Mn/Al的比例低于0.4，将形成铁氧体和碳化物的双重结构，热轧结构的粗化将由于Al的偏析和柱状枝晶的粗化而不可避免的发生，而且会由于晶界上卡帕碳化物的形成而造成过多的起皱和轧制裂纹。如果Mn/Al的比例为0.4或以上，就不会形成粗的柱状枝晶，可避免引起起皱的{001}<110>至{112}<110>取向的粗晶粒的形成，并可进一步抑制卡帕碳化物在晶界上的沉淀和防止由于高温晶间断裂而出现的裂纹。然而，如果Mn/Al的比例超过1.0，将在高温下发生奥氏体转变而增加第二相的含量，并且一旦冷却，就会发生马氏体转变而使得强度过度增加但延展性却降低。这就是为何将上限限定为1.0的原因。对于现有轻质钢而言，Mn/Al的比例相对较小。甚至当该比例为约0.35时，现有钢还具有易于发生热脆和起皱的组成，或具有低的碳含量致使不能大量产生残留奥氏体，这将造成强度和延展性不足。此外，对于具有相对高的约为2.5的Mn/Al比例的现有钢而言，由于第二相含量的增加，强度也会增加从而大大增加冷轧的负荷并且还在轧制期间造成冷脆性。
除了以上本发明的基本组成外，为了改善或补偿钢的强度、延展性及其它物理性能，可加入很少量的一种或两种或更多种以下元素Si、Cr、Mo、Ni、Cu、B、Ti、Zr、Nb、W、Sb及Ca。
Si0.1至2.0％ 与Al类似，Si可降低钢的比重并有利于强度的改善，但如果过量地加入，可在钢的表面上生成一层厚的、不规则的高温氧化膜，大大降低钢的延展性。故优选用量在0.1至2.0％范围内尽可能地低。
Cr0.1％至0.3％ Cr是一种可形成Cr基碳化物、用于细化结构的铁氧体形成元素，因此用量可为0.1％或以上。然而，如果加入的太多，延展性会降低，故上限限定为0.3％。
Mo0.05％至0.5％ 与Cr类似，Mo是一种用于形成细小碳化物的铁氧体形成元素，其加入量可为0.05％或以上。然而，如果加入的过多，其将降低钢的延展性，故其上限限定为0.5％。
Ni0.1％至2.0％ Ni是一种形成奥氏体的元素，其可在热轧期间引入部分奥氏体以细化结构，从而大大改善抗起皱性。然而，其价格昂贵会增加制造成本，故用量限定为0.1至2.0％范围。
Cu0.1％至1.0％ Cu的作用与Ni类似但价格比Ni低，故可加入0.1％或以上范围的量。然而，如果加入的过多，其由于是熔融金属而会以液态存在于晶界上而产生晶间脆性，并使冷轧板出现锯齿状边缘(saw ear)，故用量限定为0.1至1.0％范围。
B0.0005％至0.003％ B可抑制热轧过程中铁氧体的再生和再结晶，从而有利于由累积压下率引起的结构细化和钢强度的增加，故用量为0.0005％或以上。然而，如果加入的过多，将产生碳化硼，降低钢的延展性，并使热浸镀锌涂层的可湿性劣化，故上限限定为0.003％。
Ti0.01％至0.2％ Ti可形成TiN、TiC等从而提高等轴枝晶的比例、使铸造结构中的晶粒细化程度提高、并有助于卡帕碳化物的分散，因此加入量的范围为0.01％或以上。然而，其价格昂贵会增加制造成本，且会由沉淀引起强度增加使延展性降低，故上限限定为0.2％。
Zr0.005％至0.2％ Zr的作用与Ti类似，并相对于Ti而言可形成坚固的氮化物和碳化物，因此加入量的范围为0.005％或以上。然而，其价格昂贵会增加制造成本，故上限限定为0.2％。
Nb0.005％至0.2％ Nb的作用与Ti类似，因此加入量在0.005％或以上范围。然而，与Ti不同的是，它无疑会延迟高温下的固溶强化作用和再结晶而大大增加热轧的轧制负荷。这将导致无法制造出薄的钢板，故上限限定为0.2％。
W0.1％至1.0％ W是用于增加钢比重的重金属，而且它还能形成W碳化物，因而有利于碳化物细化和铁氧体的产生，故加入量在0.1至1.0％范围内。
Sb0.005％至0.2％ Sb是本发明的另一重要元素。Sb可于晶界上偏析出来而降低界能从而抑制卡帕碳化物的形成，并可进一步抑制碳或铝的晶间扩散从而不仅可减少表面富集量，还可使表面富集元素(例如Al、Mn等)的氧化物厚度变薄，从而使合金化效果和表面特性获得改善，因此Sb的加入量在0.005％或以上范围。然而，如果加入的过多，Sb将在晶界上偏析出来而导致延展性劣化，故其上限限定为0.2％。
Ca0.001％至0.2％ Ca可形成粗糙的硫化物例如CaS，因此其加入量在0.001％或以上范围以改善钢的热加工性。然而，如果挥发性元素Ca在熔化过程中加入的过多，则将大大增加铁合金的加入量而使钢的延展性降低，故上限限定为0.2％。
现将对本发明钢板所包括的残留奥氏体部分进行说明。
本发明钢板包括残留奥氏体结构。该残留奥氏体可弥补铁氧体基质结构的低强度，还有助于改善其延展性，因此含量为以面积计1％或以上范围内。尽管残留奥氏体大量包含于其中时具有优良的品质，但考虑到钢板的适销性，将其上限优选限定为30％。
以下将对高强度、低比重钢板的制造方法进行详细说明。
再加热温度1000℃至1200℃ 为了制造本发明的钢板，首先在1000至1200℃的温度范围内加热钢料。如果再加热温度超过1200℃，将在钢料中形成粗晶粒，可能会产生起皱和热脆性；而如果再加热温度低于1000℃，则精热轧温度太低以致无法既制造出钢板又通过使用加压水喷雾除去高温表面上的氧化膜，从而造成表面缺陷。因此，再加热温度限定为1000至1200℃。
精热轧温度700℃至850℃ 由于根据本发明应在尽可能低的温度下实施热轧以有效地获得细的晶粒，故进行精轧的温度应为850℃或以下以细化晶粒。然而，如果温度太低，抗热变形性将增加使得难以制造出钢板，并且卡帕碳化物可沉淀出来而使结构伸长，从而增加起皱缺陷，因此轧制温度在700℃或以上范围。
卷曲温度600℃或以下 热轧的钢板在600℃或以下温度进行卷曲。该温度可抑制卡帕碳化物的粗化和过度沉淀，还可抑制因粗晶粒的二次再结晶所引起的异常粗晶粒的形成。
所得的热轧材料可经过酸洗以及表面光轧和油化处理后制成热轧钢板。根据本发明，该钢板为具有7.2g/cm3或以下比重的低比重钢板。
此外，热轧钢板可经过酸洗和冷轧处理后制成冷轧钢板。
冷轧压下率40％或以上 在冷轧过程中，冷轧压下率设定为40％或以上。这是因为，如果将冷轧压下率设定为40％或以上，可保证由冷加工获得的储能，并可得到新的再结晶结构。可造成起皱的粗晶粒，特别是{001}<110>至{112}<110>取向的粗晶粒，在高的冷轧压下率时制作，然后可在退火过程中再结晶为可有效抑制起皱的{111}<110>至{111}<112>构造。因此，将冷轧压下率选定为40％或以上尽可能高。然而，考虑到生产效率和经济性，将其上限限定为90％或以下。
退火速率1℃/s至20℃/s 在除去表面轧制油后，将所述冷轧钢板进行连续退火或连续热浸镀锌处理。这里，退火速率选为1℃/s至20℃/s。如果退火速率低于1℃/s，则生产率太低，而且钢板会长时间暴露于高温条件下造成晶粒变粗和强度降低，使材料质量劣化。另一方面，如果退火速率超过20/s，由于碳化物的再熔化不充分，奥氏体的形成也将变得不充分，从而残留奥氏体将减少而使延展性降低。
在铁氧体再结晶温度至900℃进行退火10至180秒 进行退火的温度范围为再结晶温度和900℃之间。低于再结晶温度，则由于残留加工硬化结构而难以保证延展性；而如果大于900℃，由于粗粒的形成，将造成延展性增加但强度却降低，并会增加起皱的发生率。对抑制起皱特别有效的{111}构造是在最初生长阶段产生和生长的，因而需要有足够的均热时间(soaking time)。因此，退火进行10秒或更长以强化{111}构造，该构造强度和可加工性优良、并可有效抑制起皱。然而，如果退火时间超过180秒，则产率过低，而且由于退火炉和电镀装置是一个单独的装置，热浸镀锌期间锌浴的合金化时间将会增加，对耐腐蚀性和表面特性产生不良影响。
然后将钢板以1至100℃/s的冷却速率冷却至400℃，然后以常规方式保持(incubate)，或者为了保证耐腐蚀性，以每侧厚度10至200μm涂覆Zn、Zn-Fe、Zn-Al、Zn-Mg、Zn-Al-Mg、Al-Si或Al-Mg-Si等，以形成双面涂覆的钢板。
在如以上方法所制造的钢板中，1％或以上的残留奥氏体或碳化物等分散于铁氧体基质中，从而使拉伸强度高达600至100Mpa的水平且延展性优良，因而强度-延展性的结合也优良。此外，在进行5％的伸长后2.5mm取样(cut off)的条件下，起皱水平为10μm或以下，因而起皱抗性优良，故该钢板可制造成热轧钢板、冷轧钢板以及镀锌钢板。
现将参考示例性实施例对本发明进行详细说明。然而所述实施例只为说明目的，而非意欲限制本发明的范围。
实施例1 具有如下表1所示组成的板材钢料通过真空感应熔炼制造、于1100℃下加热、最后在温度为780℃至820℃的范围内热轧。热轧钢板的厚度为3.2mm，使该热轧钢板在500至700℃的温度下保持1小时，在炉中冷却至室温，然后称量(scale)，从而制造出厚度为0.8mm的冷轧钢板。特别是，对于样钢2，钢模在真空感应熔炼炉中预热至900℃然后退火以制造具有低比例等轴枝晶的钢料。该钢料在再热温度为1250℃、热轧卷曲温度为700℃、且冷轧压下率为33％的条件下冷轧。然后，将所得钢料以5℃/s的速率加热至800℃，保持60秒，退火至600℃至680℃范围内，以20℃/s的速率淬火至400℃，恒温保持100秒，在500℃至580℃的温度范围内结合合金化模拟进行测试，然后冷却至室温，以制造出钢板。
表1 在各样钢和比较钢中，使用磁性饱和方法测定了残留奥氏体。按以下方式评测起皱高度，即，形成一个与轧制方向垂直的长度为2.5mm的取样，并使用粗糙度幅度差评价起皱。样钢的Mn/Al比例为0.4至1.0。特别是，样钢6至10中还加入了很少量合金元素(例如Nb)。相反地，对于比较钢而言，一些元素的含量不在合适范围内，或者Mn/Al的比例不符合本发明的范围。
表2示出样钢和比较钢的制造条件，以及在所述条件下制造的钢的机械性能。
表2 注) RHT*1再热温度，WT*2卷曲温度，CRR*3冷压下率，AT*4退火温度，RA*5残留奥氏体，S*6样钢，E*7实施例，CE*8比较例，CS*9比较样品 各样钢均显示出其起皱高度低于5μm，拉伸强度为661至997Mpa，伸长百分比为29％以上。拉伸强度和伸长百分比的值均属优良。此外，残留奥氏体的量亦为高值。相反地，对于比较钢而言，起皱高度太高，拉伸强度和伸长百分比低，并且当Al含量增加时产生热裂问题。
对于使用样钢2的比较例1而言，尽管其组成符合本发明的范围，然而再加热温度和热轧卷曲温度高，但冷轧压下率低，因此无法细化粗晶粒而使强度降低，起皱大大增加，而且尽管由于起皱造成强度低，但伸长百分比却低。此外，对于比较例6而言，尽管C含量低，起皱高度最小，但Mn/Al的比例超过1，因此细小的卡帕碳化物在晶界上大量沉淀出来，造成在冷轧期间边缘细小裂纹的产生。由此可知，晶界沉淀的卡帕碳化物可降低延展性而不对强度产生影响，从而特别是在冷轧期间造成裂纹的产生，因此Mn/Al的比例优选选为1.0或以下。
实施例2 在该实施例中，测定了起皱高度和Mn/Al比例之间的关系，结果如图1中所示。在图1中可知，如果Mn/Al的比例低于0.4，会发生严重热裂，并且起皱高度成指数增加。对于比较钢而言，由于Mn/Al比低，等轴枝晶的比例及奥氏体形成的温度和量均低。与具有相同组成的样钢2相比，可知如果比较钢不在低温下再加热，就无法避免起皱的发生，而使产品表面变得粗糙，并使局部发生截面收缩，造成加工裂纹的产生。
具体地，对具有相似拉伸强度和伸长百分比的样钢3和比较钢6进行扩孔测试，以检测成形时的起皱效果(见图2A和2B)。样钢3中的起皱高度为4μm，为样钢中的最高值，比较钢6中的起皱高度为40μm。在进行5％的伸长后，从样品的侧视面拍照，照片如图2A和2B所示。结果是，虽然通常已知高伸长率可降低扩孔能力，但根据本实施例，具有相对高的伸长百分比的样钢3(图2A和2B)却表现出优良的扩孔能力和可加工性，甚至可在成形后进一步具有光滑的表面。可推测对于比较钢6(图2B)而言，起皱严重发生而使扩孔中产生细小裂纹，因此相似水平的加工不能用于比较钢6。
虽然已结合示例性实施方案对本发明进行了展示和说明，但对本领域技术人员显而易见的是，在不偏离所附权利要求书所限定的本发明主旨和范围的情况下，可对本发明进行各种改进和变型。
权利要求
1.一种低比重、高强度的钢板，包括
C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0，且其中结构中包含1％或以上范围内的残留奥氏体。
2.权利要求1的钢板，还包括一种或两种或多种选自以下的元素Si0.1％至2.0％、Cr0.1％至0.3％、Mo0.05％至0.5％、Ni0.1％至2.0％、Cu0.1％至1.0％、B0.0005％至0.003％、Ti0.01％至0.2％、Zr0.005％至0.2％、Nb0.005％至0.2％、W0.1％至1.0％、Sb0.005％至0.2％、及Ca0.001％至0.2％。
3.权利要求1或2的钢板，其中所述钢板具有600至1000Mpa的拉伸强度和7.2g/cm3或以下的比重。
4.权利要求1或2的钢板，其中所述钢板在5％的伸长后在2.5mm取样的条件下具有10μm或以下的起皱高度。
5.一种低比重、高强度的镀锌钢板，包括
C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0，其中结构中包含1％或以上范围内的残留奥氏体，且其中选自Zn、Zn-Fe、Zn-Al、Zn-Mg、Zn-Al-Mg、Al-Si和Al-Mg-Si之一的涂层以每侧10μm至200μm的厚度涂覆于其表面。
6.权利要求5的钢板，还包括一种或两种或多种选自以下的元素Si0.1％至2.0％、Cr0.1％至0.3％、Mo0.05％至0.5％、Ni0.1％至2.0％、Cu0.1％至1.0％、B0.0005％至0.003％、Ti0.01％至0.2％、Zr0.005％至0.2％、Nb0.005％至0.2％、W0.1％至1.0％、Sb0.005％至0.2％、及Ca0.001％至0.2％。
7.权利要求5或6的钢板，其中所述钢板具有600至1000Mpa的拉伸强度和7.2g/cm3或以下的比重。
8.权利要求5或6的钢板，其中所述钢板在5％的伸长后在2.5mm取样的条件下具有10μm或以下的起皱高度。
9.一种低比重、高强度热轧钢板的制造方法，该方法使用一种板材钢料，包括C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0，所述方法包括
在1000℃和1200℃之间的范围内加热所述板材钢料；
在700℃和850℃之间的范围内精热轧所述加热板材钢料；以及
在600℃或以下卷曲所述热轧板材钢料。
10.权利要求9的制造方法，其中所述板材钢料还包括一种或两种或多种选自以下的元素Si0.1％至2.0％、Cr0.1％至0.3％、Mo0.05％至0.5％、Ni0.1％至2.0％、Cu0.1％至1.0％、B0.0005％至0.003％、Ti0.01％至0.2％、Zr0.005％至0.2％、Nb0.005％至0.2％、W0.1％至1.0％、Sb0.005％至0.2％、及Ca0.001％至0.2％。
11.一种低比重、高强度冷轧钢板的制造方法，该方法使用一种板材钢料，包括C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0，所述方法包括
在1000℃和1200℃之间的范围内加热所述板材钢料；
在700℃和850℃之间的范围内精热轧所述加热板材钢料；
在600℃或以下卷曲所述热轧板材钢料；
以40％至90％的压下率冷轧所述热轧板材钢料；以及
在再结晶温度和900℃之间的温度范围内以1至20℃/s的退火速率将所述冷轧板材钢料退火10至180秒。
12.权利要求11的制造方法，其中所述板材钢料还包括一种或两种或多种选自以下的元素Si0.1％至2.0％、Cr0.1％至0.3％、Mo0.05％至0.5％、Ni0.1％至2.0％、Cu0.1％至1.0％、B0.0005％至0.003％、Ti0.01％至0.2％、Zr0.005％至0.2％、Nb0.005％至0.2％、W0.1％至1.0％、Sb0.005％至0.2％、及Ca0.001％至0.2％。
13.一种低比重、高强度镀锌钢板的制造方法，该方法使用一种板材钢料，包括C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下，其中Mn/Al的比例为0.4至1.0，所述方法包括
在1000℃和1200℃之间的范围内加热所述板材钢料；
在700℃和850℃之间的范围内精热轧所述加热板材钢料；
在600℃或以下卷曲所述热轧板材钢料；
以40％至90％的压下率冷轧所述热轧板材钢料；
在再结晶温度和900℃之间的温度范围内以1至20℃/s的退火速率将所述冷轧板材钢料退火10至180秒；以及
用选自Zn、Zn-Fe、Zn-Al、Zn-Mg、Zn-Al-Mg、Al-Si和Al-Mg-Si之一的涂层以每侧10μm至200μm的厚度涂覆所述退火的板材钢料。
14.权利要求13的制造方法，其中所述板材钢料还包括一种或两种或多种选自以下的元素Si0.1％至2.0％、Cr0.1％至0.3％、Mo0.05％至0.5％、Ni0.1％至2.0％、Cu0.1％至1.0％、B0.0005％至0.003％、Ti0.01％至0.2％、Zr0.005％至0.2％、Nb0.005％至0.2％、W0.1％至1.0％、Sb0.005％至0.2％、及Ca0.001％至0.2％。
全文摘要
一种低比重、高强度的钢板，包括C0.2％至0.8％、Mn2％至10％、P0.02％或以下、S0.015％或以下、Al3％至15％、及N0.01％或以下。Mn/Al的比例为0.4至1.0。结构中包含1％以上范围内的残留奥氏体。所述钢板还包括一种或两种或多种选自以下的元素Si0.1％至2.0％、Cr0.1％至0.3％、Mo0.05％至0.5％、Ni0.1％至2.0％、Cu0.1％至1.0％、B0.0005％至0.003％、Ti0.01％至0.2％、Zr0.005％至0.2％、Nb0.005％至0.2％、W0.1％至1.0％、Sb0.005％至0.2％、及Ca0.001％至0.2％。
文档编号C22C38/06GK101591751SQ20081017128
公开日2009年12月2日 申请日期2008年10月30日 优先权日2008年5月27日
发明者陈光根, 郭在贤 申请人:Posco公司